JPH0356970A - マイクロカプセルトナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、電子写真法、静電印刷法、磁気記録法などに
使用できるマイクロカプセルトナーの製造方法に関する
。

〔従来の技術１ 従来より、光導電性物質から成る感光体上に電気的潜像
を形成し、その潜像をトナーによって現像し、このトナ
ー画像を紙などに転写、定着して複写物を得る電子写真
法が知られている。そして近年、複写プロセスの効率化
、省エネルギー化、複写機の小型化、高速化などの要望
に対応すべく、マイクロカプセルを現像用トナーとして
利用することが多くなってきた。このマイクロカプセル
は、圧力定着用低融点樹脂、着色材料、磁性体などを含
む軟質粒子状芯材（芯粒子）を、保護機能および荷電性
機能を有する硬い外殻で覆った形態を有する（米国特許
４，　０１６．　０９９号、同３，　７８８．　９’３
４号等参照）。

トナーとして使用するマイクロカプセルにおいて、芯粒
子は軟質である方が、圧力定着が可能となるので好まし
い。しかし、その軟質芯粒子を粉砕法によって形成しよ
うとする場合には、冷凍粉砕等の特殊な処理が必要とな
る。しかも粉砕法によると、粒径の揃った芯粒子を得る
ことは難しく、その製造時における生産装置等への粒子
の付着も生じ易い。このような問題の有る粉砕法に代わ
る方法として、近年、種々の粒子形成法が提案されてい
る．例えば、特開昭５９−１２７０６２号公報および同
６１−０８３５４９号公報には、溶融混合物を熱水中で
微粒子化する方法が記載されでいる。また、特開昭６３
−２５６６３号公報には、樹脂やワックスを溶解しない
液体中において、トナー成分をエマルジョン化して芯粒
子を形或する方法が記載されている。

また、マイクロカプセルトナーには、上述の粒径の均一
性だけでなくその他の種々の特性も要求され、例えばト
ナー特性を向上する目的で、特開昭６１−８８２７１号
公報に、芯粒子表面に無機質微粒子を乾式混合によって
付着させる方法が記載されている。

［発明が解決しようとする課題］ 以上列挙した方法も含め、従来のマイクロカプセルトナ
ーの製造方法においては、良好な外殻を形成するのが困
難なこと、製造時における粒子同士の合一、製造装置へ
の粒子の付着、それらに起因する製造コストの高さなど
製造上の課題が残っていた。また、従来の製造方法によ
って得られるマイクロカプセルトナーは、トナーに必要
とされる各種特性をバランス良く有するという点でまだ
十分ではなかった。

すなわち本発明の目的は、製造時における粒子同士の合
一や製造装置への粒子の付着の発生が無く、それ故に生
産収率が向上し製造コストの低減が図れるマイクロカプ
セルトナーの製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、耐久性、定着性、耐プロツキング
性、保存安定性など、トナーに必要な各特性をバランス
良く合わせ持つマイクロカプセルトナーを製造できる方
法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、炭化水素鎖を有する化合物および着色剤を含
む芯粒子が外殻樹脂で覆われたマイクロカプセルの群か
ら成るトナーの製造方法において、 （Ａ）少なくとも、炭化水素鎖を有する化合物と水中に
おいてカチオン性を呈する物質と、着色材料との溶融混
合物を、水中においてアニオン性を呈する水難溶性無機
微粉末の水系分散液の中に懸濁分散させ、該懸濁分散粒
子を固化させることにより、前記無機粉末が少なくとも
表面に付着した芯粒子を形成する工程と、 （Ｃ）前記無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子
と、該芯粒子に対する粒径比が０．２以下である外殻形
成用樹脂粒子とから成る粒子群を、回転片と固定片から
形成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を
通過させて該粒子群に物理的衝撃力を付与することによ
り、芯粒子表面に外殻を形戊する工程と、 を含むことを特徴とするマイクロカプセルトナーの製造
方法である。

［作用〕 本発明の製造方法においては、芯粒子形成工程（Ａ）で
、水中においてカチオン性を呈する物質（以下、カチ才
ン性物質と称す）を芯粒子の原料の一つとして使用する
ので、例えばコロイダルシリカのような水中で負の電荷
を示す水難溶性無機微粉末を使用すれば、芯粒子の表面
に無機微粉末が均一かつ良好に付着し、実質的に球形の
ｇ濁微粒子が形成される．これは両者にイオン的相互作
用が働くからである。このようにして付着した無機微粉
末は外殻形成工程（Ｃ）における物理的衝撃力付与の際
でも離脱し難い。また、このカチオン性物質は、分散剤
との組み合わせにより芯粒子の凝集を防止して懸濁分散
を安定化する作用、磁性体、着色材料などを芯村内部に
押込める作用、乾燥後の凝集防止作用などをも示す。

また、芯粒子形成工程（Ａ）においては、懸濁分散、固
化により造粒する方法を採るので、例えば軟質な芯粒子
を形成する場合、粉砕法よりもシャープな粒度分布の芯
粒子を容易に形成することができる。

また芯粒子形成工程（Ａ）で、芯粒子の表面に無機微粉
末を付着させるので、芯粒子の実質上の強度や流動性が
向上し、外殻形成工程（Ｃ）での物理的衝撃力付与の際
、製造装置への芯粒子の付着が防止され且つ芯粒子に対
する外殻形成用粒子の過度の打込みがなくなる。

本発明の方法においては、上述の作用およびその他の構
成要件に起因する作用が互いに相俟って相乗の効果を奏
し、上記目的を達成するものである。

〔実施態様１ 以下、本発明の製造方法の実施態様を、工程に添って詳
細に説明する． 些琵１Δよ： 炭化水素鎖を有する化合物は、マイクロカプセルの芯粒
子の原料となり得るものであり、かつそのマイクロカプ
セルがトナーとして使用できるような化合物を使用すれ
ばよい。したがって、本発明において特別な限定は無く
、従来よりマイクロカプセルトナーに使用されている化
合物を使用すればよい．ただし、その化合物の炭素数は
、１２〜５０の範囲内であることが望ましい。また化合
物の具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス、
酸化ポリエチレン、バラフィン、脂肪酸、脂肪酸エステ
ル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、高級アルコール等の
ワックス類、バラフィンワックス、エチレンー酢酸ビニ
ル樹脂、環化ゴム等が望ましい例として挙げられる．こ
れ以外にも、ポリエチレン、ボリプロビレン等の単独重
合体または共重合体、ミクロクリスタリンワックス、モ
ンタンワックス、セシレンワックス、オゾケライト、カ
ルナバワックス、ライスワックス、シェラックワックス
、金属石鹸、アミドワックス、サゾールワックス、市販
の滑剤などが使用できる．これらの化合物は単独あるい
は組みあわせて用いることができる。

