JPH0339026B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0339026B2 JPH0339026B2 JP59036166A JP3616684A JPH0339026B2 JP H0339026 B2 JPH0339026 B2 JP H0339026B2 JP 59036166 A JP59036166 A JP 59036166A JP 3616684 A JP3616684 A JP 3616684A JP H0339026 B2 JPH0339026 B2 JP H0339026B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- weight
- polymer
- parts
- ceramic product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/634—Polymers
- C04B35/63404—Polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- C04B35/63408—Polyalkenes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/634—Polymers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/634—Polymers
- C04B35/63404—Polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- C04B35/63424—Polyacrylates; Polymethacrylates
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
〔技術分野〕
本発明は、セラミツクス製品の製造方法に関
し、より詳しくは、セラミツクス粉末を顆粒状に
造粒した際には良好な造粒特性を示し、また、該
造粒粉末を成形した際には成形物の生強度（焼成
前の成形物の強度）が高く、緻密な焼成物が得ら
れる有機バインダーを使用したセラミツクス製品
の製造方法に関する。 〔従来技術〕 アルミナ、フエライト、タングステンカーバイ
ト、窒化ケイ素、炭化ケイ素などの粉末材料を焼
成して得られるセラミツクス製品は、電気絶縁材
料、磁性材料、電子部品、機械部品、自動車部
品、切削工具などの広い分野において使用されて
きている。 従来、このようなセラミツクス製品は、一般に
次のようにして製造されている。まずセラミツク
ス粉末材料に、溶剤または水と有機バインダーと
を混合し泥しようを作り、スプレードライヤーに
よつて顆粒状とするか、またはセラミツクス粉末
材料に溶剤又は水にとかした有機バイダーを添加
し、擂潰機などにより混練し、凝集させ、整粒し
て顆粒状とし、加圧成形機、ラバープレス成形
機、ホツトプレス成形機などによつて成形されて
いる。その他、上記顆粒を押出し成形や泥しよう
鋳込成形によつて成形された成形品を焼成し、各
種セラミツスク製品が製造されている。 焼成前の成形品は、その後の脱バインダー工程
や焼成工程の間に、ヒビ割れやカケが発生するこ
とが多い。したがつて、不良率を低下させ、生産
性を向上させるためには、焼成前の成形品の生強
度が十分高いことが必要である。また成形時には
原料顆粒がつぶれやすく、低い圧力で成形できる
ことが金型の損傷を防ぎ、気孔の少ない緻密な成
形品を得るために必要であり、このためには使用
する有機バインダーの性能バランスの良いことが
望まれる。更に有機バインダーに要求される特性
には熱分解性が良いことがあり、熱分解性の悪い
ものは脱バインダー工程においてより高い温度と
長い時間が必要となり、最終セラミツクス製品中
に炭素が残留炭素として残存し、電気特性、磁気
特性、物理的機械特性が著しく低下してしまう。 従来使用されてきた有機バインダーとしては、
ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロ
ースのアルカリ塩、アクリル酸樹脂のアルカリ塩
などの水溶性バインダーなどが代表的なものとし
て挙げられる。しかし、これらのバインダーには
次に述べるような多くの欠点があつた。すなわ
ち、ポリビニルアルコールは安価なので、一般に
多用されてきたが、貯蔵中にカビが発生したり、
焼成時に有害なガスや悪臭が発生し作業環境上好
ましくないのに加え、ポリビニルアルコールを使
用して製造される顆粒は非常に固く、成形金型の
損傷も著しかつた。また顆粒がつぶれにくいた
め、成形品に気孔が多く、ヒビ割れやカケが発生
しやすい。さらに焼成時の熱分解性も悪いため、
残留炭素が多く緻密なセラミツクス製品を得るこ
とができない。一方、カルボキシメチルセルロー
スのアルカリ塩については低濃度でも粘度が高
く、チクソトロピー性を呈するため取扱いが困難
であり、アクリル酸樹脂のアルカリ塩と同様に熱
分解性も悪く、やはりポリビニルアルコールの場
合と同様に緻密なセラミツクス製品を得ることが
できなかつた。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、上記従来の有機バインダーの
有する欠点を解消し、成形した際には成形物の生
強度が高く、緻密な焼成物が得られる有機バイン
ダーを使用したセラミツクス製品の製造方法を提
供することにある。 本発明の他の目的は、セラミツクス粉末を造粒
し、流動性の良い顆粒状とした際に良好な造粒特
性を示す新規なセラミツクス粉末造粒用の有機バ
インダーを提供することにある。 〔発明の構成〕 すなわち本発明は、セラミツクス粉末を有機バ
インダーを用いて成形し、焼成する工程を有する
セラミツクス製品の製造方法において、セラミツ
クス粉末100重量部に対し、(A)イソブチレンポリ
マー90〜10重量部と、(B)アクリルポリマー10〜90
重量部との混合物を有機バインダーとして0.2〜
20重量部使用することを特徴とする。 〔発明を実施するための最良の形態〕 本発明に用いるイソブチレンポリマーとは、イ
ソブチレンまたはイソブチレンおよびｎ−ブテン
を主成分として重合させて得られるポリマーであ
る。上記イソブチレンポリマーは、上記モノマー
を塩化アルミニウム、シリカアルミナ、陽イオン
交換樹脂のような酸性触媒、特にフルーデルクラ
フツ型触媒の存在下に、−50〜40℃で反応させる
ことによつて容易に製造される。重合に際して
は、純粋なイソブチレンまたはｎ−ブテンを用い
ずに、ブタンとの混合物を原料として使用するこ
とは工業上何らさしつかえない。重合完了後、未
反応モノマーを蒸留などにより分離し、所望の分
子量のものを製造することができる。数平均分子
量が300〜3000程度またはフローリー法による粘
度平均分子量が7000〜100000程度のポリマーがこ
の方法によつて製造され、特に数平均分子量300
〜3000のものはポリブテンとして一般に知られて
いるものである（数平均分子量3000は、フローリ
