JPH0336018B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0336018B2 JPH0336018B2 JP13970383A JP13970383A JPH0336018B2 JP H0336018 B2 JPH0336018 B2 JP H0336018B2 JP 13970383 A JP13970383 A JP 13970383A JP 13970383 A JP13970383 A JP 13970383A JP H0336018 B2 JPH0336018 B2 JP H0336018B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- diameter
- tube
- ring
- pipe body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/08—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using pressure difference
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、合成樹脂管体の端部を成形して、環
状膨出部を備えた拡径受口部を得る方法に関す
る。
状膨出部を備えた拡径受口部を得る方法に関す
る。
塩化ビニル樹脂等の合成樹脂管体を接続する手
段の１つとして、第１図に示す手段がある。すな
わち、一方の管体１の端部に拡径受口部２を設
け、この拡径受口部２に他方の管体１′を挿入し
て接続をなすものである。この受口部２には内周
に収納溝３ａを有する環状膨出部３が形成されて
おり、この収納溝３ａに収納された環状のゴム製
シール部材４により、管体１，１′間のシールが
なされている。なお、管体１の端部において、各
部位の径Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは、Ａ＜Ｂ＜Ｃ＜Ｄの関
係にある。
段の１つとして、第１図に示す手段がある。すな
わち、一方の管体１の端部に拡径受口部２を設
け、この拡径受口部２に他方の管体１′を挿入し
て接続をなすものである。この受口部２には内周
に収納溝３ａを有する環状膨出部３が形成されて
おり、この収納溝３ａに収納された環状のゴム製
シール部材４により、管体１，１′間のシールが
なされている。なお、管体１の端部において、各
部位の径Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは、Ａ＜Ｂ＜Ｃ＜Ｄの関
係にある。
上記管体１の拡径受口部２を得るため従来の成
形方法の１つとして、加熱された管体１の端部を
第２図に示す芯型１０に押し込み、さらに吸気し
て成形する方法がある。
形方法の１つとして、加熱された管体１の端部を
第２図に示す芯型１０に押し込み、さらに吸気し
て成形する方法がある。
芯型１０は、前部型１１と、後部型１２と、こ
れら型１１，１２間に設けられ径の拡大、縮小が
可能な中間割り型１３とから構成されている。前
部型１１の後部はテーパ１１ａを有していて徐々
に拡径しており、その後端は、後部型１２と同径
になつている。中間割り型１３は、第２図に示す
拡径時において、前部型１１、後部型１２より大
径になり、その前部に前部型１１のテーパ１１ａ
と連続するテーパ１３ａを有し、後部に上記管体
１の環状膨出部３を成形するための環状突起１３
ｂを有する。また、各型１１，１２，１３間には
吸気路１４，１５をなす間隙が形成されており、
中間割り型１３の内部にも複数の吸気路１６が放
射状に形成されている。中間割り型１３および後
部型１２の中心部には、上記吸気路１４，１５，
１６に連なる主吸気路１７が形成されている。
れら型１１，１２間に設けられ径の拡大、縮小が
可能な中間割り型１３とから構成されている。前
部型１１の後部はテーパ１１ａを有していて徐々
に拡径しており、その後端は、後部型１２と同径
になつている。中間割り型１３は、第２図に示す
拡径時において、前部型１１、後部型１２より大
径になり、その前部に前部型１１のテーパ１１ａ
と連続するテーパ１３ａを有し、後部に上記管体
１の環状膨出部３を成形するための環状突起１３
ｂを有する。また、各型１１，１２，１３間には
吸気路１４，１５をなす間隙が形成されており、
中間割り型１３の内部にも複数の吸気路１６が放
射状に形成されている。中間割り型１３および後
部型１２の中心部には、上記吸気路１４，１５，
１６に連なる主吸気路１７が形成されている。
そして、中間割り型１３を拡径した状態で、加
