JPS6031945A - 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 - Google Patents
合成樹脂管体の拡径受口部成形方法Info
- Publication number
- JPS6031945A JPS6031945A JP13970183A JP13970183A JPS6031945A JP S6031945 A JPS6031945 A JP S6031945A JP 13970183 A JP13970183 A JP 13970183A JP 13970183 A JP13970183 A JP 13970183A JP S6031945 A JPS6031945 A JP S6031945A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- diameter
- tube body
- ring
- core
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/08—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using pressure difference
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
状膨出部を備えた拡径受口部を得る方法に関する。
塩化ビニル樹脂等の合成樹脂管体を接続する手段の１つ
として、第１図に示す手段がある。すなわち、一方の管
体１の端部に拡径受口部２を設け、この拡径受口部２に
他方の管体１゛を挿入して接続をなすものである。この
受口部２には内周に収納溝３ａを有する環状膨出部３が
形成されており、この収納溝３ａに収納された環状のゴ
ム製シール部材４により、管体１，１゛間のシールがな
されている。なお、管体１の端部において、各部位の径
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、Ａ＜Ｄ＜Ｂ＜Ｃの関係にある。
として、第１図に示す手段がある。すなわち、一方の管
体１の端部に拡径受口部２を設け、この拡径受口部２に
他方の管体１゛を挿入して接続をなすものである。この
受口部２には内周に収納溝３ａを有する環状膨出部３が
形成されており、この収納溝３ａに収納された環状のゴ
ム製シール部材４により、管体１，１゛間のシールがな
されている。なお、管体１の端部において、各部位の径
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、Ａ＜Ｄ＜Ｂ＜Ｃの関係にある。
上記管体１の拡径受口部２を得るための従来の成形方法
の１つとして、加熱された管体１の端部を第２図に示す
芯型１０に押し込み、さらに吸気して成形する方法があ
る。
の１つとして、加熱された管体１の端部を第２図に示す
芯型１０に押し込み、さらに吸気して成形する方法があ
る。
芯型１０は、前部型１１と、後部型１２と、これら型１
１．１２間に設けられ径の拡大，縮小が可能な中間割り
型１３とから構成されている。前部型１１の後部は°テ
ーパｌｌａを有していて徐々に拡径しており、その後端
は、後部型１２と同径になっている。中間割り型１３は
、第２図に示す拡径時において、前部型１１．後部型１
２より大径になり、その前部に前部型１１のテーパ１１
．ａと連続するテーパ１．３ａを有し、後部に上記管体
１の環状膨出部３を成形するための環状突起１３ｂを有
する。また、各型１１，１２．１３間には吸気路１４．
１５をなす間隙が形成されており、中間割り型１３の内
部にも複数の吸気路１６が放射状に形成されている。中
間割り型１３および後部型１２の中心部には、上記吸気
路１４．１５’、１６に連なる主吸気路１７が形成され
ている。
１．１２間に設けられ径の拡大，縮小が可能な中間割り
型１３とから構成されている。前部型１１の後部は°テ
ーパｌｌａを有していて徐々に拡径しており、その後端
は、後部型１２と同径になっている。中間割り型１３は
、第２図に示す拡径時において、前部型１１．後部型１
２より大径になり、その前部に前部型１１のテーパ１１
．ａと連続するテーパ１．３ａを有し、後部に上記管体
１の環状膨出部３を成形するための環状突起１３ｂを有
する。また、各型１１，１２．１３間には吸気路１４．
１５をなす間隙が形成されており、中間割り型１３の内
部にも複数の吸気路１６が放射状に形成されている。中
間割り型１３および後部型１２の中心部には、上記吸気
路１４．１５’、１６に連なる主吸気路１７が形成され
ている。
そして、加熱された管体１の端部を芯型１０に挿入する
と、この端部は前部型１１．中間割り型１３を経て拡径
され、さらに環状突起１３ｂを越えて後部型１２に達す
る。この後、吸気路１４−１７を介して吸気することに
より、第１図に示す最終形状を得るものである。
と、この端部は前部型１１．中間割り型１３を経て拡径
され、さらに環状突起１３ｂを越えて後部型１２に達す
る。この後、吸気路１４−１７を介して吸気することに
より、第１図に示す最終形状を得るものである。
３−
しかしながら、上記成形方法では、管体１の端部を通常
の加熱温度で加熱した場合、環状突起１３ｂを越えた先
端が、図示のように縮径しないがまたは縮径が不十分と
なり後部型１２の外周面に確実に接することができず、
気密性を確保できない。このため吸気がとがず、管体１
の内形状を所定の寸法に成形するのが困難である。他方
、管体１の加熱温度を高くすると、エネルギーの消費が
大となるぽかりでなく、管体１の先端が環状突起１３ｂ
に当たる時の抵抗により座屈してしまう。
の加熱温度で加熱した場合、環状突起１３ｂを越えた先
端が、図示のように縮径しないがまたは縮径が不十分と