ー粘度平均分子量の約7000に相当する）。本発明
に用いるイソブチレンポリマーは、数平均分子量
300〜フローリー粘度平均分子量100000の広範囲
のものが使用できる。イソブチレンポリマーの分
子量がこの範囲より大きいものは、乳化が困難と
なり、安定なエマルジヨンが得られない。一方、
分子量がこの範囲より小さくなると、セラミツク
ス粉末の造粒特性が低下し、また引火点が低くな
ることから、乾燥工程で火災の危険性があり好ま
しくない。 特にセラミツクス粉末として造粒しにくいフエ
ライトを用いた場合には、造粒および生強度のバ
ランスを保つために、数平均分子量が500〜3000、
好ましくは700〜2800のものを使用するのが望ま
しい。またセラミツクス粉末として、窒化ケイ
素、アルミナ、タングステンカーバイトなどを用
いたときには、数平均分子量300〜フローリー粘
度平均分子量100000、好ましくは数平均分子量
500〜フローリー粘度平均分子量900000のものが
使用できる。 イソブチレンポリマーの使用形態はそのままで
用いるほか、溶液状態、水または他の溶剤への分
散体のいずれでも可能であるが、水系エマルジヨ
ンの形が最も好ましい。イソブチレンポリマーの
エマルジヨンは、ノニオン界面活性剤、アニオン
界面活性剤あるいはこれら両者の混合物を界面活
性剤として添加し、これに水を加えることによつ
て任意の固形分濃度を有するエマルジヨンを得る
ことができる。またイソブチレンポリマーとアク
リルポリマーを予め混練しておき、同様にエマル
ジヨンとしたものも使用できる。 本発明に用いるもう一つの成分であるアクリル
ポリマーとは、ガラス転移温度が−70℃〜190℃、
好ましくは−60℃〜150℃を呈する、アクリル系
モノマーを主成分として重合させて得られるポリ
マーである。上記アクリルポリマーとしては、例
えばアクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリ
ル酸、メタクリル酸エステルの中から選ばれる１
種もしくは２種以上から成るモノマーの重合体も
しくは共重合体またはこれらのモノマーと他のビ
ニル系モノマーの共重合体が例示できる。アクリ
ルポリマーの使用形態は、そのまま用いるほか、
溶液状態、水又は他の溶剤への分散体のいずれで
も可能であるが、水系エマルジヨンの形が最も好
ましい。アクリルポリマーの水系エマルジヨン
は、界面活性剤と重合開始剤を含む水に、上記モ
ノマーもしくはそれらの混合物を滴下して重合す
るか、または重合開始剤を含む水の中に界面活性
剤と上記モノマーもしくはそれらの混合物を滴下
して乳化重合することによつて製造することがで
きる。上記モノマーのより具体的な例は、アクリ
ル酸エステルとしてはアクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソ
ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸
２−エチルヘキシルなどが例示できる。またメタ
クリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチ
ル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、
メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸シクロヘ
キシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタ
クリル酸ｔ−ブチルなどが例示できる。ビニル系
モノマーとしては、酢酸ビニル、スチレンおよび
その誘導体、アクリロニトリルなどが例示でき
る。また、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタク
リル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒド
ロキシプロピルなどと、ポリイソシアネート類、
アルキルメラミン類、無水ハイミツク酸、ポリエ
チレンミンなどとを組み合わせた架橋型アクリル
ポリマーエマルジヨンなども使用することができ
る。特にセラミツクス粉末がフエライトの場合に
は、比較的少ない有機バインダーの添加量で、十
分な生強度を呈するものが必要であることから、
(1)式によつて表わされるアクリルポリマーのガラ
ス転移温度（Tg）は−30℃〜190℃、好ましくは
−20℃〜150℃である。 １／Tg＝W1／Tg1＋W2／Tg2＋W3／Tg3 ……(1) W1、W2、W3…はモノマーの重量％ Tg1、Tg2、Tg3…はそれぞれ各単独ポリマー
のTg ガラス転移温度がこれより低い場合には成形品
の生強度が低くなり、脱バインダー工程や焼成工
程の途中でのヒビ割れやカケが生じる原因となり
好ましくない。 上記(A)イソブチレンポリマーと、(B)アクリルポ
リマーとの混合割合は、(A)90〜10重量部対(B)10〜
90重量部、好ましくは(A)85〜15重量部対(B)15〜85
重量部である。エマルジヨンで使用するときは、
上記混合割合は、固形分に換算した重量比を意味
する。イソブチレンポリマーがこの範囲より多い
場合は、造粒性能が悪く、成形品の生強度も低く
なる。一方、イソブチレンポリマーがこの範囲よ
り少ない場合にも造粒特性が低下し、熱分解性も
悪くなり最終焼成体中に炭素が残存し、電気特
性、磁気特性などに悪影響を及ぼす。 本発明に使用するセラミツクス粉末とは、焼結
可能なすべての無機物粉末いい、例えばアルミ
ナ、シリカ、マグネシア、ジルコニア、ベリリ
ア、トリア、ウラニア、チタニア、フエライトな
どの酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン、炭化タン
グステン、炭化ホウ素、炭化ジルコニウムなどの
炭化物；チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウ
ム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウ
ムなどのチタン酸化合物；などの１種又は２種以
上の混合物が例示でき、なかでも、フエライト、
アルミナ、タングステンカーバイト、チツ化ケイ
素、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、
炭化チタンから選ばれたものが適当である。この
他、鉄、銅、アルミニウム、シリコン、ニツケ
ル、コバルトおよびこれらの合金、ステンレス鋼
などの金属粉末の一種以上を、所望により前記セ
ラミツクス粉末に添加してもよい。 本発明の方法においては、セラミツクス製品の
成形、焼成は、従来公知の方法をそのまま適用す
ることができる。例えばセラミツクス粉末材料に
前記有機バインダーを加え、５〜15分間混練し、
得られた凝集物を粉砕し、80〜100℃で乾燥して
顆粒状とするか、またはセラミツクス粉末材料に
前記有機バインダーと水を加えてスラリー状とし
たものをスプレードライヤー等により10〜150μ