また、上記例示した化合物以外の樹脂状成分を併用する
こともできる。その樹脂成分としては、例えば、エチレ
ンーアクリル酸共重合体、エチレンーアクリル酸エステ
ル共重合体、エチレンーメタクリル酸共重合体、エチレ
ンーメタクリル酸エステル共重合体、エチレンー塩化ビ
ニル共重合体、アイオノマー樹脂などの才レフィン共重
合体：低分子量ボリスチレン、スチレンーブタジエン共
重合体、スチレンーアクリル系化合物共重合体などのス
チレン系樹脂：エボキシ樹脂；酸価１ｏ以下のポリエス
テル樹脂；ゴム類；メチルビニルエーテルー無水マレイ
ン酸共重合体；マレイン酸変性フェノール樹脂；フェノ
ール変性テルベン樹脂；シリコン樹脂などを挙げること
ができる。これらの樹脂は単独あるいは組みあわせて用
いることができる。

カチオン性物質は、上述した作用を示しつる程度にカチ
オン性を呈し得る物質であれば特に限定されない．正の
荷電を有する極性材料としては、ジメチルアミノエチル
メタクリレート、ジェチルアミノエチルメタクリレート
、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノ
エチルアクリレート、アクリルアミド、Ｎ−ビニルヵル
バゾール等のが含窒素モノマーの単独または共重合体；
またはへブチルアミン、オクチルアミン、ドデシルアミ
ン、トリエチルアミン、ジブチルアミン、ｎ−ドデシジ
メチルアミン、７ニリン、ジメチルアニリン、トリフェ
ニルアミン等の、好ましくは沸点が８０℃以上である脂
肪族第１〜第３アミン並びに芳香族アミン等の難水溶性
アミン類を挙げることができる。

カチオン性物質は、炭化水素鎖を有する化合物１００重
量部に対して、望ましくは０．０１−　１００重量部、
好ましくは０．０２〜８０重量部、より好ましくは０．
０５〜５０重量部の割合で使用する．ただし下記のグラ
フト共重合体はこの限りではない．本発明においてカチ
オン性物質は、他の芯粒子形成用原料と全く別個の物質
のみを意味するのではなく、その他の原料と結合・一体
の場合をも含む意味である。例えば炭化水素鎖な有する
化合物に、カチオン性モノマーをグラフト共重合した化
合物を使用した場合でも、本発明における作用効果を示
し得る。このグラフト共重合体を炭化水素鎖を有する化
合物の１００％として使用してもよい。ただしグラフト
量は前記比率でよい。

着色材料としては、マイクロカプセルの芯粒子の含有物
となり得るものであり、かつそのマイクロカプセルがト
ナーとして色を呈し得るような材料を使用すればよい。

したがって、本発明において特別な限定は無く、従来よ
りマイクロカプセルトナーに使用されている着色材料を
使用すればよい。また、使用する着色材料が磁性粒子で
あることも望ましい。例えば、カーボンブラック、ニグ
ロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファー
スト・エローＧ１ベンジジン・二〇一、ビグメント・エ
ロー、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッ
ド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド
、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ．，ビ
グメント・オリンジＲ，リソール・レッド２Ｇ，レーキ
・レツドＣ１ローダミンＦＢ，ローダミンＢレーキ、メ
チル・バイオレットＢレーキ、フタロシアニンブルー、
ビグメントブルー、プリリャント・グリーンＢ、フタロ
シアニングリーン、オイルイエローＧＧ、サボン・フ７
−ストイエローＣＧＧ，カヤセットＹ９６３、カヤセッ
トＹＧ，スミブラスト・エローＧＧ，サボンファースト
オレンジＲＲ，オイル・スカーレット、スミブラストオ
レンジＧ、才ラゾール・ブラウンＢ１ザボンファースト
スカーレットＣＧ，アイゼンスビロン・レッド・ＢＥＨ
，オイルピンクＯＰなどが適用できる．着色材料の使用
量は、トナー重量に対し０．１〜５０重量％が望ましく
、０．５〜ＺＯ重量％が好ましく、１〜ｌＯ重量％程度
が更に好ましい．ただし着色材が下記の磁性体の場合は
適宜使用量を調整する。

また、適当な磁性粉を使用することにより、最終的に得
たトナーを磁性トナーとすることもできる。この磁性粉
は、磁場の中に置かれて磁化される物質であり、例えば
、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属の粉末、も
しくはマグネタイト、ヘマタイト、フエライト等の合金
や化合物などである．磁性粉の粒径は、特に０，Ｏｌ〜
２μ瓜が好ましい．これらの磁性粉は、チタンカップリ
ング剤、シランカツブリング剤、アルミニウム系カップ
リング剤、ジルコニウム系カップリング剤等の種々の公
知カップリング剤によって疎水化処理を行なってから使
用することも可能である．この磁性粉の使用量は、トナ
ー重量に対し１５〜７０重量％程度が好ましい． 本発明においては、例えば、以上述べた成分を溶融しつ
つ分散混合し、その溶融混合物を下記水系溶媒中に懸濁
分散する．また例えば、以上述べた戊分を混練し、その
混練したちの溶融した溶融混合物を下記水系溶媒中に懸
濁分散する．その水系溶媒は、あらかじめ（または懸濁
分散時に）水難溶性無機微粉末が分散されている溶媒で
ある． 水ａ溶性無機微粉末としては、芯粒子用懸濁分散粒子と
の間にイオン的引力が発現するという本発明の作用を示
しつるような、無機微粉末であればよい．したがって、
本発明において特別な限定は無く、従来よりマイクロカ
プセルトナーに使用される種々の無機微粉末が使用可能
である．例えば、コロイダルシリ力、ベントナイト等の
アニオン性分散剤などを挙げることができる．また市販
品としては、日本アエロジール社製、アエロジール＃　
２００．　＃　３００．　３８０，　ｌ｛ＤＫ，　Ｖ１
５，　ＨＤＫＮ２０等が有ル．コの無機微粉末の平均粒
径は、１（μ）程度以下が望ましく、０，■（μｆｆｉ
）程度以下が好ましい。

この無機微粉末が分散された水系溶媒は、水を主体とす
ることが望ましい．ただし、グリセリン等の水と混和可
能な溶媒を適当量混合して使用するこども可能である．
また、沸点を上げるまたはｐＨを調製する目的で無機塩
などを分散媒に混ぜることも可能である．なお、水単独
を水系溶媒として使用する場合、造粒温度（懸濁時の温
度）は、水の沸点よりも低い６５〜９９℃程度が望まし
い。

無機微粉末の使用量は、懸濁される芯材重量に対し望ま
しくは０．１〜２０重量％、より好ましくは０，５〜ｌ
Ｏ重量％程度である． また、芯粒子原料溶融混合物（炭化水素鎖を有する化合
物、カチオン性物質、着色材料）に対する水系溶媒の体
積比は、１倍以上が望ましく、２倍以上が好ましく、３
倍以上がより好ましい．１倍未満の場合は、芯粒子同志
の合一作用が比較的強くなり、微粒子化および粘度のシ
ャープ化がしずらい場合がある． この工程においては、懸濁分散を促進する点から、高剪
断力を有する攪拌装置を用いることが好ましい。そのよ
うな攪拌装置としては、ＴＫホモミキサー、ＴＫパイプ
ラインミキサー、アジホモミキサー、コンビミックス（
以上、特殊機化工業製）；ミクロアジター（島崎製作所
製）等を挙げることができる。ただし、所望の芯粒子形
戊が可能であるならば、他の手段により懸濁してもかま
わない。