なり後部型１２の外周面に確実に接することができず、
気密性を確保できない。このため吸気がとがず、管体１
の内形状を所定の寸法に成形するのが困難である。他方
、管体１の加熱温度を高くすると、エネルギーの消費が
大となるぽかりでなく、管体１の先端が環状突起１３ｂ
に当たる時の抵抗により座屈してしまう。
本発明は上記従来の欠点を解消することを目的とするも
のであり、その要旨は、中間割り型を拡径するとともに
、芯型にスライド自在に挿入したリングを、中間割り型
の環状突起の後部に位置させる工程と、加熱された合成
樹脂管体の端部を芯型の前部型から挿入し、中間割り型
により拡径するとともにその環状突起を越えてリングの
外周面に乗せる工程と、リングを後退させながら吸気を
行なって管体の端部を最終形状に成形する工程と、冷却
により管体を固化させる工程と、中間割り型４− を縮径して管体を芯型から抜外取る工程とを備えてなる
合成樹脂管体の拡径受口部成形方法にある。
のであり、その要旨は、中間割り型を拡径するとともに
、芯型にスライド自在に挿入したリングを、中間割り型
の環状突起の後部に位置させる工程と、加熱された合成
樹脂管体の端部を芯型の前部型から挿入し、中間割り型
により拡径するとともにその環状突起を越えてリングの
外周面に乗せる工程と、リングを後退させながら吸気を
行なって管体の端部を最終形状に成形する工程と、冷却
により管体を固化させる工程と、中間割り型４− を縮径して管体を芯型から抜外取る工程とを備えてなる
合成樹脂管体の拡径受口部成形方法にある。
以下、本発明の成形方法の一実施例を第３図から第６図
を参照して説明する。この実施例に用いられる芯型１０
は第２図に示した従来の芯型１０と同様であるから、対
応する部位に図中同番号を付してその詳細な説明を省略
する。芯型１０にはリング２０がスライド自在に挿入さ
れている。リング２０は、円筒状をなす胴周部２０ａと
、胴周部２０ａの両端から内方向に突出する環状凸部２
０ｂと、胴周部２０ａの後端から外方向に突出する鍔部
２０ｃとを有している。鍔部２０ｃには環状のヒータ２
１が取り付けられている。
を参照して説明する。この実施例に用いられる芯型１０
は第２図に示した従来の芯型１０と同様であるから、対
応する部位に図中同番号を付してその詳細な説明を省略
する。芯型１０にはリング２０がスライド自在に挿入さ
れている。リング２０は、円筒状をなす胴周部２０ａと
、胴周部２０ａの両端から内方向に突出する環状凸部２
０ｂと、胴周部２０ａの後端から外方向に突出する鍔部
２０ｃとを有している。鍔部２０ｃには環状のヒータ２
１が取り付けられている。
まず、第３図に示すように、中間割り型１３を拡径させ
るとともに、リング２０を後部型１２において中間割り
型１３の環状突起１３ｂに近接した位置まで移動させる
。
るとともに、リング２０を後部型１２において中間割り
型１３の環状突起１３ｂに近接した位置まで移動させる
。
次に、予め加熱された管体１の端部を、芯型１０に挿入
する。管体１の端部は、第３図に示すように、前部型１
１の後部に形成されたテーパ１１ａおよび中間割り型１
３の前部に形成されたテーパ１３ａにより拡径され、環
状突起１３ｂに至る。
する。管体１の端部は、第３図に示すように、前部型１
１の後部に形成されたテーパ１１ａおよび中間割り型１
３の前部に形成されたテーパ１３ａにより拡径され、環
状突起１３ｂに至る。
管体１の挿入を続けると、その先端は環状突起１３ｂを
乗り越えてさらに拡径され、リング２０の胴周部２０ａ
の外周面に乗る。そして、管体１の先端が鍔部２０ｃに
当たった時に、管体１の挿入を停止する。
乗り越えてさらに拡径され、リング２０の胴周部２０ａ
の外周面に乗る。そして、管体１の先端が鍔部２０ｃに
当たった時に、管体１の挿入を停止する。
次に、吸気路１４−１．７を介して吸気を開始するとと
もに、これと相前後してリング２０を第４図中矢印方向
に後退させる。この際、リング２゜の環状凸部２０ｂの
内周面が後部型１２の外周面に面接触しているとともに
、管体１の先端がリング２０の胴周部２０ａの外周面に
面接触していて気密性が保たれているから、吸気を確実
に行なうことができる。リング２０の後退と吸気により
、管体１の先端は第４図に示すように凹み、この凹んだ
部位が後部型１２の外周面に接することにより、以後の
気密性が確保される。なお、この管体１の先端部は、リ
ング２０に設置したヒータ２１ｉ：、、）：１）６０度
から１２０度程度に加熱されてぃて固化を防止されでい
るため、確実に凹み変形される。リング２０の後退と吸
気をさらに続けることにより、第５図に示すように、リ
ング２０が管体１の先端部から離れ、管体１は最終形状
に成形される。
もに、これと相前後してリング２０を第４図中矢印方向
に後退させる。この際、リング２゜の環状凸部２０ｂの
内周面が後部型１２の外周面に面接触しているとともに
、管体１の先端がリング２０の胴周部２０ａの外周面に
面接触していて気密性が保たれているから、吸気を確実
に行なうことができる。リング２０の後退と吸気により
、管体１の先端は第４図に示すように凹み、この凹んだ
部位が後部型１２の外周面に接することにより、以後の
気密性が確保される。なお、この管体１の先端部は、リ
ング２０に設置したヒータ２１ｉ：、、）：１）６０度
から１２０度程度に加熱されてぃて固化を防止されでい
るため、確実に凹み変形される。リング２０の後退と吸
気をさらに続けることにより、第５図に示すように、リ
ング２０が管体１の先端部から離れ、管体１は最終形状
に成形される。
次に、吸気を停止するとともに、管体１に水をかけてこ
れを固化させる。
れを固化させる。
最後に、中間割り型１３を縮径させて前部型１１および
後部型１２と同径かそれより小径とした後、リング２０
を第６図中矢印方向に前進させて、管体１を芯型１０か
