JPS6031947A - 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 - Google Patents
合成樹脂管体の拡径受口部成形方法Info
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- JPS6031947A JPS6031947A JP13970383A JP13970383A JPS6031947A JP S6031947 A JPS6031947 A JP S6031947A JP 13970383 A JP13970383 A JP 13970383A JP 13970383 A JP13970383 A JP 13970383A JP S6031947 A JPS6031947 A JP S6031947A
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- JP
- Japan
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- mold
- diameter
- tube body
- intermediate split
- tube
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/08—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using pressure difference
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
状膨出部を備えた拡径受口部を得る方法に関する。
塩化ビニル樹脂等の合成樹脂管体を接続する手段の１つ
として、第１図に示す手段がある。すなわち、一方の管
体１の端部に拡径受口部２を設け、この拡径受口部２に
他方の管体１゛を挿入して接続をなすものである。この
受口部２には内周に収納溝３ａを有する環状膨出部３が
形成されており、この収納溝３ａに収納された環状のゴ
ム製シール部材４により、管体１，１゛間のシールがな
されている。なお、管体１の端部において、各部位の径
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、Ａ＜Ｄ＜Ｂ＜Ｃの関係にある。
として、第１図に示す手段がある。すなわち、一方の管
体１の端部に拡径受口部２を設け、この拡径受口部２に
他方の管体１゛を挿入して接続をなすものである。この
受口部２には内周に収納溝３ａを有する環状膨出部３が
形成されており、この収納溝３ａに収納された環状のゴ
ム製シール部材４により、管体１，１゛間のシールがな
されている。なお、管体１の端部において、各部位の径
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、Ａ＜Ｄ＜Ｂ＜Ｃの関係にある。
上記管体１の拡径受口部２を得るための従来の成形方法
の１つとして、加熱された管体１の端部を第２図に示す
芯型１０に押し込み、さらに吸気して成形する方法かあ
る。
の１つとして、加熱された管体１の端部を第２図に示す
芯型１０に押し込み、さらに吸気して成形する方法かあ
る。
芯型１０は、前部型１１と、後部型１２と、これら型１
１．１２間に設けられ径の拡大、縮小が可能な中間割り
型１３とから構成されている。前部型１１の後部はテー
パ１１ａを有していて徐々に拡径しており、その後端は
、後部型１２と同径になっている。中間割り型１３は、
第２図に示す拡径時において、前部型１１．後部型１２
より大径になり、その前部に前部型１１のテーパｌｌａ
と連続するテーパ１３ａを有し、後部に上記管体１の環
状膨出部３を成形するための環状突起１．３ｂを有する
。また、各型１１，１２．１３間には吸気路１４．１５
をなす間隙が形成されており、中間割り型１３の内部に
も複数の吸気路１６が放射状に形成されている。中間割
り型１３および後部型１２の中心部には、上記吸気路１
４．．１５．１６に連なる主吸気路１７が形成されてい
る。
１．１２間に設けられ径の拡大、縮小が可能な中間割り
型１３とから構成されている。前部型１１の後部はテー
パ１１ａを有していて徐々に拡径しており、その後端は
、後部型１２と同径になっている。中間割り型１３は、
第２図に示す拡径時において、前部型１１．後部型１２
より大径になり、その前部に前部型１１のテーパｌｌａ
と連続するテーパ１３ａを有し、後部に上記管体１の環
状膨出部３を成形するための環状突起１．３ｂを有する
。また、各型１１，１２．１３間には吸気路１４．１５
をなす間隙が形成されており、中間割り型１３の内部に