上記懸濁の後、懸濁分散粒子を固化させることによって
、無機微粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子を得る
ことができる。分散粒子を固化する方法としては、例え
ば懸濁分散液を冷水または水中に直接投入して冷却した
り、また例えば熱交換器中を通して冷却したりして冷却
固化（急冷固化）することが好ましい．例えば、この固
化後、加圧濾過機や遠心濾過機などの濾過装置を使用し
て固液分離し、流動層乾燥機、真空乾燥機、オーブン乾
燥機等を使用して乾燥等することによって、芯粒子が得
られる。このようにして得られた芯粒子は通常は軟質粒
子であることが望ましいが、硬質粒子であっても構わな
い．なお、本発明の方法において、水中懸濁液中には遊
離している無機微粉末は添加量に対してかなり少量でも
有効なので、上記濾過装置の濾材の目づまり等も起こり
にくい。

こ琵ユ旦上 工程（Ａ）で形成した芯粒子を、そのまま工程（Ｃ）で
外殻形成してもよいが、本発明の方法においては、工程
（Ｃ）の前にあらかじめ、芯粒子に物理的衝撃力を付与
することにより、該無機微粉末を該芯粒子の表面近傍に
固定化することが好ましい。「芯粒子の表面近傍」とは
、芯粒子の表面（すなわち外殻との界面）から芯粒子の
直径の１／５程度の深さまでの表層部分を指す。また固
定化とは、無機微粉末が後の工程（Ｃ）等を行なっても
芯粒子から脱離し難い状態にあることを意味する．この
固定化状態では、芯粒子の表面はほぼ無機微粒子のみが
存在するが、その下部は、他の芯粒子材料と無機微粒子
とが混合した状態の層として形成されている。

こ琵１旦よ： 外殻形成用樹脂粒子は、この工程において物理的衝撃力
が付与されることにより芯粒子上に樹脂外殻を形成し得
る樹脂粒子であり、かつその結果得られるマイクロカプ
セルがトナーとして利用可能であるような特性を有する
樹脂を用いればよい．したがって、本発明において特別
な限定は無く、従来よりトナー用のマイクロカプセルの
外殻に用いられる樹脂を使用すればよい．その樹脂とし
ては、例えば、ボリスチレンおよびその置換体の単重合
体：スチレンーアクリル酸エステル共重合体、スチレン
ーメタクリル酸エステル共重合体、スチレンーアクリロ
ニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、ス
チレンーイソブレン共重合体、スチレンーアクリロニト
リルーインデン共重合体などのスチレン共重合体；アク
リル樹脂、メタクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエス
テル樹脂、フラン樹脂、エボキシ樹脂などが例示される
。好ましい結着物質としては架橋されたスチレン共重合
体もしくはポリエステルがある。

このスチレン系共重合体のコモノマーとしては、例えば
、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸才
クチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸
フエニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタク
リル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸才ク
チル、アクリロニトリル、メタクニトリルアクリルアミ
ドなどの様な二重結合を有するモノカルボン酸もしくは
その置換体：例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、
マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルなどの様な二重
結合を有するジカルボン酸及びその置換体：ここで架橋
剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を
有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、
ジビニルナフクレンなどの様な芳香族ジビニル化合物、
例えばエチレングリコールジアクリレートエチレングリ
コールジメタクリレート、１．３−ブタンジ才−ルジメ
タクリレートなどの様な二重結合を２個有するカルボン
酸エステルジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビ
ニルスルフイド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合
物および３個以上のビニル基を有する化合物が単独もし
くは混合物として用いられる。外殻形成用樹脂粒子を形
成するために適用できる重合性単量体は、反応基として
ＣＨＩ　＝Ｃ＜基を有するモノマーであり、スチレン、
０−メチルスチレン、ｍ−メトキシスチレン、ｐ−メチ
ルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ一エチルスチレ
ン等のスチレンおよびその誘導体：アクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、マレイン酸ハー・フエステル：メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸
プロビル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソ
ブチル、メタクリル酸ｎ一才クチル、メタクリル酸ドデ
シル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル
酸ステアリル、メタクリル酸フエニル、メタクリル酸ジ
メチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチ
ルなどのα−メチレン樹脂族モノカルボン酸エステル類
：アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ
−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロビル
、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アク
リル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、ア
クリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニルなどの
アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロ
ニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメ
タクリル酸誘導体などのビニル基の如き反応性の二重結
合を有する単量体がある。これらを単独あるいは二種以
上用いてもよい。必要に応じて、架橋剤を使用してもよ
い。架橋剤として、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタ
レン、ジエチレングリコールジメタクリレート、エチレ
ングリコールジメタクリレート等を例示し得る。架橋剤
の転化量は、通常重合性単量体１００重量部に対して０
．１〜５重量部使用される．またこれらの重合性単量体
あるいは共重合体を単量体組成物中に少量添加しても良
い。

外殻形成用樹脂粒子は、芯粒子に対する粒径比が０．２
以下の平均粒径を有する粒子である。また、長期保存時
の耐プロツキング性の点から、使用する樹脂のガラス転
移点は５０℃以上が望ましく、５５℃以上が好ましい。

また、外殻形成用樹脂粒子として流動性に劣る材料を用
いる場合には、芯粒子に対する均一な付着が困難となる
場合があるので、あらかじめ外殻形成用粒子に流動性付
与剤を混合することが好ましい。

外殻形成用樹脂粒子に樹脂による帯電制御性を持たせよ
うとする場合、メチルメタクリレート樹脂または窒素含
有樹脂である、スチレンージメチルアミノエチルメタア
クリレート共重合体などをあらかじめ単量体組成物中に
含有させておくことにより、最終的に形成されるマイク
ロカプセルトナーは安定的に正に帯電させることが可能
である．また該樹脂粒子が正の電荷を有する場合には、
芯粒子の表面が無機微粒子により負電荷を持つため、工
程（Ｃ）における前処理の分散過程において良好な分散
状態が得られることが多い．もちろん外殻形成用樹脂粒
子には、一般的な荷電制御剤を含有させることも可能で
ある。