熱された管体１の端部を芯型１０に挿入すると、
この端部は前部型１１、中間割り型１３を経て拡
径され、さらに環状突起１３ｂを越えて後部型１
２に達する。この後、吸気路１４−１７を介して
吸気することにより、第１図に示す最終形状を得
るものである。
熱された管体１の端部を芯型１０に挿入すると、
この端部は前部型１１、中間割り型１３を経て拡
径され、さらに環状突起１３ｂを越えて後部型１
２に達する。この後、吸気路１４−１７を介して
吸気することにより、第１図に示す最終形状を得
るものである。
しかしながら、上記成形方法では、管体１の端
部を通常の加熱温度で加熱した場合、環状突起１
３ｂを越えた先端が、第２図のように縮径しない
かまたは縮径が不十分となり後部型１２の外周面
に確実に接することができず、気密性を確保でき
ない。このため吸気がきかず、管体１の内形状を
所定の寸法に成形するのが困難である。他方、管
体１の加熱温度を高くすると、エネルギーの消費
が大となるばかりでなく、管体１の先端が環状突
起１３ｂに当たる時の抵抗により座屈してしま
う。
部を通常の加熱温度で加熱した場合、環状突起１
３ｂを越えた先端が、第２図のように縮径しない
かまたは縮径が不十分となり後部型１２の外周面
に確実に接することができず、気密性を確保でき
ない。このため吸気がきかず、管体１の内形状を
所定の寸法に成形するのが困難である。他方、管
体１の加熱温度を高くすると、エネルギーの消費
が大となるばかりでなく、管体１の先端が環状突
起１３ｂに当たる時の抵抗により座屈してしま
う。
そこで、第３図に示すように、中間割り型を縮
径した状態で管体１を挿入し、管体１の先端が後
部型１２の所定位置に達した時に中間割り型を拡
径するとともに吸気を行なつて管体１を成形する
方法が考えられる。この方法では上記の欠点は解
消されるが、図示のように管体１の先端が挿入途
中で縮径して中間割り型１３の突起１３ｂに当た
ることがある。縮径状態の中間割り型１３では、
割り型を構成する分割片が、拡径状態の時のよう
に互いに接合されずに離れており、上述のように
管体１の先端が分割片の突起１３ｂに当たると分
割片のエツジによつて傷付いてしまう。
径した状態で管体１を挿入し、管体１の先端が後
部型１２の所定位置に達した時に中間割り型を拡
径するとともに吸気を行なつて管体１を成形する
方法が考えられる。この方法では上記の欠点は解
消されるが、図示のように管体１の先端が挿入途
中で縮径して中間割り型１３の突起１３ｂに当た
ることがある。縮径状態の中間割り型１３では、
割り型を構成する分割片が、拡径状態の時のよう
に互いに接合されずに離れており、上述のように
管体１の先端が分割片の突起１３ｂに当たると分
割片のエツジによつて傷付いてしまう。
本発明は上記従来の欠点を解消することを目的
とするものであり、その要旨は、中間割り型を縮
径するとともに、芯型にスライド自在に挿入した
リングを、少なくとも中間割り型の環状突起から
後部型に亙る範囲を覆うように位置させる工程
と、加熱された合成樹脂管体の端部を芯型の前部
型から挿入してリングの外周面に乗せる工程と、
リングを後退させて管体の先端を後部型の外周面
に接触させる工程と、中間割り型を拡径し吸気に
より管体の端部を最終形状に成形する工程と、冷
却により管体を固化させる工程と、中間割り型を
縮径して管体を芯型から抜き取る工程とを有する
合成樹脂管体の拡径受口部成型方法にある。
とするものであり、その要旨は、中間割り型を縮
径するとともに、芯型にスライド自在に挿入した
リングを、少なくとも中間割り型の環状突起から
後部型に亙る範囲を覆うように位置させる工程
と、加熱された合成樹脂管体の端部を芯型の前部
型から挿入してリングの外周面に乗せる工程と、
リングを後退させて管体の先端を後部型の外周面
に接触させる工程と、中間割り型を拡径し吸気に
より管体の端部を最終形状に成形する工程と、冷
却により管体を固化させる工程と、中間割り型を
縮径して管体を芯型から抜き取る工程とを有する
合成樹脂管体の拡径受口部成型方法にある。
以下、本発明の成形方法の一実施例を第４図か
ら第８図を参照して説明する。この実施例に用い
られる芯型１０は第２図に示した従来の芯型１０
と同様であるから、対応する部位に図中同番号を
付してその詳細な説明を省略する。芯型１０には
リング２０がスライド自在に挿入されている。リ
ング２０は、円筒状をなす胴周部２０ａと、胴周
部２０ａの後端から外方向に突出する鍔部２０ｂ
とを有している。胴周部２０ａは、外周面がテー
パをなしていて、前端が薄く後端に向かつて徐々
に厚くなるように形成されている。鍔部２０ｂに