も複数の吸気路１６が放射状に形成されている。中間割
り型１３および後部型１２の中心部には、上記吸気路１
４．．１５．１６に連なる主吸気路１７が形成されてい
る。
そして、中間割り型１３を拡径した状態で、加熱された
管体１の端部を芯型１０に挿入すると、この端部は前部
型１１．中間割り型１３を経て拡径され、さらに環状突
起１３ｂを越えて後部型１２に達する。この後、吸気路
１４−１７を介して３− 吸気することにより、第１図に示す最終形状を得るもの
である。
管体１の端部を芯型１０に挿入すると、この端部は前部
型１１．中間割り型１３を経て拡径され、さらに環状突
起１３ｂを越えて後部型１２に達する。この後、吸気路
１４−１７を介して３− 吸気することにより、第１図に示す最終形状を得るもの
である。
しかしなから、」二記戊形方法では、管体１の端部を通
常の加熱温度で加熱した場合、環状突起１３ｂを越えた
先端が、第２図のように縮径しないかまたは縮径が不十
分となり後部型１２の外周面に確実に接することができ
ず、気密性を確保で外ない。このため吸気がきかず、管
体１の内形状を所定の寸法に成形するのが困難である。
常の加熱温度で加熱した場合、環状突起１３ｂを越えた
先端が、第２図のように縮径しないかまたは縮径が不十
分となり後部型１２の外周面に確実に接することができ
ず、気密性を確保で外ない。このため吸気がきかず、管
体１の内形状を所定の寸法に成形するのが困難である。
他方、管体１の加熱温度を高くすると、エネルギーの消
費が大となるばかりでなし管体１の先端が環状突起１３
ｂに当たる時の抵抗により座屈してしまう。
費が大となるばかりでなし管体１の先端が環状突起１３
ｂに当たる時の抵抗により座屈してしまう。
そこで、第３図に示すように、中間割り型を縮径した状
態で管体１を挿入し、管体１の先端が後部型１２の所定
位置に達した時に中間割り型を拡径するとともに吸気を
行なって管体１を成形する方法が考えられる。この方法
では上記の欠点は解消されるが、図示のように管体１の
先端が挿入途中で縮径して中間割り型１３の突起１３ｂ
に当たることがある。縮径状態の中間割り型１３では、
４− 割り型を構成する分割片が、拡径状態の時のように互い
に接合されずに離れており、上述のように管体１の先端
が分割片の突起１３ｂに当たると分割片のエツジによっ
て傷付いてしまう。
態で管体１を挿入し、管体１の先端が後部型１２の所定
位置に達した時に中間割り型を拡径するとともに吸気を
行なって管体１を成形する方法が考えられる。この方法
では上記の欠点は解消されるが、図示のように管体１の
先端が挿入途中で縮径して中間割り型１３の突起１３ｂ
に当たることがある。縮径状態の中間割り型１３では、
４− 割り型を構成する分割片が、拡径状態の時のように互い
に接合されずに離れており、上述のように管体１の先端
が分割片の突起１３ｂに当たると分割片のエツジによっ
て傷付いてしまう。
本発明は上記従来の欠点を解消することを目的とするも
のであり、その要旨は、中間割り型を縮径するとともに
、芯型にスライド自在に挿入したリングを、少なくとも
中間割り型の環状突起から後部型に亙る範囲を覆うよう
に位置させる工程と、加熱された合成樹脂管体の端部を
芯型の前部型から挿入してリングの外周面に乗せる工程
と、リングを後退させて管体の先端を後部型の外周面に
接触させる工程と、中間割り型を拡径し吸気により管体
の端部を最終形状に成形する工程と、冷却により管体を
固化させる工程と、中間割り型を縮径して管体を芯型か
ら抜と取る工程とを有する合成樹脂管体の拡径受口部成
型方法にある。
のであり、その要旨は、中間割り型を縮径するとともに
、芯型にスライド自在に挿入したリングを、少なくとも
中間割り型の環状突起から後部型に亙る範囲を覆うよう
に位置させる工程と、加熱された合成樹脂管体の端部を
芯型の前部型から挿入してリングの外周面に乗せる工程
と、リングを後退させて管体の先端を後部型の外周面に
接触させる工程と、中間割り型を拡径し吸気により管体
の端部を最終形状に成形する工程と、冷却により管体を
固化させる工程と、中間割り型を縮径して管体を芯型か
ら抜と取る工程とを有する合成樹脂管体の拡径受口部成
型方法にある。
以下、本発明の成形方法の一実施例を第４図から第８図
を参照して説明する。この実施例に用いられる芯型１０
は第２図に示した従来の芯型１０と同様であるから、対
応する部位に図中同番号をイ」シてその詳細な説明を省
略する。芯型１０にはリング２０がスライド自在に挿入
されている。リング２０は、円筒状をなす胴周部２０ａ
と、胴周部２０ａの後端から外方向に突出する鍔部２０
ｂとを有している。胴周部２０ａは、外周面がテーパを
