JPS6031946A - 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 状膨出部をｉｉｉｉえた拡径受口部を得る方法に関する
。

塩化ビニル樹脂等の合成樹脂管体を接続する手段の１つ
として、第１図に示す手段がある。すなわち、一方の管
体１の端部に拡径受口部２を設け、この拡径受口部２に
他方の管体１゛を挿入して接続をなすものである。この
受口部２には内周に収納溝３ａを有する環状膨出部３が
形成されており、この収納満３ａに収納された環状のゴ
ム製シール部材４により、管体１，１゛間のシールがな
されている。なお、管体１の端部において、各部位の径
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、Ａ＜Ｄ＜Ｂ＜Ｃの関係にある。

上記管体１の拡径受口部２を得るための従来の成形方法
の１つとして、加熱された管体１の端部を第２図に示す
芯型１０に押し込み、さらに吸気して成形する方法があ
る。

芯型１０は、前部型１１と、後部型１２と、これら型１
１．１２開に設けられ径の拡大，縮小が可能な中間割り
型１３とから構成されている。前部型１１の後部はテー
パｌｌａを有していて徐々に拡径しており、その後端は
、後部型１２と同径になっている。中間割り型１３は、
第２図に示す拡径時においで、前部型１１．後部型１２
より大径になり、その前部に前部型１１のテーパｌｌａ
と連続するテーパ１．３ａを有し、後部に上記管体１の
環状膨出部３を成形するための環状突起１３ｂを有する
。また、各型１１，１２．１．３間には吸気路１４．Ｉ
ｓをなす間隙が形成されており、中間割り型１３の内部
にも複数の吸気路１６が放射状に形成されている。中間
割り型１３および後部型１２の中心部には、上記吸気路
１．４　、１．．５．、１６に連なる主吸気路１７が形
成されている。

そして、中間割り型１３を拡径した状態で、加熱された
管体１の端部を芯型１０に挿入すると、この端部は前部
型１１．中間割り型１３を経て拡径され、さらに環状突
起１３ｂを越えて後部型１２に達する。この後、吸気路
１４−１７を介して吸気することにより、第１図に示す
最終形状を得るものである。

３− しかしながら、上記成形方法では、管体１の端部を通常
の加熱温度で加熱した場合、環状突起１３１）を越えた
先端か、第２図のように縮径しないかまたは縮径が不十
分となり後部型１２の外周面に確実に接することがでト
ず、気密性を確保で外ない。このため吸気がとかず、管
体１の内形状を所定の寸法に成形するのが困難である。

他方、管体１の加熱温度を高くすると、エネルギーの消
費が大となるぽかりでなく、管体１の先端が環状突起１
３ｂに当たる時の抵抗により座屈してしよう。

そこで、第３図に示すように、中間割り型を縮径した状
態で管体１を挿入し、管体１の先端が後部型１２の所定
位置に達した時に中間割り型を拡径するとともに吸気を
行なって管体１を成形する方法が考えられる。この方法
では」１記の欠点は解消されるが、図示のように管体１
の先端が挿入途中で縮径して中間割り型１３の突起１．
３ｂに当たることがある。縮径状態の中間割り型１３で
は、割り型を構成する分割片が、拡径状態の時のように
互いに接合されずに離れており、上述のように４− 管体１の先端が分割片の突起１３ｂに当たると分割片の
エツジによって傷付いてしまう。

本発明は上記従来の欠点を解消することを目的とするも
のであり、その要旨は、中間割り型を拡径した状態で加
熱された管体の端部を芯型の前部型から挿入する工程と
、管体の先端が中間割り型の環状突起に乗り上げた時に
、中間割り型を縮径する工程と、管体の先端が後部型の
所定位置に達した時に管体の挿入を停止して中間割り型
を再び拡径し、吸気により管体の端部を最終形状に成形
する工程と、冷却により管体を固化させる工程と、中間
割り型を再び縮径して管体を芯型から抜き取る工程とを
有する合成樹脂管体の拡径受口部成型方法にある。

以下、本発明の成形方法の一実施例を第４図から第８図
を参照して説明する。この実施例に用いられる芯型１０
は第２図に示した従来の芯型１０と同様であるから、対
応する部位に図中同番号を付してその詳細な説明を省略
する。