は環状のヒータ２１が取り付けられている。
ら第８図を参照して説明する。この実施例に用い
られる芯型１０は第２図に示した従来の芯型１０
と同様であるから、対応する部位に図中同番号を
付してその詳細な説明を省略する。芯型１０には
リング２０がスライド自在に挿入されている。リ
ング２０は、円筒状をなす胴周部２０ａと、胴周
部２０ａの後端から外方向に突出する鍔部２０ｂ
とを有している。胴周部２０ａは、外周面がテー
パをなしていて、前端が薄く後端に向かつて徐々
に厚くなるように形成されている。鍔部２０ｂに
は環状のヒータ２１が取り付けられている。
まず、第４図に示すように、中間割り型１３を
縮径して前部型１１および後部型１２の径と同径
がこれより小径にし、リング２０を移動させて中
間割り型１３を全長に亙つて覆うとともに後部型
１２の前部を覆うようにする。
縮径して前部型１１および後部型１２の径と同径
がこれより小径にし、リング２０を移動させて中
間割り型１３を全長に亙つて覆うとともに後部型
１２の前部を覆うようにする。
次に、第５図に示すように、予め加熱された管
体１の端部を芯型１０に挿入する。管体１の端部
は、前部型１１の後部に形成されたテーパ１１ａ
により拡径され、リング２０の胴周部２０ａの外
周面に乗る。そして、管体１の先端が鍔部２０ｂ
に当たつた時に、管体１の挿入を停止する。この
管体１の挿入過程で、管体１の先端はリング２０
に遮ぎられていて縮径された中間割り型１３の分
割片に当たらないから、分割片のエツジによつて
傷付くことはない。
体１の端部を芯型１０に挿入する。管体１の端部
は、前部型１１の後部に形成されたテーパ１１ａ
により拡径され、リング２０の胴周部２０ａの外
周面に乗る。そして、管体１の先端が鍔部２０ｂ
に当たつた時に、管体１の挿入を停止する。この
管体１の挿入過程で、管体１の先端はリング２０
に遮ぎられていて縮径された中間割り型１３の分
割片に当たらないから、分割片のエツジによつて
傷付くことはない。
次に、リング２０を第６図中矢印方向に後退さ
せると、管体１の先端が縮径して後部型１２の外
周面に面接触される。なお、管体１の先端は、リ
ング２０に設置されたヒータ２１により加熱され
ていて適度の軟化状態に維持されているため、リ
ング２０の後退に際して確実に縮径して後部型１
２と接触することができる。
せると、管体１の先端が縮径して後部型１２の外
周面に面接触される。なお、管体１の先端は、リ
ング２０に設置されたヒータ２１により加熱され
ていて適度の軟化状態に維持されているため、リ
ング２０の後退に際して確実に縮径して後部型１
２と接触することができる。
次に、第７図に示すように中間割り型１３を拡
径した後、吸気路１４−１７を介して吸気を行な
い、管体１を最終形状に成形する。この際、管体
１の先端が中間割り型１３の拡径に先立つて後部
型１２の外周面に面接触していて気密性を確保で
きるから、吸気が有効に働き、管体１を所定の内
形状に正確に成形できる。
径した後、吸気路１４−１７を介して吸気を行な
い、管体１を最終形状に成形する。この際、管体
１の先端が中間割り型１３の拡径に先立つて後部
型１２の外周面に面接触していて気密性を確保で
きるから、吸気が有効に働き、管体１を所定の内
形状に正確に成形できる。
次に、吸気を停止するとともに、管体１に水を
かけてこれを固化させる。
かけてこれを固化させる。
最後に、中間割り型１３を縮径した後、リング
２０を第８図中矢印方向に移動させて、管体１を
芯型１０から抜き取る。
２０を第８図中矢印方向に移動させて、管体１を
芯型１０から抜き取る。
なお、上記実施例では、芯型１０を固定した位
置におき、管体１を移動させて成形したが、これ
とは逆に芯型１０を移動させて成形してもよいこ
とはもちろんである。
置におき、管体１を移動させて成形したが、これ
とは逆に芯型１０を移動させて成形してもよいこ
とはもちろんである。
また、中間割り型１３は、環状突起１３ｂを有
する割り型とテーパ１３ａを有する割り型とに分
割して構成してもよい。
する割り型とテーパ１３ａを有する割り型とに分
割して構成してもよい。
さらに、上記実施例では、リング２０が比較的
長く形成されており、管体１の挿入に先立つて、
後部型１２の前部とともに中間割り型１３を全長
に亙つて覆うようにしたが、後部型１２の前部と
中間割り型１３の環状突起１３ｂのみを覆うよう
にしても、本発明の効果を得ることができる。
長く形成されており、管体１の挿入に先立つて、
後部型１２の前部とともに中間割り型１３を全長
に亙つて覆うようにしたが、後部型１２の前部と
中間割り型１３の環状突起１３ｂのみを覆うよう