なしていて、前端が薄く後端に向かって徐々に厚くなる
ように形成されている。鍔部２０ｂには環状のし−タ２
１が取り付けられている。
を参照して説明する。この実施例に用いられる芯型１０
は第２図に示した従来の芯型１０と同様であるから、対
応する部位に図中同番号をイ」シてその詳細な説明を省
略する。芯型１０にはリング２０がスライド自在に挿入
されている。リング２０は、円筒状をなす胴周部２０ａ
と、胴周部２０ａの後端から外方向に突出する鍔部２０
ｂとを有している。胴周部２０ａは、外周面がテーパを
なしていて、前端が薄く後端に向かって徐々に厚くなる
ように形成されている。鍔部２０ｂには環状のし−タ２
１が取り付けられている。
まず、第４図に示すように、中間割り型１３を縮径して
前部型１１および後部型１２の径と同径かこれより小径
にし、リング２０を移動させて中間割り型１３を全長に
互って覆うとともに後部型１２の前部を覆うようにする
。
前部型１１および後部型１２の径と同径かこれより小径
にし、リング２０を移動させて中間割り型１３を全長に
互って覆うとともに後部型１２の前部を覆うようにする
。
次に、第５図に示すように、予め加熱された管体１の端
部を芯型１０に挿入する。管体１の端部は、前部型１１
の後部に形成されたテーパ１１ａにより拡径され、リン
グ２０の胴周部２０ａの外周面に乗る。そして、管体１
の先端が鍔部２０ｂに当たった時に、管体１の挿入を停
止する。この管体１の挿入過程で、管体１の先端はリン
グ２０に遮ぎられていて縮径された中間割り型１３の分
割片に当たらないから、分割片のエツジによって傷付く
ことはない。
部を芯型１０に挿入する。管体１の端部は、前部型１１
の後部に形成されたテーパ１１ａにより拡径され、リン
グ２０の胴周部２０ａの外周面に乗る。そして、管体１
の先端が鍔部２０ｂに当たった時に、管体１の挿入を停
止する。この管体１の挿入過程で、管体１の先端はリン
グ２０に遮ぎられていて縮径された中間割り型１３の分
割片に当たらないから、分割片のエツジによって傷付く
ことはない。
次に、リング２０を第６図中矢印方向に後退させると、
管体１の先端が縮径して後部型１２の外周面に面接触さ
れる。なお、管体１の先端は、リング２０に設置された
ヒータ２１により加熱されていて適度の軟化状態に維持
されているため、リング２０の後退に際して確実に縮径
して後部型１２と接触することができる。
管体１の先端が縮径して後部型１２の外周面に面接触さ
れる。なお、管体１の先端は、リング２０に設置された
ヒータ２１により加熱されていて適度の軟化状態に維持
されているため、リング２０の後退に際して確実に縮径
して後部型１２と接触することができる。
次に、第７図に示すように中間割り型１３を拡径した後
、吸気路１．４−１７を介して吸気を行ない、管体１を
最終形状に成形する。この際、管体１の先端が中間割り
型１３の拡径に先立って後部型１２の外周面に面接触し
ていて気密性を確保できるから、吸気が有効に働と、管
体１を所定の内形状に正確に成形できる。
、吸気路１．４−１７を介して吸気を行ない、管体１を
最終形状に成形する。この際、管体１の先端が中間割り
型１３の拡径に先立って後部型１２の外周面に面接触し
ていて気密性を確保できるから、吸気が有効に働と、管
体１を所定の内形状に正確に成形できる。
次に、吸気を停止するとともに、管体１に水をかけてこ
れを固化させる。
れを固化させる。
７−
最後に、中間割り型１３を縮径した後、リング２０を第
８図中矢印方向に移動させて、管体１を芯型１０から抜
外取る。
８図中矢印方向に移動させて、管体１を芯型１０から抜
外取る。
なお、−に記実施例では、芯型１０を固定した位置にお
き、管体１を移動させて成形したが、これとは逆に芯型
１０を移動させて成形してもよいことはもちろんである
。
き、管体１を移動させて成形したが、これとは逆に芯型
１０を移動させて成形してもよいことはもちろんである
。
また、中間割り型１３は、環状突起１３１〕を有する割
り型とテーパ１３ａを有する割り型とに分割して構成し
てもよい。
り型とテーパ１３ａを有する割り型とに分割して構成し
てもよい。
さらに、」−記実施例では、リング２０が比較的長く形
成されており、管体１の挿入に先立って、後部型１２の
前部とともに中間割り型１３を全長に互って覆うように
したが、後部型１２の前部と中間割り型１３の環状突起
１３ｂのみを覆うようにしても、本発明の効果を得るこ
とがでトる。
成されており、管体１の挿入に先立って、後部型１２の
前部とともに中間割り型１３を全長に互って覆うように
したが、後部型１２の前部と中間割り型１３の環状突起
１３ｂのみを覆うようにしても、本発明の効果を得るこ
とがでトる。