本発明の方法に使用する荷電制御性物質としては、温度
２０乃至９０℃で少なくとも固体である正あるいは負の
荷電制御剤が用いられる。

（１）トナーを正荷電性に制御するものとして下記物質
がある。

ニグロシン、炭素数２〜ｌ６のアルキル基を含むアジン
系染料（特公昭４２−　１６２７号公報）、塩基性染料
［例えば、Ｃ．　Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｙｅｌｌｏｗ　　２
　　（　Ｃ　．　Ｉ　．４１０００）　、Ｃ．Ｉ．Ｂａ
ｓｉｃ　Ｙｅｌｌｏｗ　　３、Ｃ．　Ｉ．　Ｂａｓｉｃ
Ｒｅｄ　１　（Ｃ．１．　４５１６０）　、Ｃ．Ｉ．Ｂ
ａｓｉｃ　　Ｒ　ｅ　ｄ　　９（Ｃ．１．　４２５００
）　．　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　　Ｖｉｏｌｅｔ　　１　
（Ｃ．１．４２５３５）　，　Ｃ．Ｉ．Ｂａａｉｃ　Ｖ
ｉｏｌｅｔ　　３　　　（　　Ｃ　．　１　．４２５５
５）　．　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　　１　
０　　（　　Ｃ　．　Ｉ４５＋７０）　、Ｃ．ｌＢａｓ
ｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　　１４　（Ｃ．１．　４２５１０
）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　１　（Ｃ．Ｉ．
　４２０２５）　，　Ｃ．Ｉ．ＢａｓｉｃＢｌｕｅ　　
３　（Ｃ．Ｉ．　５１００５）　、Ｃ．ｒ．Ｂａｓｉｃ
　Ｂｌｕｅ　　５（Ｃ．Ｉ．　４２１４０）　Ｃ．Ｉ．
Ｂａｓｉｃ　　Ｂｌｕｅ　　７　　（　Ｃ．　ｒ４２５
９５）　．　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　９　（
Ｃ．１．　５２０１５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕ
ｅ　　２４　（Ｃ．１．　５２０３０）　，　Ｃ．Ｉ．
ＢａｓｉｃＢｌｕｅ　　２５　（Ｃ．Ｉ．　５２０２５
）　、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　２　　６（Ｃ
．１．　　４４０４５）．Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　　Ｇｒ
ｅｅｎ　　１　　（Ｃ．Ｉ．４２０４０）　　．　　Ｃ
．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｇｒｅｅｎ　　４　　（Ｃ．Ｉ．　
　４２０００）　　］などこれらの塩基性染料のレーキ
顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りん
モリブテン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニ
ン酸、ラウリン酸、没食子酸、フエリシアン化物、フエ
ロシアン化物など）　，　Ｃ．Ｉ．Ｓｏｖｅｎｔ　　Ｂ
ｌａｃｋ　３（Ｃ，１．　２６１５０）　、ハンザイエ
ローＧ（Ｃ．１１１６８０）　、Ｃ．Ｉ．Ｍｏｒｄｌａ
ｎｔ　　Ｂｌａｃｋ　　１　１，　　Ｃ．　ｒＰｉｇｍ
ｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　１、ベンゾルメチルーヘキサデシ
ルアンモニウムクロライド、デシルートリメチルアンモ
ニウムクロライド、あるいはシブチルまたはジオクチル
などのジアルキルチン化合物、ジアルキルチンボレート
化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル
系ボリマー、アミノ基を含有する縮合系ボリマー等のポ
リアミン樹脂。

（２）トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質
がある．特公昭４１−　２０１５３号、同４３２７５９
６号、同４４−　６３９７号、同４５−　２６４７８号
に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩。特公昭５５
一４２７５２号、特公昭５８−　４１５０８号、特公昭
５８−　７３８４号、特公昭５９−７３８５号に記載さ
れているサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ
酸、ダイカルボン酸のＺｎ，ＡＪ２、ＣＯ、Ｃｒ，Ｆｅ
等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料。

更には電荷制御性物質として具備すべきは環境依存性の
少ないこと、熱的に安定であること、機械的に安定であ
ること、化学的に安定であることが必要である． 外殻形成用樹脂粒子を製造する方法に特別な限定は無く
、例えば以下のような方法で製造すればよい。■．モノ
マーは溶かすが、該モノマーから生成したボリマーは溶
かさない溶媒中で、必要があれば添加剤の存在下に重合
を行ない微粒子を形成し、溶媒を除去することによって
、外殻形成用樹脂粒子を得ることができる．■．必要が
あれば添加剤を使用して、モノマーを実質上溶かさない
溶媒中にそのモノマーを分散させて懸濁重合を行ない、
外殻形成用樹脂粒子を得ることができる。

この懸濁重合に使用できる分散剤としては、シリ力、リ
ン酸カルシウム等が挙げられる。使用した分散剤等は、
水洗、または酸やアルカリ等を用いて樹脂粒子から取り
除くのが好ましいが、トナーとして使用する際に問題を
生じさせないのであれば、取り除かなくともかまわない
。なお、マイクロカプセル表面に界面活性剤やその他の
分散剤が残存すると、トナーの帯電性、現像性等に影響
を及ぼす傾向にあるので、いわゆるソープフリーの懸濁
重合を行なうことが望ましい。また、上記方法の．■以
外には、例えば、単独の樹脂を通常公知の方法で冷却、
粉砕して外殻形成用樹脂粒子を得ることもできるし、二
種以上の樹脂や添加剤を通常公知の方法で混線冷却、粉
砕して外殻形成用樹脂粒子を得ることもできる。また、
必要ならば、粒子形成後それを分級してから外殻形成用
樹脂粒子として使用しても良い。

外殻形成用樹脂粒子には、必要に応じて種々の添加剤を
含有させることができる。その添加剤とは、例えば、着
色材料、磁性体、導電性材科、研磨剤、滑剤、離型剤な
どである。

この工程（Ｃ）においては、工程（Ａ）および必要に応
じて行なう工程（Ｂ）を経て形成された芯粒子と、外殻
形或用樹脂粒子とから成る粒子群に物理的衝撃力を付与
することにより外殻を形成する。なおこの衝撃力付与の
前に、前処理として、あらかじめ芯粒子と外殻形成用樹
脂粒子とを分散混合することが好ましい。この前処理を
行えば、外殻形成用樹脂粒子、芯粒子の摩擦による静電
力やファンデルワールス力によって芯粒子表面に外殻形
成用樹脂粒子が付着するので、後に続く衝撃力付与にお
いて、より良好に外殻が形或される。この前処理は、例
えば、高速の攪拌羽根付きの混合機により行なえるが、
これ以外でも適当な混合機能や分散機能を有する手段で
あれば使用可能である．なお、この前処理で攪拌を行な
うと粒子群が昇温する傾向にあるので、ジャケット等で
冷却しながら攪拌することが好ましい．望ましくは上記
前処理を行なった粒子群を、０．５〜５ｍｍの最短間隙
を有する衝撃部を通過させて該粒子群に物理的衝撃力を
付与する。この衝撃部は、ハンマー、ブレード、ビン等
の適当な可動片が移動することにより、粒子群に衝撃力
が付与される部位を意味する。最短間隙とは、可動片と
固定片との間のうちの最短距離の隙間を意味する。また
、この衝撃力は、芯粒子の粉砕や極度の変形があまり起
こらず、芯粒子に一旦付着した外殻形成用樹脂粒子が再
遊離することがあまりなく、外殻形成用樹脂粒子が芯粒
子に確実に固定化する範囲の衝撃力であることがトナー
特性等の点から望ましい．また、粒子が溶融、融着、凝
集しない範囲の温度にコントロールすることも重要であ
る。