にしても、本発明の効果を得ることができる。
以上説明したように、本発明は、管体挿入に先
立つて中間割り型を縮径するとともに、少なくと
もこの中間割り型の環状突起から後部型に亙る範
囲をスライド可能なリングにより覆うようにした
ものである。したがつて、管体挿入の過程で中間
割り型の分割片によつて管体先端が傷付くのを防
止できる。また、管体の挿入後にリングを後退さ
せて管体の先端を後部型の外周面に接触させるよ
うにしたから、これらの間の気密性を確保できる
ため、吸気が有効に働き、管体の内形状を所定の
寸法に正確に成形できる。さらに、管体の加熱温
度を高くせずに済むため、エネルギーの浪費、お
よび管体を芯型に挿入する際の座屈を防止でき
る。
立つて中間割り型を縮径するとともに、少なくと
もこの中間割り型の環状突起から後部型に亙る範
囲をスライド可能なリングにより覆うようにした
ものである。したがつて、管体挿入の過程で中間
割り型の分割片によつて管体先端が傷付くのを防
止できる。また、管体の挿入後にリングを後退さ
せて管体の先端を後部型の外周面に接触させるよ
うにしたから、これらの間の気密性を確保できる
ため、吸気が有効に働き、管体の内形状を所定の
寸法に正確に成形できる。さらに、管体の加熱温
度を高くせずに済むため、エネルギーの浪費、お
よび管体を芯型に挿入する際の座屈を防止でき
る。
第１図は管体の接続構造を示す断面図、第２
図、第３図は従来の拡径受口部成形方法をそれぞ
れ示す上半部断面図、第４図から第８図は本発明
による拡径受口部成形方法の一実施例を順を追つ
て示す上半部断面図である。 １……合成樹脂管体、２……拡径受口部、３…
…環状膨出部、４……シール部材、１０……芯
型、１１……前部型、１２……後部型、１３……
中間割り型、１３ｂ……環状突起、２０……リン
グ。
図、第３図は従来の拡径受口部成形方法をそれぞ
れ示す上半部断面図、第４図から第８図は本発明
による拡径受口部成形方法の一実施例を順を追つ
て示す上半部断面図である。 １……合成樹脂管体、２……拡径受口部、３…
…環状膨出部、４……シール部材、１０……芯
型、１１……前部型、１２……後部型、１３……
中間割り型、１３ｂ……環状突起、２０……リン
グ。
Claims (1)
- １ 前部型と、後部型と、これら型間に設けら
れ、拡径時にこれら型の径より大径をなすととも
に後部型に近接した部位に環状突起を有する中間
割り型とを備えた芯型により、合成樹脂管体の端
部を成形して、環状のシール部材を収納するため
の環状膨出部を備えた拡径受口部を得る方法にお
いて、中間割り型を縮径するとともに、芯型にス
ライド自在に挿入したリングを、少なくとも中間
割り型の環状突起から後部型に亙る範囲を覆うよ
うに位置させる工程と、加熱された合成樹脂管体
の端部を芯型の前部型から挿入してリングの外周
面に乗せる工程と、リングを後退させて管体の先
端を後部型の外周面に接触させる工程と、中間割
り型を拡径し吸気により管体の端部を最終形状に
成形する工程と、冷却により管体を固化させる工
程と、中間割り型を縮径して管体を芯型から抜き
取る工程とを有することを特徴とする合成樹脂管
体の拡径受口部成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13970383A JPS6031947A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13970383A JPS6031947A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6031947A JPS6031947A (ja) | 1985-02-18 |
| JPH0336018B2 true JPH0336018B2 (ja) | 1991-05-30 |
Family
ID=15251449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13970383A Granted JPS6031947A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6031947A (ja) |
-
1983
- 1983-07-29 JP JP13970383A patent/JPS6031947A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6031947A (ja) | 1985-02-18 |
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