以」二説明したように、本発明は、管体挿入に先立って
中間割り型を縮径するとともに、少なくともこの中間割
り型の環状突起から後部型に亙る範囲をスライド可能な
リングによ・）覆うＹうにした８− ものである。したがって、管体挿入の過程で中間割り型
の分割片によって管体先端が傷付くのを防止でトる。ま
た、管体の挿入後にリングを後退させて管体の先端を後
部型の外周面に接触させるようにしたから、これらの間
の気密性を確保でとるため、吸気が有効に働と、管体の
内形状を所定の寸法に正確に成形できる。さらに、管体
の加熱温度を高くせずに済むため、エネルギーの浪費、
および管体を芯型に挿入する際の座屈を防止でトる。
中間割り型を縮径するとともに、少なくともこの中間割
り型の環状突起から後部型に亙る範囲をスライド可能な
リングによ・）覆うＹうにした８− ものである。したがって、管体挿入の過程で中間割り型
の分割片によって管体先端が傷付くのを防止でトる。ま
た、管体の挿入後にリングを後退させて管体の先端を後
部型の外周面に接触させるようにしたから、これらの間
の気密性を確保でとるため、吸気が有効に働と、管体の
内形状を所定の寸法に正確に成形できる。さらに、管体
の加熱温度を高くせずに済むため、エネルギーの浪費、
および管体を芯型に挿入する際の座屈を防止でトる。
第１図は管体の接続構造を示す断面図、第２図。
第３図は従来の拡径受口部成形方法をそれぞれ示す上半
部断面図、第４図から第８図は本発明による拡径受口部
成形方法の一実施例を順を迫って示す上半部断面図であ
る。 １・・・合成樹脂管体、２・・・拡径受口部、３・・・
環状膨出部、４・・・シール部材、１０・・・芯型、１
１・・・前部型、１２・・・後部型、１３・・・中間割
り型、１３ｂ・・・環状突起、２０・・・リング 出願人 積水化学工業株式会社 第１図 第２図 ０ 第３図 「１−ブ
部断面図、第４図から第８図は本発明による拡径受口部
成形方法の一実施例を順を迫って示す上半部断面図であ
る。 １・・・合成樹脂管体、２・・・拡径受口部、３・・・
環状膨出部、４・・・シール部材、１０・・・芯型、１
１・・・前部型、１２・・・後部型、１３・・・中間割
り型、１３ｂ・・・環状突起、２０・・・リング 出願人 積水化学工業株式会社 第１図 第２図 ０ 第３図 「１−ブ
Claims (1)
- 前部型と、後部型と、これら型間に設けられ、拡径時に
これら型の径より大径をなすとともに後部型に近接した
部位に環状突起を有する中間割り型とを備えた芯型によ
り、合成樹脂管体の端部を成形しで、環状のシール部材
を収納するための環状膨出部を備えた拡径受口部を得る
方法において、中間割り型を縮径するとともに、芯型に
スライド自在に挿入したリングを、少なくとも中間割り
型の環状突起から後部型に亙る範囲を覆うように位置さ
せる工程と、加熱された合成樹脂管体の端部を芯型の前
部型から挿入してリングの外周面に乗せる工程と、リン
グを後退させて管体の先端を後部型の外周面に接触させ
る工程と、中間割り型を拡径し吸気により管体の端部を
最終形状に成形する工程と、冷却により管体を固化させ
る工程と、中間割り型を縮径して管体を芯型から抜ぎ取
る工程とを有することを特徴とする合成樹脂管体の拡径
受口部成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13970383A JPS6031947A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13970383A JPS6031947A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6031947A true JPS6031947A (ja) | 1985-02-18 |
| JPH0336018B2 JPH0336018B2 (ja) | 1991-05-30 |
Family
ID=15251449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13970383A Granted JPS6031947A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6031947A (ja) |
-
1983
- 1983-07-29 JP JP13970383A patent/JPS6031947A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0336018B2 (ja) | 1991-05-30 |
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