ｍ径の顆粒状にする。この顆粒状粉末を、乾式プ
レス、ラバープレス、ホツトプレスにより成形し
焼成してセラミツク製品を得る方法が代表的であ
る。その他、上記顆粒状粉末を押出成形、泥しよ
う鋳込成形、ドクターブレード法などにより成形
したものを、酸化雰囲気中、不活性ガス中、還元
雰囲気中で焼結温度まで加熱し焼成するなど通常
の製造方法により行うことができる。 本発明のセラミツクス製品の製造方法において
は、セラミツクス粉末材料および有機バインダー
の他に、従来公知の可塑剤、潤滑剤、解膠剤、分
散剤、離型剤などを適宜混合することができ、更
に従来公知の有機バインダーを多少混合して使用
してもよい。 本発明の方法により製造されるセラミツクス製
品としては、陶器、耐火物、砥石、黒鉛電極、点
火プラグ、ハニカム担体、光通信用フアイバー、
セラミツクスコンデンサー、サーミスター、磁気
ヘツドフエライト、磁芯材料、ガスセンサー、温
度センサー、バリスタ、圧電振動子、IC基板お
よびパツケージ剤、電気絶縁体、原子炉材などが
代表的なものとして挙げられる。 本発明による２種類の有機バインダーを併用し
てセラミツクス粉末を成形し、焼成する方法によ
れば、それぞれの有機バインダーを単独で使用し
た場合には得られなかつた優れた性能が、相乗効
果として発揮される。 すなわち、造粒時には、効率よくセラミツク粉
末を流動性の良い顆粒状とすることができる。ま
たその顆粒の硬さは、加圧成形時には低い圧力に
おいてもつぶれやすい程度であり、ポリビニルア
ルコールを使用して製造した顆粒のように、その
硬さが水分の影響を受けることもない。したがつ
て気孔が少なく、生密度の高い成形体を安定して
得ることができる。 また、得られる焼成前の成形物の強度が高いた
め、焼成までの工程中にヒビ割れやカケの発生が
少なく、生産性を向上させることが可能であり、
さらに熱分解性が良いため、緻密なセラミツクス
製品を得ることができるなど多くの利点を有して
いる。 以下、実施例によつてさらに本発明をより具体
的に説明する。 実施例 １ 数平均分子量が750のイソブチレンポリマー100
重量部に対して、ポリオキシエチレンノニルフエ
ノールエーテル（HLB＝12.2）を10重量部およ
び水90重量部を加えて撹拌し、イソブチレンポリ
マーのエマルジヨン作成した。 またアクリルポリマーエマルジヨンは、撹拌機
の付いた４つ口のフラスコに、界面活性剤として
ポリエチレンオキサイドステアリルエーテル（エ
チレンオキシド50モル）10重量部と水300重量部
を仕込み窒素置換を行い、50℃に加熱し、重合開
始剤として過硫酸カリウム１重量部を加えた後、
アクリル酸ブチル30重量部、メタクリル酸メチル
10重量部、スチレン60重量部の混合物を約３時間
かけて連続的に添加し、さらに60℃で４時間重合
を行つて作成した。得られたポリマーのTgは35
℃であつた。 セラミツクス粉末は、次のものを使用した。す
なわち、Fe2O351モル％、MnO24モル％および
ZnO25モル％の混合物をボールミルで10時間混合
し、乾燥後850℃で３時間仮焼を行い、更にボー
ルミルで15時間粉砕した。 このセラミツクス粉末100重量部に対し上記イ
ソブチレンポリマーエマルジヨンとアクリルポリ
マーエマルジヨンを所定量（表−１に示した）添
加し常法により造粒し顆粒を得た造粒率は95.0wt
％であつた。ここで、造粒率は、顆粒全体に対す
る20〜120メツシユの範囲の顆粒の割合（wt％）
を意味する。この顆粒を金型に入れ、1.0t／cm2の
圧力で成形したところ、生密度3.13ｇ／c.c.、圧縮
破壊強度36.5Kg／cm2と良好な生強度を有する成形
体を得た。また、成形体の表面を顕微鏡で観察し
たところ、緻密であり、表面状態は良好であつ
た。次いで、この成形体を窯炉で0.1％の酸素を
含む窒素ガス中で、約1450℃で４時間の焼成を実
施した。その結果、焼成工程の間にもヒビ割れや
カケの発生は全く認められず、焼成密度4.80ｇ／
c.c.の緻密な焼成体が得られた。 実施例 ２ アクリルポリマーエマルジヨンとしてアクリル
酸ブチル48重量部、メタクリル酸メチル52重量部
の乳化重合によるポリマーエマルジヨン（Tg＝
６℃）を使用した以外は、実施例１の方法と同様
にして成形、焼成し、焼成品を得た。処方の詳細
と評価結果を表−１に示した。 実施例 ３ イソブチレンポリマーとして数平均分子量が
2500のイソブチレンポリマーのエマルジヨン、お
よびアクリルポリマーエマルジヨンとしてアクリ
ル酸２エチルヘキシル60重量部、メタクリル酸メ
チル40重量部の乳化重合によるポリマーエマルジ
ヨン（Tg＝−22℃）を使用した以外は、実施例
１と同様にして成形、焼成し、焼成品を得た。処
方の詳細と評価結果を表−１に示した。 実施例 ４ イソブチレンポリマーとして数平均分子量が
1300のイソブチレンポリマーのエマルジヨンを使
用し、アクリルポリマーとの配合比を65／35とし
た以外は、実施例１と同様にして成形、焼成し、
焼成品を得た。処方の詳細と評価結果を表−１に
示した。 比較例 １ 有機バインダーとして数平均分子量が750のイ
ソブチレンポリマーエマルジヨンを単独で用いた
以外は、実施例１と同様にして成形、焼成し、焼
成品を得た。処方の詳細と評価結果を表−１に示
した。 比較例 ２ 有機バインダーとしてアクリル酸ブチル95重量
部、メタクリル酸メチル５重量部を乳化重合して
得られたアクリルポリマーエマルジヨン（Tg＝
−44.7℃）を単独で用いた以外は、実施例１と同
様にして成形、焼成し、焼成品を得た。処方の詳
細と評価結果を表−１に示した。 比較例 ３ アクリルポリマーエマルジヨンとしてアクリル
酸メチル35重量部、メタクリル酸メチル65重量部
の乳化重合物からなるエマルジヨン（Tg＝62℃）
を単独で有機バインダーとして用いた以外は、実
施例１と同様にして成形、焼成し、焼成品を得
た。処方の詳細と評価結果を表−１に示した。 比較例 ４ 有機バインダーとしてポリビニルアルコール
（デンカポバールＢ−05、商品名、ケン化度87〜
89モル％、電気化学工業(株)製）の10％水溶液を用
いた以外は、実施例１と同様にして成形し、焼成
品を得た。処方の詳細と評価結果を表−１に示し
た。 これらの比較例から、本発明の有機バインダー
が、造粒特性が良く、しかも生強度、表面状態も
緻密な成形品、焼成品が得られることは明らかで
ある。また比較例２〜４の有機バインダについて
は熱分解性がいずれも悪く、空気中で10℃／分の
昇温速度で500℃の高温まで昇温して熱分解特性
を測定したところ、残留炭素が認められた。 実施例 ５ フローリー粘度平均分子量40000のイソブチレ
ンポリマー100重量部に対してポリオキシエチレ
ンニルフエノールエーテル（HLB.14.5）を10重
量部および水を加えてエマルジヨンを作成した。
これとアクリル酸ブチル80重量部、メタクリル酸
メチル20重量部の乳化重合によるアクリルポリマ
ーエマルジヨン（Tg＝−35.5℃）を混合して有
機バイダーとして用い、平均粒子径が1μｍのア
ルミナ粉末に添加し、泥しようを作成しスプレー
ドライヤーによつて造粒した。得られた顆粒を実