第１図〜第３図は、本発明の方法の工程（Ｃ）に使用で
きる装置の一例を示す図である．第１図および第２図は
、回転するブレードやハンマー（回転片）とライナ（固
定片）との間で衝撃を与え、かつリサイクル機構を有す
る粉砕機を示す。

第３図は、リサイクル機能を有し多数の回転ビンを有す
るビンミルを示す． これら装置における回転片の先端の周速は３０〜１３０
ｍ／秒が好ましい．衝撃力付与時の温度は、各粒子の物
性により異なるが、１０〜９０℃が望ましく、３０〜７
０℃が好ましい．また粒子の衝撃部における滞溜時間は
０．２〜１２秒が好ましい．なお、ビンミルを使用する
場合は、粉体の濃度を濃くすることが望ましい。一方、
第１図または第２図に示すタイプの装置では、粉体が遠
心力によりライナー近傍に集められるので粉体の濃度の
ラチチュードは広い。ビンミル間、ブレード（ハンマー
）とライナーとの間の最短間隙は０．５〜５ｍｍであり
、１ｍｍ〜３ｍｍが望ましい． 第１図（ａ）に示す装置においては、粉体（芯粒子およ
び外殻形成用粒子から成る粒子群）は、導入口ｌ３から
投入され入口室９を通り、回転する分散羽根３に沿って
、回転するブレード４とライナー７の間を通り、出口室
１０を通り、リターン路ｌ１およびブロワー１４を通り
、再び同回路を循環する。この外殻形成処理が終了後、
処理後の粉体は製品取り出し口ｌ２から取り出される．
必要があるならばジャケットｌ５に冷却水を流して、雰
囲気温度を調製するのも好ましい． 第１図（ａ）に示す装置においては、第１図（ｂ）に示
すブレード４とライナー７との間隙ａが最短間隙である
．また衝撃部８とはブレード４の幅ｂに対応する空間で
ある． 第２図（ａ）に示す装置においては、粉体は原料投入口
２２から投入され、入口９を通り、回転軸ｌ６を中心に
して回転するブレード付きロータ２０とライナーｌ８と
の間を通り、出口２ｌを通り、リターン路２３を通り、
再び同回路を循環する．この外殻形或処理が終了後、処
理後の粉体は製品取り出し口２４から取り出される．な
お、１９は送風羽根、２６はジャケットである． 第２図（ａ）に示す装置のロータ２０とライナーｌ８は
、第２図（ｂ）の斜視図に示すような形状を有する．こ
のような装置においては、第２図（Ｃ）に示すライナー
ｌ８の内周への突出部の先端を結んで得られる円周４０
と、ロータ２０の突出部の軌跡４ｌとの半径方向の差ａ
が最短間隙である。なお、ロータ２０のかわりにブレー
ドやハンマーを用いた場合も同様である。

第３図（ａ）に示す装置においては、粉体は原料投入口
３０から投入され、入口２９を通り、回転軸３６を中心
にしたロータ３５により回転する回転ビン４３と、固定
ビン２８との間隙を通り、出口３４を通り、リターン路
３２、循環ブロワー３ｌを通り、再び同回路を循環する
。この外殻形成処理が終了後、処理後の粉体は製粉抜取
口３３から取り出される。なお、２７はケーシング、３
７はジャケットである．第３図（ｂ）は、第３図（ａ）
に示すビンミルタイプの装置におけるビン２８．　４３
を、装置前から見た場合の略図であり、固定ビン２８お
よび回転ビン４３の間隙の最短の距離４４が最短間隙で
ある。なお、４６は最大間隙を示し、４５は回転ビン４
３の軌跡を示す。

なお、より軟質の芯粒子を用いる場合には、高速回転す
る攪拌羽根付きの混合機、例えばヘンシェルミキサー等
を用いることも可能であるが、より硬めの芯粒子を用い
る場合には、第１図から第３図に示したような装置を、
その衝撃力を弱めて使用することにより利用できる。ま
た、ワックス類のような低融点の軟質芯を芯材として用
いる場合は処理温度をコントロールする必要がある。

このような芯材を用いた場合、処理温度は０〜５０℃、
回転羽根先端の周速としては５〜５０ｍ　／秒、処理時
間は０．１〜６０分が好ましい。また、このような処理
を行なう際には攪拌などによる温度上昇を伴うのが普通
であるので、ジャケット等により槽内の冷却を行なうこ
とが必要である。

以上に示した装置は、工程（．Ｂ）の固定化処理にも良
好に使用することができる。

以上、本発明の工程（Ａ）〜（Ｃ）についての態様を詳
細に説明したが、本発明の方法は、工程（Ａ）〜（Ｃ）
のみを行なう方法に限定されるものではなく、適宜様々
なトナー形成工程を組合わせることが可能である． 本発明により製造したマイクロカプセルトナーは、電子
写真法、静電印刷法、磁気記録法など種々の記録法の現
像剤として利用可能である。例えばこのトナーは、キャ
リアと混合することによって、２成分現像法または２成
分ジャンビング現像法等の現像剤として使用することが
できる．そのキャリアとしては、例えば、表面酸化また
は未酸化の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガ
ン、クロム希土類等の金属及びそれらの合金または酸化
物およびフエライト等が使用できる．また、上記キャリ
アの表面を樹脂等で被覆することも可能である。またこ
のトナーは、１成分現像法、ｌ成分ジャンビング現像法
等の現像剤として、そのまま使用することもできる． 本発明により製造したマイクロカプセルトナーは、必要
に応じて、コロイダルシリカ等の流動性向上剤を後から
外添することもできる．また、感光ドラム上のブレード
クリーニングやローラ式クリーニングの際のドラムの汚
染、損傷を軽減させる目的で、各種滑剤、研磨剤などを
外添することもできる．また、トナーの電荷量を調製す
るための電荷制御剤や、電荷の蓄積を防止するためのカ
ーボンブラック、導電性微粉末等の電荷調製剤を外添す
ることもできる。

〔実施例〕 以下、実施例により、本発明を更に詳細に説明する． 実施例１ ［Ａ：芯粒子形成工程コ バラフィンワックス（融点６２℃）　　４５重量部脱酸
カルナバワックス８》　　　　　　１０重量部ポリエチ
レンワックス　　　　　　　１０重量部ジメチルアミノ
エチルメタアクリ レート（ＤＭ）変性ポリエチレン ワックス　　　　　　　　　　　　　３５重量部疎水化
処理マグネタイト　　　　　　７０重量部カーボンブラ
ック　　　　　　　　　　５重量部ｌ），カルナバワッ
クスより酸性分を 除いたもの．酸価０．５以下。

上記成分を混合した後溶解させ、アトライター（三井三
池社製）を用い、９０℃、周速１．７ｍ／秒にて６０分
間溶融分散を行ない、この溶融物をミキサーで攪拌しな
がら１２０℃まで上昇させた。