まず、第４図に示すように、中間割り型１３を拡径した
状態で予め加熱された管体１の端部を、芯型１０に挿入
する。管体１の端部は、前部型１１の後部に形成された
テーパｌｌａおよび中間割り型１３の前部に形成された
テーパｉ３ａにより拡径され、環状突起１３１〕に至る
。

管体１の先端が第４図に示すように環状突起１３１〕に
乗り上げ始めた時に、第５図に示すように中間割り型１
３を縮径し、前部型１１および後部型１２と同径かそれ
よりやや小径とする。なお、この中間割り型１３の縮径
時に、管体１の挿入を一旦停止してもよいしあるいは継
続してもよい。

中間割り型１３の縮径状態では、割り型を構成する分割
片が互いに離れているが、管体１の先端は、既に分割片
の突起１３１〕の周面に乗っているため、この分割片の
エツジによって傷付くことはない。

管体１の挿入をさらに続けると、その先端は縮径された
中間割り型１３を通過して第６図に示すように後部型１
２に挿入される。

そして、管体１の先端が後部型１２の所定位置に達した
時に、第７図に示すように中間割り型１３を拡径すると
ともに、吸気路１４−１７を介して吸気を行ない、管体
１を最終形状に成形する。

この際、管体１の先端は中間割り型１３の拡径１こ先立
って後部型１２の外周面に面接触していて気密性を確保
できるから、吸気が有効に働ぎ、管体１を所定の内形状
に正確に成形できる。

次に、吸気を停止するとともに、管体１に水をかけてこ
れを固化させる。

最後に、中間割り型１３を縮径した後、管体１を第８図
中矢印方向に移動させて、芯型１０から抜ト取る。

なお、上記実施例では、芯型１０を固定した位置におき
、管体１を移動させて成形したが、これとは逆に芯型１
０を移動させて成形してもよいことはもちろんである。

また、中間割り型１３は、環状突起１３ｂを有する割り
型とテーパ１３ａを有する割り型とに分割して構成して
もよい。

さらに、上記実施例では、管体１の先端が中間割り型１
３の環状膨出部１３ｂに乗り始めた時に７− 申開割り型１３の縮径を開始したが、縮径動作はこれよ
り遅くてもよく、管体１の先端が環状膨出部１３１〕を
通り過ぎる前に行なえば同様の効果が得られる。

以上説明したように、本発明方法によれば、中間割り型
を拡径、縮径、拡径、縮径と動作させることにより、管
体挿入の過程で中間割り型の分割片によって管体先端が
傷付くのを防止で終る。また、成形の過程において、芯
型に挿入された管体の先端と後部型の外周面との間の気
密性を確保できるため、吸気が有効に働外、管体の内形
状を所定の寸法に正確に成形でとる。さらに、管体の加
熱温度を高くせずに済むため、エネルギーの浪費、およ
び管体を芯型に挿入する際の座屈を防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は管体の接続構造を示す断面図、第２図。 第３図は従来の拡径受口部成形方法をそれぞれ示す上半
部断面図、第４図から第８図は本発明による拡径受口部
成形方法の一実施例を順を追って示す上半部断面図であ
る。 ８− １・・・合成樹脂管体、２・・・拡径受口部、３・・・
環状膨出部、４・・・シール部材、１０・・・芯型、１
１・・・前部型、１２・・・後部型、１３・・・中間割
り型、１３ｂ・・・環状突起 出願人　積水化学工業株式会社 代表者　藤沼　基利 第１図 第２図 Ｕ 第３図 ＠６ｆ！ｌ　１” ｆプ１１

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 前部型と、後部型と、これら型間に設けられ、拡径時に
   これら型の径より大径をなすとともに後部型に近接した
   部位に環状突起を有する中間割り型とを備えた芯型によ
   り、合成樹脂管体の端部を成形して、環状のシール部材
   を収納するための環状膨出部を備えた拡径受口部を得る
   方法において、中間割り型を拡径した状態で加熱された
   管体の端部を芯型の前部型から挿入する工程と、管体の
   先端が中間割り型の環状突起に乗り上げた時に、中間割
   り型を縮径する工程と、管体の先端が後部型の所定位置
   に達した時に管体の挿入を停止して中間割り型を再び拡
   径し、吸気により管体の端部を最終形状に成形する工程
   と、冷却により管体を固化させる工程と、中間割り型を
   再び縮径して管体を芯型から抜糎取る工程とを有する合
   成樹脂管体の拡径受口部成型方法。