施例１と同様にして成形、焼成し、焼成品を得
た。成形品、焼成品の表面状態を顕微鏡で観察し
たところ、緻密であり、表面状態は良好であつ
た。処方の詳細と評価結果を表−２に示した。 比較例 ５ 有機バインダーとして比較例４で用いたポリビ
ニルアルコール水溶液を用いた以外は、実施例５
と同様にして成形、焼成し、焼成品を得た。処方
の詳細と評価結果を表−２に示した。 品を得た。 実施例 ６ フローリー粘度平均分子量60000のイソブチレ
ンポリマーを実施例５と同様にしてエマルジヨン
を作成し、実施例５と同様なアクリルポリマーエ
マルジヨンと70／30の割合で混合したものを有機
バインダーとして用い平均粒径1μｍの市販のタ
ングステンカーバイト粉末と混合し、造粒した。
得られた顆粒を実施例１と同様にして成形、焼成
し、焼成品を得た。処方の詳細と評価結果を表−
２に示した。 比較例 ６ 有機バインダーとして比較例４で用いたポリビ
ニルアルコール水溶液を用いた以外は、実施例６
と同様にして成形し、焼成品を得た。処方の詳細
と評価結果を表−２に示した。 実施例 ７ 実施例１と同一なバインダーを用いて1μｍの
粒子径分布の市販の窒化ケイ素粉末と混合して造
粒した。得られた顆粒を実施例１と同様にして成
形し、焼成品を得た。処方の詳細と評価結果を表
−２に示した。 比較例 ７ 有機バインダーとして比較例４で用いたポリビ
ニルアルコール水溶液を用いた以外は、実施例７
と同様にして成形し、焼成品を得た。処方の詳細
と評価結果を表−２に示した。
し、より詳しくは、セラミツクス粉末を顆粒状に
造粒した際には良好な造粒特性を示し、また、該
造粒粉末を成形した際には成形物の生強度（焼成
前の成形物の強度）が高く、緻密な焼成物が得ら
れる有機バインダーを使用したセラミツクス製品
の製造方法に関する。 〔従来技術〕 アルミナ、フエライト、タングステンカーバイ
ト、窒化ケイ素、炭化ケイ素などの粉末材料を焼
成して得られるセラミツクス製品は、電気絶縁材
料、磁性材料、電子部品、機械部品、自動車部
品、切削工具などの広い分野において使用されて
きている。 従来、このようなセラミツクス製品は、一般に
次のようにして製造されている。まずセラミツク
ス粉末材料に、溶剤または水と有機バインダーと
を混合し泥しようを作り、スプレードライヤーに
よつて顆粒状とするか、またはセラミツクス粉末
材料に溶剤又は水にとかした有機バイダーを添加
し、擂潰機などにより混練し、凝集させ、整粒し
て顆粒状とし、加圧成形機、ラバープレス成形
機、ホツトプレス成形機などによつて成形されて
いる。その他、上記顆粒を押出し成形や泥しよう
鋳込成形によつて成形された成形品を焼成し、各
種セラミツスク製品が製造されている。 焼成前の成形品は、その後の脱バインダー工程
や焼成工程の間に、ヒビ割れやカケが発生するこ
とが多い。したがつて、不良率を低下させ、生産
性を向上させるためには、焼成前の成形品の生強
度が十分高いことが必要である。また成形時には
原料顆粒がつぶれやすく、低い圧力で成形できる
ことが金型の損傷を防ぎ、気孔の少ない緻密な成
形品を得るために必要であり、このためには使用
する有機バインダーの性能バランスの良いことが
望まれる。更に有機バインダーに要求される特性
には熱分解性が良いことがあり、熱分解性の悪い
ものは脱バインダー工程においてより高い温度と
長い時間が必要となり、最終セラミツクス製品中
に炭素が残留炭素として残存し、電気特性、磁気
特性、物理的機械特性が著しく低下してしまう。 従来使用されてきた有機バインダーとしては、
ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロ
ースのアルカリ塩、アクリル酸樹脂のアルカリ塩
などの水溶性バインダーなどが代表的なものとし
て挙げられる。しかし、これらのバインダーには
次に述べるような多くの欠点があつた。すなわ
ち、ポリビニルアルコールは安価なので、一般に
多用されてきたが、貯蔵中にカビが発生したり、
焼成時に有害なガスや悪臭が発生し作業環境上好
ましくないのに加え、ポリビニルアルコールを使
用して製造される顆粒は非常に固く、成形金型の
損傷も著しかつた。また顆粒がつぶれにくいた
め、成形品に気孔が多く、ヒビ割れやカケが発生
しやすい。さらに焼成時の熱分解性も悪いため、
残留炭素が多く緻密なセラミツクス製品を得るこ
とができない。一方、カルボキシメチルセルロー
スのアルカリ塩については低濃度でも粘度が高
く、チクソトロピー性を呈するため取扱いが困難
であり、アクリル酸樹脂のアルカリ塩と同様に熱
分解性も悪く、やはりポリビニルアルコールの場
合と同様に緻密なセラミツクス製品を得ることが
できなかつた。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、上記従来の有機バインダーの
有する欠点を解消し、成形した際には成形物の生
強度が高く、緻密な焼成物が得られる有機バイン
ダーを使用したセラミツクス製品の製造方法を提
供することにある。 本発明の他の目的は、セラミツクス粉末を造粒
し、流動性の良い顆粒状とした際に良好な造粒特
性を示す新規なセラミツクス粉末造粒用の有機バ
インダーを提供することにある。 〔発明の構成〕 すなわち本発明は、セラミツクス粉末を有機バ
インダーを用いて成形し、焼成する工程を有する
セラミツクス製品の製造方法において、セラミツ
クス粉末100重量部に対し、(A)イソブチレンポリ
マー90〜10重量部と、(B)アクリルポリマー10〜90
重量部との混合物を有機バインダーとして0.2〜
20重量部使用することを特徴とする。 〔発明を実施するための最良の形態〕 本発明に用いるイソブチレンポリマーとは、イ
ソブチレンまたはイソブチレンおよびｎ−ブテン
を主成分として重合させて得られるポリマーであ
る。上記イソブチレンポリマーは、上記モノマー
を塩化アルミニウム、シリカアルミナ、陽イオン
交換樹脂のような酸性触媒、特にフルーデルクラ
フツ型触媒の存在下に、−50〜40℃で反応させる
ことによつて容易に製造される。重合に際して
は、純粋なイソブチレンまたはｎ−ブテンを用い
ずに、ブタンとの混合物を原料として使用するこ
とは工業上何らさしつかえない。重合完了後、未
反応モノマーを蒸留などにより分離し、所望の分
子量のものを製造することができる。数平均分子
量が300〜3000程度またはフローリー法による粘
度平均分子量が7000〜100000程度のポリマーがこ
の方法によつて製造され、特に数平均分子量300
〜3000のものはポリブテンとして一般に知られて
いるものである（数平均分子量3000は、フローリ
ー粘度平均分子量の約7000に相当する）。本発明
に用いるイソブチレンポリマーは、数平均分子量
300〜フローリー粘度平均分子量100000の広範囲
のものが使用できる。イソブチレンポリマーの分
子量がこの範囲より大きいものは、乳化が困難と
なり、安定なエマルジヨンが得られない。一方、
分子量がこの範囲より小さくなると、セラミツク
ス粉末の造粒特性が低下し、また引火点が低くな
ることから、乾燥工程で火災の危険性があり好ま