これとは別に、特殊機化社製アジホモミキサー（実効容
ｆｉ２０Ｊ２）に１８℃の水を入れ、昇湿させて９０゜
Ｃに保持した。更にこの中に、コロイダルシリカ（アエ
ロジル＃３００、日本アエロジール社製）を９０ｇ投入
して熱水中に分散させた。ホモミキサーの回転数９００
０ｒｐｍ　　（周速約２１ｍ／秒）に攪拌している熱水
中に、　１２０℃に保持した前記溶融混合物３ｋｇを全
量投入し、１０分間攪拌を続け懸濁分散させた。次にそ
の懸濁分散液を、約３０ｋｇの氷が入った大型の容器中
に排出して急冷させ、この液中の懸濁分散粒子を固化さ
せた。

この固化した懸濁分散粒子の粒度分布について、コール
ターカウンターＴ　Ａ　−　ＩＩ型（コールター社製）
で測定した。その結果は、個数分布平均径（ＤＮ）　＝
８．８５Ｈｍ、個数分布における６．３５ｕｍ以下の百
分率（６、３５μｍ↓）＝２３．１％、体積分布平均径
（ＤＶ）　＝　　１１．５９μ、体積分布における２０
．２μｍ以上の百分率（２０．２μｍ↑）＝０．３％で
あった。

次に、上記粒子の分散液をサイクロン型湿式分級機にて
分級し、超微粉側を取り除いた。分級後の粒度分布は、
Ｄ　Ｎ　＝　９．　０５ｐｍ、６．３５４ｍ↓＝１９．
７％、Ｄ　Ｖ　＝　１１．７９ｐｍ，　２０．２４ｍ↑
＝０．４％であった。

次に遠心濾過機を用いて、この分級後の分散液を濾過水
洗した。その後、これを通風乾燥機により乾燥させて、
粒子（ａ）とした。電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用い
て、この粒子（ａ）の表面を観察したところ、その表面
にコロイダルシリカが群がって強固に付着している状態
が観察された。

［Ｂ：固定化処理工程］ 上記粒子（ａ）に対し、第１図に示した装置を用い、攪
拌羽根の周速は４０ｍ／秒、槽内温度は２５℃、最短間
隙は３ｍｍの条件にて、１分間の循環処理を行ない、芯
粒子（ａ゜）を得た。

この芯粒子（ａ゜）を前記電子顕微鏡で観察したところ
、表面にはコロイダルシリカがしっかりと固定されてい
た．また、この芯粒子（ａ゜）を冷凍し、ミクロトーム
により粒子を切断し、粒子の断面を観察したところ、コ
ロイダルシリカ粒子は芯物質粒子の表面近傍においてそ
の内部へ埋め込まれた状態にある事が確認された。また
、芯粒子（ａ゛）は、処理される前の粒子（ａ）に比べ
て、流動性はそれほど低下していなかった。

［Ｃ：外殻形成工程］ スチレンモノマ−　　　　　　　　１００重量部スチレ
ンジメチルアミノエチル メタクリレート共重合体　　　　　　３０重量部（共重
合比８／２、Ｍ　ｗ　＝　１０，　０００）上記成分を
６０℃下攪拌し、単量体組成物を得た。次に、２．２゜
−アゾビス−２．４−ジメチルバレロニトリル２重量部
をこの単量体組成物に添加した。次に、蒸留水７００重
量部を入れた容量２βのステンレス製容器の中に、親水
性シリカ、アエロジール＃３００のｌ３重量部を入れ、
６０℃に調温した後、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製
）を用いて、　１０，　ＯＯＱｒｐｍ回転下に上記単量
体組成物を投入し、６０分間攪拌して予備分散し、分散
液を調製した。

この分散液を、ピストン型高圧式均質化機を用い吐出圧
力４００ｋｇ／ｃｍ２で造粒した。造粒後パドルミキサ
ーにより攪拌を続け、１０時間、６０℃の条件下で重合
を完了させた。その後冷却し、水酸化ナトリウム水溶液
で洗浄し、脱水、水洗、乾燥することにより外殻形成用
粒子（ｃ）を得た。得られた粒子は、ＤＶ＝１．０ｌμ
ｍであった。

次に芯粒子（ａ’）　１００重量部に対し、外殻形成用
粒子（Ｃ）　３０重量部、コロイダルシリカ０．２重量
部を、ヘンシェルミキサーにて攪拌混合した．この混合
物を第１図に示した装置を用いて雰囲気温度３５℃、羽
根周速５５ｍ／秒、最短間隙１．　５ｍｍに設定し、４
分間の循環処理を行なったあと取り出し、マイクロカプ
セルを得た。

このマイクロカプセルを前記電子顕微鏡にて表面観察し
たところ、芯粒子は殻材により十分に覆われていた．こ
のマイクロカプセルを風力分級機にかけ微粉を除去した
。前記コールターカウンターを用いてこの粒子の粒度分
布を測定したところ、Ｄ　Ｎ　＝　９．　３ｈｍ、６、
３５ｐｆｆｉ↓＝１６．５％、ＤＶ＝１２．６１μ、２
０．２４ｆｉ↑＝０．８％であった。このカプセルトナ
ー１００重量部に対してコロイダルシリカ１．３重量部
を外添して現像剤とし、後述のテストサンプルとした。

比較例１ ［Ａ；芯粒子形成工程コ 実施例１で用いた材料を同様にアトライターにて溶融分
散した後、温度を１４０℃に上げ、これを二流体ノズル
を用いたスプレードライヤーにて造粒し、微粒子化を行
なった。微粒子化後の粒度分布が非常にブロードだった
ので、これを微量の活性剤とともに水中に分散させ、湿
式分級にて微粉および粗粉を除去し、その粒度分布を、
ＤＮ＝９．０８ｐｍ、６．３５ｐｍ↓＝　２０．　０％
、ＤＶ＝　　ｌＩ．８Ｊｕｎ、２０．２μｍ↑＝０．６
％とした。これに対する濾過水洗をＩＯ回以上繰り返し
、活性剤を除去した後、乾燥して芯粒子とした。

［Ｃ：外殻形成工程］ 上記工程で得た芯粒子１００重量部、実施例１で用いた
外殻形成用樹脂粒子３０重量部をヘンシエルミキサーに
て混合した後、第１図に示した装置により外殻形成を試
みた．しかし、実施例１と同じ条件では装置内に粒子の
融着が発生し、粉づまりも起きて良いサンプルを得るこ
とができなかった． 比較例２ 比較例１において、雰囲気温度、羽根周速、最短間隙、
循環時間を衝撃力が加わりにくい方向に条件を変えなが
ら実験を繰返した。どの場合も良い結果は得られず、装
置内の融着が発生した。特に、羽根周速を落していった
場合は融着の量は減るが、粒子（ｃ）の固定化が起こり
にくくなった。