ら抜き取る。
後部型１２と同径かそれより小径とした後、リング２０
を第６図中矢印方向に前進させて、管体１を芯型１０か
ら抜き取る。
なお、−１−記実施例では、芯型１０を固定した位置に
お外、管体１を移動させて成形したが、これとは逆に芯
型１０を移動させて成形してもよいことはもちろんであ
る。
お外、管体１を移動させて成形したが、これとは逆に芯
型１０を移動させて成形してもよいことはもちろんであ
る。
また、中間割り型１３は、環状突起１３１）を有する割
り型とテーパ１３ａを有する割り型とに分割して構成し
てもよい。
り型とテーパ１３ａを有する割り型とに分割して構成し
てもよい。
以上説明したように、本発明方法によれば、芯型にスラ
イド自在に挿入されたリングを用いて、７− 芯型に押入された管体の先端と後部型の外周面との間の
気密性を確保するから、吸気が有効に働外、管体の内形
状を所定の寸法に正確に成形できる。
イド自在に挿入されたリングを用いて、７− 芯型に押入された管体の先端と後部型の外周面との間の
気密性を確保するから、吸気が有効に働外、管体の内形
状を所定の寸法に正確に成形できる。
また、管体の加熱温度を高くせずに済むため、エネルギ
ーの浪費、および管体を芯型に挿入する際の座屈を防止
できる。
ーの浪費、および管体を芯型に挿入する際の座屈を防止
できる。
第１図は管体の接続構造を示す断面図、第２図は従来の
拡径受口部成形方法を示す上半部断面図、第３図から第
６図は本発明による拡径受口部成形方法の一実施例を順
を追って示す上半部断面図である。 １・・・合成樹脂管体、２・・・拡径受口部、３・・・
環状膨出部、４・・・シール部材、１０・・・芯型、１
１・・・前部型、１２・・・後部型、１３・・・中間割
り型、１３ｂ・・・環状突起、２０・・・リング 出願人 積水化学工業株式会社 代表者 藤沼基利 ８−
拡径受口部成形方法を示す上半部断面図、第３図から第
６図は本発明による拡径受口部成形方法の一実施例を順
を追って示す上半部断面図である。 １・・・合成樹脂管体、２・・・拡径受口部、３・・・
環状膨出部、４・・・シール部材、１０・・・芯型、１
１・・・前部型、１２・・・後部型、１３・・・中間割
り型、１３ｂ・・・環状突起、２０・・・リング 出願人 積水化学工業株式会社 代表者 藤沼基利 ８−
Claims (1)
- 前部型と、後部型と、これら型間に設けられ、拡径時に
これら型の径より大径をなすとともに後部型に近接した
部位に環状突起を有する中間割り型とを備えた芯型によ
り、合成樹脂管体の端部を成形して、環状のシール部材
を収納するための環状膨出部を備えた拡径受口部を得る
方法において、中間割り型を拡径するとともに、芯型に
スライド自在に挿入したリングを、中間割り型の環状突
起の後部に位置させる工程と、加熱された合成樹脂管体
の端部を芯型の前部型から挿入し、中間割り型により拡
径するとともにその環状突起を越えてリングの外周面に
乗せる工程と、リングを後退させながら吸気を行なって
管体の端部を最終形状に成形する工程と、冷却により管
体を固化させる工程と、中間割り型を縮径して管体を芯
型から抜き取る工程とを備えたことを特徴とする合成樹
脂管体の拡径受口部成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13970183A JPS6031945A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13970183A JPS6031945A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6031945A true JPS6031945A (ja) | 1985-02-18 |
Family
ID=15251404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13970183A Pending JPS6031945A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 合成樹脂管体の拡径受口部成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6031945A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1138466A1 (en) * | 2000-03-31 | 2001-10-04 | Sica S.P.A. | Pressurisable fluid operating head for automatic bell-mouth shaping machines for permanently providing a bell-mouth shape with gasket to terminal portions of plastic pipes |
-
1983
- 1983-07-29 JP JP13970183A patent/JPS6031945A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1138466A1 (en) * | 2000-03-31 | 2001-10-04 | Sica S.P.A. | Pressurisable fluid operating head for automatic bell-mouth shaping machines for permanently providing a bell-mouth shape with gasket to terminal portions of plastic pipes |
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