しくない。 特にセラミツクス粉末として造粒しにくいフエ
ライトを用いた場合には、造粒および生強度のバ
ランスを保つために、数平均分子量が500〜3000、
好ましくは700〜2800のものを使用するのが望ま
しい。またセラミツクス粉末として、窒化ケイ
素、アルミナ、タングステンカーバイトなどを用
いたときには、数平均分子量300〜フローリー粘
度平均分子量100000、好ましくは数平均分子量
500〜フローリー粘度平均分子量900000のものが
使用できる。 イソブチレンポリマーの使用形態はそのままで
用いるほか、溶液状態、水または他の溶剤への分
散体のいずれでも可能であるが、水系エマルジヨ
ンの形が最も好ましい。イソブチレンポリマーの
エマルジヨンは、ノニオン界面活性剤、アニオン
界面活性剤あるいはこれら両者の混合物を界面活
性剤として添加し、これに水を加えることによつ
て任意の固形分濃度を有するエマルジヨンを得る
ことができる。またイソブチレンポリマーとアク
リルポリマーを予め混練しておき、同様にエマル
ジヨンとしたものも使用できる。 本発明に用いるもう一つの成分であるアクリル
ポリマーとは、ガラス転移温度が−70℃〜190℃、
好ましくは−60℃〜150℃を呈する、アクリル系
モノマーを主成分として重合させて得られるポリ
マーである。上記アクリルポリマーとしては、例
えばアクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリ
ル酸、メタクリル酸エステルの中から選ばれる１
種もしくは２種以上から成るモノマーの重合体も
しくは共重合体またはこれらのモノマーと他のビ
ニル系モノマーの共重合体が例示できる。アクリ
ルポリマーの使用形態は、そのまま用いるほか、
溶液状態、水又は他の溶剤への分散体のいずれで
も可能であるが、水系エマルジヨンの形が最も好
ましい。アクリルポリマーの水系エマルジヨン
は、界面活性剤と重合開始剤を含む水に、上記モ
ノマーもしくはそれらの混合物を滴下して重合す
るか、または重合開始剤を含む水の中に界面活性
剤と上記モノマーもしくはそれらの混合物を滴下
して乳化重合することによつて製造することがで
きる。上記モノマーのより具体的な例は、アクリ
ル酸エステルとしてはアクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソ
ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸
２−エチルヘキシルなどが例示できる。またメタ
クリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチ
ル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、
メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸シクロヘ
キシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタ
クリル酸ｔ−ブチルなどが例示できる。ビニル系
モノマーとしては、酢酸ビニル、スチレンおよび
その誘導体、アクリロニトリルなどが例示でき
る。また、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタク
リル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒド
ロキシプロピルなどと、ポリイソシアネート類、
アルキルメラミン類、無水ハイミツク酸、ポリエ
チレンミンなどとを組み合わせた架橋型アクリル
ポリマーエマルジヨンなども使用することができ
る。特にセラミツクス粉末がフエライトの場合に
は、比較的少ない有機バインダーの添加量で、十
分な生強度を呈するものが必要であることから、
(1)式によつて表わされるアクリルポリマーのガラ
ス転移温度（Tg）は−30℃〜190℃、好ましくは
−20℃〜150℃である。 １／Tg＝W1／Tg1＋W2／Tg2＋W3／Tg3 ……(1) W1、W2、W3…はモノマーの重量％ Tg1、Tg2、Tg3…はそれぞれ各単独ポリマー
のTg ガラス転移温度がこれより低い場合には成形品
の生強度が低くなり、脱バインダー工程や焼成工
程の途中でのヒビ割れやカケが生じる原因となり
好ましくない。 上記(A)イソブチレンポリマーと、(B)アクリルポ
リマーとの混合割合は、(A)90〜10重量部対(B)10〜
90重量部、好ましくは(A)85〜15重量部対(B)15〜85
重量部である。エマルジヨンで使用するときは、
上記混合割合は、固形分に換算した重量比を意味
する。イソブチレンポリマーがこの範囲より多い
場合は、造粒性能が悪く、成形品の生強度も低く
なる。一方、イソブチレンポリマーがこの範囲よ
り少ない場合にも造粒特性が低下し、熱分解性も
悪くなり最終焼成体中に炭素が残存し、電気特
性、磁気特性などに悪影響を及ぼす。 本発明に使用するセラミツクス粉末とは、焼結
可能なすべての無機物粉末いい、例えばアルミ
ナ、シリカ、マグネシア、ジルコニア、ベリリ
ア、トリア、ウラニア、チタニア、フエライトな
どの酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン、炭化タン
グステン、炭化ホウ素、炭化ジルコニウムなどの
炭化物；チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウ
ム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウ
ムなどのチタン酸化合物；などの１種又は２種以
上の混合物が例示でき、なかでも、フエライト、
アルミナ、タングステンカーバイト、チツ化ケイ
素、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、
炭化チタンから選ばれたものが適当である。この
他、鉄、銅、アルミニウム、シリコン、ニツケ
ル、コバルトおよびこれらの合金、ステンレス鋼
などの金属粉末の一種以上を、所望により前記セ
ラミツクス粉末に添加してもよい。 本発明の方法においては、セラミツクス製品の
成形、焼成は、従来公知の方法をそのまま適用す
ることができる。例えばセラミツクス粉末材料に
前記有機バインダーを加え、５〜15分間混練し、
得られた凝集物を粉砕し、80〜100℃で乾燥して
顆粒状とするか、またはセラミツクス粉末材料に
前記有機バインダーと水を加えてスラリー状とし
たものをスプレードライヤー等により10〜150μ
ｍ径の顆粒状にする。この顆粒状粉末を、乾式プ
レス、ラバープレス、ホツトプレスにより成形し
焼成してセラミツク製品を得る方法が代表的であ
る。その他、上記顆粒状粉末を押出成形、泥しよ
う鋳込成形、ドクターブレード法などにより成形
したものを、酸化雰囲気中、不活性ガス中、還元
雰囲気中で焼結温度まで加熱し焼成するなど通常
の製造方法により行うことができる。 本発明のセラミツクス製品の製造方法において
は、セラミツクス粉末材料および有機バインダー