比較例３ 比較例ｌで得た芯粒子１００重量部に対し、粒径のやや
大きめなコロイダルシリカ０．５重量部を混合し、流動
し得を持たせた．この混合後の粒子表面を前記電子顕微
鏡で観察したところ、コロイダルシリカ粒子はまばらに
付着している程度であった．この混合物１００重量部に
対し、前出の粒子（Ｃ）の３０重量部をヘンシエルミキ
サーにて混合した後、第１図に示した装置により外殻形
成を試みた。しかし、実施例１と同じ条件では装置内に
粒子の融着が発生し、一部は装置に粉が留った。ただし
、一部のサンプルは回収可能であった．しかし、実施例
１のサンプルに比較すると、流動性が悪く、前記電子顕
微鏡での観察結果と総合すると、外殻形成甲樹脂粒子が
芯材中に埋込まれ過ぎている様子であった． 比較例４ 比較例３において、処理条件を羽根周速を５０ｍ／秒に
落し、３分間の循環時間に変えたところ、装置内への融
着、留りは同様であったが、外見的には実施例１のサン
プルに近いものが一部得られた。これを実施例１と同様
に分級した後、カプセルｌ００重量部に対し、コロイダ
ルシリ力１．３重量部をヘンシェルミキサーにて外添し
、比較用のテストサンプルとした。

〔実施例１と比較例４のサンプルの性能評価］（１）実
施例ｌのサンプルは、粒度分布は前記の通りであり、ま
た２成分メッシュ法トリボ測定（キヤノン社オリジナル
測定法、日本鉄粉社のＥＦＶ２００／３００のキャリア
とトナーを９：１の比率で混合攪拌し、吸引装置および
メッシュを利用してトナーとキャリアを分離させて、そ
の電荷量を測定する）によるトリボ値は７．５μｃ／ｇ
であった。

また比較例４のサンプルは、Ｄ　Ｎ　＝　９．　２３ｇ
ｍ、６．３５ｐｍ↓＝＋９．３％、Ｄ　Ｖ　＝　１２．
　５４１＋ｍ、２０。２１１＋１１１＝１．３％であり
、トリボ値は５．０μｃ／ｇであった。

（２）次に両サンプルをキヤノン社製ＮＰ−１５０２改
造機（主として定着器をはずし、圧定用の外部定着器に
より定着させた）により、２３℃、６５％ＲＨの環境下
で初期の画出しを行なった。　１００枚連続して画出し
を行ない、この際の２０φのべ夕黒部の画像濃度をマク
ベス反射濃度計により測定したところ、実施例ｌのサン
プルは平均の画像濃度が１．５１であったのに対し、比
較例４のサンプルは平均が１．１０であった． （３）次に、このサンプルの耐久性を見るために空回転
による促進劣化テストを行なった。すなわち、両現像剤
の入った現像器を取出し、外部の駆動モーターによりス
リーブ周速２００ｍｍ／秒にて現像器だけの空回転を行
ない、逐次画出しを行なって画像濃度の低下および現像
スリーブへのコーティング状態を観察した。現像剤量は
各々２００ｇにて行なった。比較例４のサンプルは初期
の２０φべ夕黒部の画像濃度が濃度が１．ＩＯであった
が、空回転１５分後には現像スリーブ上に白スジが発生
し、濃度が０．８５にまで落ちた．さらに次第にコーテ
ィングが薄くなり、４５分後には、画像がほとんど出な
くなってしまった．現像器中を見ると非常に流動性が低
下した現像剤になっており、ブロッキング物も見られた
。これに対し実施例ｌのサンプルは、３時間経過した後
でも画像濃度は１．１５から１．４０に低下しただけで
あり、現像スリーブ上もほとんど筋がなく、きれいであ
った． （４）実施例ｌと比較例４の初期の画出しサンプルの２
０φべ夕黒部をフェルトを用いて一定荷重（５０ｇ／ｃ
ｍ２）をかけてこすり定着性について比較を行なったと
ころ、両者に差は見られなかった．この時の外部定着器
の線圧は１５ｋｇ／ｃｍであった。

実施例２ ［Ａ；芯粒子形成工程コ パラフィンワックス 脱酸カルナバワックス ＤＭ変性ポリエチレンワックス 疎水化処理マグネタイト２′ カーボンブラック３】 ２）．戸田工業社 ３）．ラーベン３５００、 ボン社 上記成分を実施例１の方法と同様に溶融分散し、更にア
ジホモミキサーを用いて、水１８℃、温度９２℃、アエ
ロジル＃３００を１１０ｇとした他は、実施例１と同様
の手段で８分間造粒を行ない冷却固化し、Ｄ　Ｎ　＝　
８．　９７ｐｍ，　６．　３５ｕ↓＝　２７．　８％、
ＤＶ＝　　１２．２２μ、２０．２μ↑＝０．７％の懸
濁粒子を得た。これを湿式分級して、Ｄ　Ｎ　＝　９．
　１５ｐｍ、６、３５μｓ↓＝１７．３％、ＤＶ＝　１
２．４８４、２０．　２｝１１１１　１　＝　１．　０
％に調製し、濾過乾燥して、粒子（ａ）を得た。

［Ｂ：固定化処理工程］ 上記粒子（ａ）を、実施例１と同様にして、処理コロン
ビアカー ３５重量部 １０重量部 ５０重量部 ８０重量部 ５重量 し、芯粒子（ａ“）を得た。

［Ｃ；外殻形成工程］ 実施例１において調整した外殻形成用樹脂粒子（ｃ）を
用いて、実施例ｌと同様に、第１図に示す装置により、
芯粒子（ａ’）　１００重量部に対し、粒子（ｃ）　３
０重量部にて処理を行なった．ただし、処理条件として
は、雰囲気温度４０℃、羽根周速５５ｍ／秒、最短間隙
１．５ｍｍに設定し、５分間の循環処理を行なったあと
取り出し、マイクロカプセルを得た。

このマイクロカプセルを前記電子顕微鏡にて表面観察し
たところ、実施例１のサンプルと同様に、芯粒子は殻材
にて十分に覆われていた。このマイクロカプセルを風力
分級機にかけ分級な行ない、粒度分布を測定したところ
、ＤＮ＝９．３５μｍ、６．３５，ｇｍ↓＝１５．０％
、ＤＶ＝　１２．７２ｐｍ，　２０．２ｕｍ↑＝１．８
％であった． このカプセル１００重量部に対して、コロイダルシリカ
　１．３重量部をヘンシエルミキサーに外添して現像剤
とした。これを前記のサンプルと同様のテストを行なっ
た。このサンプルのトリボ値は７．２ｕｃ／ｇであった
。前記（７）ＮＰ−１５０２改造機による画像濃度は低
金武１．４５で久り、空回転３時間後の画像濃度は１．
４２であった。