の他に、従来公知の可塑剤、潤滑剤、解膠剤、分
散剤、離型剤などを適宜混合することができ、更
に従来公知の有機バインダーを多少混合して使用
してもよい。 本発明の方法により製造されるセラミツクス製
品としては、陶器、耐火物、砥石、黒鉛電極、点
火プラグ、ハニカム担体、光通信用フアイバー、
セラミツクスコンデンサー、サーミスター、磁気
ヘツドフエライト、磁芯材料、ガスセンサー、温
度センサー、バリスタ、圧電振動子、IC基板お
よびパツケージ剤、電気絶縁体、原子炉材などが
代表的なものとして挙げられる。 本発明による２種類の有機バインダーを併用し
てセラミツクス粉末を成形し、焼成する方法によ
れば、それぞれの有機バインダーを単独で使用し
た場合には得られなかつた優れた性能が、相乗効
果として発揮される。 すなわち、造粒時には、効率よくセラミツク粉
末を流動性の良い顆粒状とすることができる。ま
たその顆粒の硬さは、加圧成形時には低い圧力に
おいてもつぶれやすい程度であり、ポリビニルア
ルコールを使用して製造した顆粒のように、その
硬さが水分の影響を受けることもない。したがつ
て気孔が少なく、生密度の高い成形体を安定して
得ることができる。 また、得られる焼成前の成形物の強度が高いた
め、焼成までの工程中にヒビ割れやカケの発生が
少なく、生産性を向上させることが可能であり、
さらに熱分解性が良いため、緻密なセラミツクス
製品を得ることができるなど多くの利点を有して
いる。 以下、実施例によつてさらに本発明をより具体
的に説明する。 実施例 １ 数平均分子量が750のイソブチレンポリマー100
重量部に対して、ポリオキシエチレンノニルフエ
ノールエーテル（HLB＝12.2）を10重量部およ
び水90重量部を加えて撹拌し、イソブチレンポリ
マーのエマルジヨン作成した。 またアクリルポリマーエマルジヨンは、撹拌機
の付いた４つ口のフラスコに、界面活性剤として
ポリエチレンオキサイドステアリルエーテル（エ
チレンオキシド50モル）10重量部と水300重量部
を仕込み窒素置換を行い、50℃に加熱し、重合開
始剤として過硫酸カリウム１重量部を加えた後、
アクリル酸ブチル30重量部、メタクリル酸メチル
10重量部、スチレン60重量部の混合物を約３時間
かけて連続的に添加し、さらに60℃で４時間重合
を行つて作成した。得られたポリマーのTgは35
℃であつた。 セラミツクス粉末は、次のものを使用した。す
なわち、Fe2O351モル％、MnO24モル％および
ZnO25モル％の混合物をボールミルで10時間混合
し、乾燥後850℃で３時間仮焼を行い、更にボー
ルミルで15時間粉砕した。 このセラミツクス粉末100重量部に対し上記イ
ソブチレンポリマーエマルジヨンとアクリルポリ
マーエマルジヨンを所定量（表−１に示した）添
加し常法により造粒し顆粒を得た造粒率は95.0wt
％であつた。ここで、造粒率は、顆粒全体に対す
る20〜120メツシユの範囲の顆粒の割合（wt％）
を意味する。この顆粒を金型に入れ、1.0t／cm2の
圧力で成形したところ、生密度3.13ｇ／c.c.、圧縮
破壊強度36.5Kg／cm2と良好な生強度を有する成形
体を得た。また、成形体の表面を顕微鏡で観察し
たところ、緻密であり、表面状態は良好であつ
た。次いで、この成形体を窯炉で0.1％の酸素を
含む窒素ガス中で、約1450℃で４時間の焼成を実
施した。その結果、焼成工程の間にもヒビ割れや
カケの発生は全く認められず、焼成密度4.80ｇ／
c.c.の緻密な焼成体が得られた。 実施例 ２ アクリルポリマーエマルジヨンとしてアクリル
酸ブチル48重量部、メタクリル酸メチル52重量部
の乳化重合によるポリマーエマルジヨン（Tg＝
６℃）を使用した以外は、実施例１の方法と同様
にして成形、焼成し、焼成品を得た。処方の詳細
と評価結果を表−１に示した。 実施例 ３ イソブチレンポリマーとして数平均分子量が
2500のイソブチレンポリマーのエマルジヨン、お
よびアクリルポリマーエマルジヨンとしてアクリ
ル酸２エチルヘキシル60重量部、メタクリル酸メ
チル40重量部の乳化重合によるポリマーエマルジ
ヨン（Tg＝−22℃）を使用した以外は、実施例
１と同様にして成形、焼成し、焼成品を得た。処
方の詳細と評価結果を表−１に示した。 実施例 ４ イソブチレンポリマーとして数平均分子量が
1300のイソブチレンポリマーのエマルジヨンを使
用し、アクリルポリマーとの配合比を65／35とし
た以外は、実施例１と同様にして成形、焼成し、
焼成品を得た。処方の詳細と評価結果を表−１に
示した。 比較例 １ 有機バインダーとして数平均分子量が750のイ
ソブチレンポリマーエマルジヨンを単独で用いた
以外は、実施例１と同様にして成形、焼成し、焼
成品を得た。処方の詳細と評価結果を表−１に示
した。 比較例 ２ 有機バインダーとしてアクリル酸ブチル95重量
部、メタクリル酸メチル５重量部を乳化重合して
得られたアクリルポリマーエマルジヨン（Tg＝
−44.7℃）を単独で用いた以外は、実施例１と同
様にして成形、焼成し、焼成品を得た。処方の詳
細と評価結果を表−１に示した。 比較例 ３ アクリルポリマーエマルジヨンとしてアクリル
酸メチル35重量部、メタクリル酸メチル65重量部
の乳化重合物からなるエマルジヨン（Tg＝62℃）
を単独で有機バインダーとして用いた以外は、実
施例１と同様にして成形、焼成し、焼成品を得
た。処方の詳細と評価結果を表−１に示した。 比較例 ４ 有機バインダーとしてポリビニルアルコール
（デンカポバールＢ−05、商品名、ケン化度87〜
89モル％、電気化学工業(株)製）の10％水溶液を用
いた以外は、実施例１と同様にして成形し、焼成
品を得た。処方の詳細と評価結果を表−１に示し
た。 これらの比較例から、本発明の有機バインダー
が、造粒特性が良く、しかも生強度、表面状態も
緻密な成形品、焼成品が得られることは明らかで
ある。また比較例２〜４の有機バインダについて
は熱分解性がいずれも悪く、空気中で10℃／分の
昇温速度で500℃の高温まで昇温して熱分解特性
を測定したところ、残留炭素が認められた。 実施例 ５ フローリー粘度平均分子量40000のイソブチレ
ンポリマー100重量部に対してポリオキシエチレ
ンニルフエノールエーテル（HLB.14.5）を10重
量部および水を加えてエマルジヨンを作成した。
これとアクリル酸ブチル80重量部、メタクリル酸
メチル20重量部の乳化重合によるアクリルポリマ
ーエマルジヨン（Tg＝−35.5℃）を混合して有
機バイダーとして用い、平均粒子径が1μｍのア
ルミナ粉末に添加し、泥しようを作成しスプレー
ドライヤーによつて造粒した。得られた顆粒を実
施例１と同様にして成形、焼成し、焼成品を得
た。成形品、焼成品の表面状態を顕微鏡で観察し
たところ、緻密であり、表面状態は良好であつ
た。処方の詳細と評価結果を表−２に示した。 比較例 ５ 有機バインダーとして比較例４で用いたポリビ
ニルアルコール水溶液を用いた以外は、実施例５
と同様にして成形、焼成し、焼成品を得た。処方
の詳細と評価結果を表−２に示した。 品を得た。 実施例 ６ フローリー粘度平均分子量60000のイソブチレ
ンポリマーを実施例５と同様にしてエマルジヨン
を作成し、実施例５と同様なアクリルポリマーエ
マルジヨンと70／30の割合で混合したものを有機
バインダーとして用い平均粒径1μｍの市販のタ
ングステンカーバイト粉末と混合し、造粒した。
得られた顆粒を実施例１と同様にして成形、焼成
し、焼成品を得た。処方の詳細と評価結果を表−
２に示した。 比較例 ６ 有機バインダーとして比較例４で用いたポリビ
ニルアルコール水溶液を用いた以外は、実施例６
と同様にして成形し、焼成品を得た。処方の詳細
と評価結果を表−２に示した。 実施例 ７ 実施例１と同一なバインダーを用いて1μｍの
粒子径分布の市販の窒化ケイ素粉末と混合して造
粒した。得られた顆粒を実施例１と同様にして成
形し、焼成品を得た。処方の詳細と評価結果を表
−２に示した。 比較例 ７ 有機バインダーとして比較例４で用いたポリビ
ニルアルコール水溶液を用いた以外は、実施例７
と同様にして成形し、焼成品を得た。処方の詳細
と評価結果を表−２に示した。
【表】
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セラミツクス粉末を有機バインダーを用いて
成形し、焼成する工程を有するセラミツクス製品
の製造方法において、セラミツクス粉末100重量
部に対し、(A)イソブチレンポリマー90〜10重量部
と(B)アクリルポリマー10〜90重量部との混合物を
有機バインダーとして0.2〜20重量部使用するこ
とを特徴とするセラミツクス製品の製造方法。 ２ 前記セラミツクス粉末がフエライト、アルミ
ナ、タングステンカーバイト、チツ化ケイ素、チ
タン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、炭化チ
タンから選ばれたものである特許請求の範囲第１
項記載のセラミツクス製品の製造方法。 ３ 前記イソブチレンポリマーの分子量が、数平
均分子量300〜フローリー粘度平均分子量100000
である特許請求の範囲第１項記載のセラミツクス
製品の製造方法。 ４ 前記アクリルポリマーのガラス転移温度が−
70℃〜190℃である特許請求の範囲第１項記載の
セラミツク製品の製造方法。 ５ 前記アクリルポリマーが、アクリル酸、メタ
クリル酸およびこれらのエステルから選ばれた１
種または２種以上の重合体もしくは共重合体また
はこれらと他のビニル系単量体との共重合体であ
る特許請求の範囲第１項または第４項記載のセラ
ミツクス製品の製造方法。 ６ 前記イソブチレンポリマーおよびアクリルポ
リマーを、水系エマルジヨンの形で使用する特許
請求の範囲第１項、第３項または第４項記載のセ
ラミツクス製品の製造方法。 ７ 前記セラミツクス粉末がフエライトで、かつ
イソブチレンポリマーの数平均分子量が500〜
3000である特許請求の範囲第１項、第２項または
第３項記載のセラミツクス製品の製造方法。 ８ 前記セラミツクス粉末がフエライトで、かつ
アクリルポリマーのガラス転移温度が−30℃〜
190℃である特許請求の範囲第１項、第２項また
は第４項記載のセラミツクス製品の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59036166A JPS60180957A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | セラミツクス製品の製造方法 |
| US07/006,288 US4902459A (en) | 1984-02-29 | 1987-01-20 | Method of making ceramic articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59036166A JPS60180957A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | セラミツクス製品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60180957A JPS60180957A (ja) | 1985-09-14 |
| JPH0339026B2 true JPH0339026B2 (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=12462171
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59036166A Granted JPS60180957A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | セラミツクス製品の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4902459A (ja) |
| JP (1) | JPS60180957A (ja) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2249825B (en) * | 1990-10-15 | 1994-06-22 | Koito Mfg Co Ltd | Vehicular headlamp |
| JP2649630B2 (ja) * | 1992-05-29 | 1997-09-03 | 東陶機器株式会社 | 陶磁器の鋳込み成形方法 |
| US5573982A (en) * | 1994-03-05 | 1996-11-12 | Mitsubishi Chemical Basf Company Limited | Slurry composition, shaping method using the same, and fired body |
| US6022584A (en) * | 1995-11-15 | 2000-02-08 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Making large porous aggregates |
| US5824143A (en) * | 1996-11-04 | 1998-10-20 | Corning Incorporated | Method for compounding ceramic powder batches |
| US6274080B1 (en) * | 1998-08-21 | 2001-08-14 | Rohm And Haas Company | Method for preparing ceramic compositions |
| JP4136319B2 (ja) * | 2000-04-14 | 2008-08-20 | 日本碍子株式会社 | ハニカム構造体及びその製造方法 |
| JP4426083B2 (ja) * | 2000-11-17 | 2010-03-03 | 日本碍子株式会社 | 炭化珪素質多孔体及びその製造方法 |