実施例３ ［Ａ：芯粒子形成工程］ パラフィンワックス　　　　　　　　４０重量部脱酸カ
ルナバワックス　　　　　　　２０重量部ポリエチレン
ワックス　　　　　　　１０重量部ＤＭ変性ポリエチレ
ンワックス　　　３０重量部フタロシアニンンブル−　
　　　　　　４重量部上記成分を混合した後、アトライ
ターを用い、８０℃、周速１．　７ｍ　／秒にて６０分
間溶融分散を行ない、保温容器に入れミキサーで攪拌し
ながら１２０℃まで温度を上げ保持した。この溶融混合
物を前記アジホモミキサーを用い、実施例１と同様の手
法により懸濁分散粒子を得た．ただし、ホモミキサーの
回転数は８０００ｒｐｍ　、温度は８５℃、混線物重量
は２ｋｇ、アエロジール＃３００の重量は９０ｇにて行
なった。ｌＯ分間攪拌し、懸濁分散された粒子を氷３０
ｋｇ入れた容器に投入し、急冷、固化した。この時の粒
度分布は、Ｄ　Ｎ　＝　１０．３３　｝１＋１１、６．
　３５ｐｍ　ｌ　＝１６．１％、Ｄ　Ｖ　＝　１３．　
３６ｐｍ　，　２０．　２ｕｍ↑＝３．９％であった．
次に遠心濾過機を用いて濾過後、通風乾燥機にて乾燥さ
せ、粒子（ａ）とした。

［Ｂ：固定化処理工程］ 上記粒子（ａ）を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ
／秒で２分間の攪拌し、芯材の周囲に付着しているコロ
イダルシリ力を芯材中に固定化せしめ、芯粒子（ａ゛）
を得た。この芯粒子（ａ゜）を前記電子顕微鏡で観察し
たところ、表面にはコロイダルシリカがしっかりと固定
されていた。

［Ｃ：外殻形成工程］ 上記芯粒子（ａ’）　１００重量部に対し、実施例１に
おいて調整した外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を４０重量部
、疎水化処理コロイダルシリ力０．２重量部をヘンシェ
ルミキサーにて混合して、芯粒子（ａ゜）の表面上に粒
子（Ｃ）を付着せしめた。この混合物を、第１図に示す
装置を用いて、雰囲気温度３２℃、羽根周速５０ｍ／秒
、最短間隙１．　５ｍｍに設定し、２．５分間の循環処
理を行なったあと取り出し、マイクロカプセルを得た。

このマイクロカプセルを前記電子顕微鏡にて表面観察し
たところ、殻材はしっかり芯粒子に固定化されていた。

更に殻材粒子はカプセル表面において互いに融着しあい
、膜状の外殻を形戊していた．このマイクロカプセルを
風力分級機で分級した。この粒度を測定したところ、Ｄ
Ｎ＝　１０．４８ｐｍ，　６．３５１Ｊｍ↓＝１４．３
％、ＤＶ＝　１４．１１ｕｍ，　２０．２ｕｍ↑＝４．
８％であった。

このカプセル１００重量部に対して、アミンシリコンオ
イル処理を施したコロイダルシリ力　１．０重量部をヘ
ンシェルミキサーにて外添しトナーとした。さらに樹脂
コートキャリアトナー１００重量部に対して、該トナー
１−０重量部を混合し、現像剤とした。この現像剤をキ
ヤノン製Ｎ　Ｐ−３５２５改造機（主として定着器を外
し、定遣は外部圧力定着器にて行なう）にて同機用ノン
マグ用現像機を用いて画出耐久テストを行なった．耐久
初期における２０φべ夕部の画像濃度は１．２５と良好
な濃度を示した。さらに、１万枚耐久テストした後の画
像濃度は１．　２７と全く低下していなかった。また現
像スリーブおよびドラムに対する融着も見られなかった
。耐久テスト後のカプセルトナーおよびキャリアを前記
電子顕微鏡で観察したところ、耐久初期と全く変化の無
い表面状態を示していた。

〔発明の効果１ 以上詳細に説明したように、本発明のマイクロカプセル
トナーの製造方法によれば、製造時における粒子同士の
合一や凝集、製造装置への粒子の付着の発生が無く、そ
れ故に生産収率が向上し製造コストの低減が図れる。

また、本発明の方法により得たマイクロカプセルトナー
は、耐久性、定着性、耐プロツキング性、保存安定性、
帯電性など、トナーに必要な各特性をバランス良く合わ
せ持つ。

また、軟質材料を用いた場合においても、シャープな分
布の芯粒子を得ることができる。

また、芯材に無機微粉末が強固に付着しているので、こ
れを利用して、乾式カプセル時の芯材の強化ができ、衝
撃力付与に際して条件をコントロールし易く、過度の打
込みを防止できるまた、無機微粒子の働きにより、カプ
セル構造の破壊防止、すなわち芯材の表面へのはみ出し
や添加剤の埋め込まれが無くなる。

なお、本発明に使用するカチオン性物質以外の芯粒子材
料が、どちらかというとカチオン性を示す傾向にあるよ
うな材料の場合、本発明の方法は、特に有効である．

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ），（ｂ）　，第２図（ａ）〜（ｃ）および
第３図（ａ）．（ｂ）は、本発明の方法に使用すること
ができる装置の例を示す模式図である。 ｌ・・・回転軸　　　２・・・ロータ　　３・・・分散
羽根４・・・回転片（ブレード）　　　　５・・・仕切
円板６・・・ケーシンク　７・・・ライナー　８・・・
衝撃部９・・・入口室　　　ｌＯ・・・出口室　　Ｉ＋
・・・リターン路ｌ２・・・製品取出弁　ｌ３・・・原
料投入弁ｌ４・・・ブロワー　　１５・・・ジャケット
ｌ６・・・回転軸　　　１７・・・ケーシング１８・・
・ライナー　　ｌ９・・・送風羽根２０・・・ロータ（
ブレード付）２１・・・出口２２・・・原料投入口　２
３・・・リターン路２４・・・製品取出口　２５・・・
入口　　　２６・・・ジャケッ２７・・・ケーシング　
２８・・・固定ビン　２９・・・人口３０・・・原料投
入口　３１・・・循環ブロワー３２・・・リターン路　
３３・・・製粉抜取口３４・・・出口　　　　３５・・
・ロータ　　３６・・・回転軸３７・・・ジャケット ト

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）炭化水素鎖を有する化合物および着色剤を含む芯粒
   子が外殻樹脂で覆われたマイクロカプセルの群から成る
   トナーの製造方法において、（Ａ）少なくとも、炭化水
   素鎖を有する化合物と水中においてカチオン性を呈する
   物質と、着色材料との溶融混合物を、水中においてアニ
   オン性を呈する水難溶性無機微粉末の水系分散液の中に
   懸濁分散させ、該懸濁分散粒子を固化させることにより
   、前記無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子を形
   成する工程と、 （Ｃ）前記無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子
   と、該芯粒子に対する粒径比が０．２以下である外殻形
   成用樹脂粒子とから成る粒子群を、回転片と固定片から
   形成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を
   通過させて該粒子群に物理的衝撃力を付与することによ
   り、芯粒子表面に外殻を形成する工程と、 を含むことを特徴とするマイクロカプセルトナーの製造
   方法。 ２）前記工程（Ａ）と工程（Ｃ）との間に、（Ｂ）前記
   無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子に物理的衝
   撃力を付与することにより、該無機粉末を該芯粒子の表
   面近傍に固定化する工程を行なう請求項１記載のマイク
   ロカプセルトナーの製造方法。 ３）前記着色材料の少なくとも一種が磁性粒子である請
   求項１または２記載のマイクロカプセルトナーの製造方
   法。