| US20030232911A1 (en) * | 2002-06-14 | 2003-12-18 | Bing-Joe Hwang | Feedstock for injection molding |
| US7422719B2 (en) * | 2002-10-29 | 2008-09-09 | Corning Incorporated | Process for removing oil-based components and forming ceramic bodies |
| KR101380836B1 (ko) * | 2011-01-18 | 2014-04-09 | 한국기계연구원 | 상온진공과립분사 공정을 위한 취성재료 과립 및 이를 이용한 코팅층의 형성방법 |
| US8679378B2 (en) * | 2011-08-18 | 2014-03-25 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Laser sintering of ceramic fibers |
| JP6846767B2 (ja) * | 2016-07-08 | 2021-03-24 | 互応化学工業株式会社 | 水系焼成用バインダー樹脂組成物、水系焼成用ペースト、及び水系焼成用バインダー樹脂組成物の製造方法 |
| TWI669496B (zh) * | 2016-09-26 | 2019-08-21 | 美商羅門哈斯電子材料有限公司 | 氣體感測器及其製造方法 |
| WO2019108918A1 (en) * | 2017-11-30 | 2019-06-06 | Corning Incorporated | Ceramic articles with bleed-through barrier and methods of manufacture thereof |
| CN109437774B (zh) * | 2018-12-29 | 2021-09-17 | 广东洛迪环保建筑材料有限责任公司 | 一种用于旧墙面翻新的干粉材料及其制备方法和涂刷料 |
| WO2020246991A1 (en) | 2019-06-07 | 2020-12-10 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Binding agents for printing 3d green body objects |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2434271A (en) * | 1944-08-30 | 1948-01-13 | Glenn N Howatt | Method of injection molding ceramic bodies using thermoplastic binder |
| GB966945A (en) * | 1962-01-05 | 1964-08-19 | Corning Glass Works | Method of making ceramic articles |
| US4265794A (en) * | 1976-01-07 | 1981-05-05 | Ford Motor Company | Moldable mixture of sacrificial binder and sinterable particulate solids |
| US4233256A (en) * | 1978-12-18 | 1980-11-11 | The Carborundum Company | Process for injection molding sinterable carbide ceramic materials |
-
1984
- 1984-02-29 JP JP59036166A patent/JPS60180957A/ja active Granted
-
1987
- 1987-01-20 US US07/006,288 patent/US4902459A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60180957A (ja) | 1985-09-14 |
| US4902459A (en) | 1990-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0339026B2 (ja) | ||
| KR100365106B1 (ko) | 세라믹 그린바디의 제조방법,이의 기계가공성 개선방법 및 이로부터 제조된 세라믹 그린바디 | |
| US5487855A (en) | Polymeric binders for enhancing green strength of pressed ceramics | |
| EP1099672B1 (en) | Ceramic-molding binder | |
| US4680154A (en) | Method of making ceramic articles | |
| EP0648718B1 (en) | Polymeric binders for ceramic processing | |
| JP4361659B2 (ja) | セラミックス成形用バインダー | |
| AU6595498A (en) | Process for preparing green bodies | |
| JP4047956B2 (ja) | 炭化ケイ素粉末の成形方法 | |
| US5599890A (en) | Polymeric binder | |
| EP0739868A1 (en) | Method for forming extruded parts from inorganic material | |
| JP3560330B2 (ja) | 成形用セラミックス顆粒、それを用いた焼結用セラミックス成形体及びそれを用いて得られるセラミックス焼結体 | |
| JPH01286975A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| JPH08301941A (ja) | 無機質焼結体製造用バインダー及び無機質焼結体 | |
| JPH0312353A (ja) | バインダー混合物 | |
| JPH07108818B2 (ja) | セラミック焼結体の製造方法 | |
| JPH0331661B2 (ja) | ||
| GB2331517A (en) | Binding ceramic materials | |
| JPH0769740A (ja) | セラミックス成形体の製造方法 | |
| JPH066505B2 (ja) | セラミツクス製造用熱溶融性バインダ− | |
| JPS63156055A (ja) | セラミツクス焼結体の製造方法 | |
| JPH0558711A (ja) | セラミツク組成物 | |
| JPH0377831B2 (ja) | ||
| JPH02305803A (ja) | 有機バインダーの製法 | |
| JPH059391B2 (ja) |