JPH0359765B2 - - Google Patents
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- JPH0359765B2 JPH0359765B2 JP59040352A JP4035284A JPH0359765B2 JP H0359765 B2 JPH0359765 B2 JP H0359765B2 JP 59040352 A JP59040352 A JP 59040352A JP 4035284 A JP4035284 A JP 4035284A JP H0359765 B2 JPH0359765 B2 JP H0359765B2
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- Japan
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- transport
- cycle time
- conveyance
- equipment
- lot
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/005—Control of time interval or spacing between workpieces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B23/00—Tube-rolling not restricted to methods provided for in only one of groups B21B17/00, B21B19/00, B21B21/00, e.g. combined processes planetary tube rolling, auxiliary arrangements, e.g. lubricating, special tube blanks, continuous casting combined with tube rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Controlling Sheets Or Webs (AREA)
- Control Of Conveyors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は精整工場において、材料を処理する精
整機器の上流側から下流側へと配置されている搬
送装置間を材料が移動する周期、即ち、搬送サイ
クルタイムを最適にして材料移送速度を制御する
搬送制御方法に関する。
整機器の上流側から下流側へと配置されている搬
送装置間を材料が移動する周期、即ち、搬送サイ
クルタイムを最適にして材料移送速度を制御する
搬送制御方法に関する。
〔発明の背景〕
鋼管の精整（圧延）工場等では製品化するため
の精整設備の設置台数が多く、取り扱う処理材は
大量でその物流も複雑になる。しかし、精整設備
の操業自動化は遅れており手動運動に頼る所が多
い。例えば、精整の一工程で処理材に対する一精
整処理が終了し次工程へ搬送する場合は、次の精
整設備の処理材の収容能力や処理能力（材料を置
くスペースが有るか、同一精整処理仕様が、精整
設備の稼働状況は正常が等々）をオペレータがい
ちいち確認し、搬送可能と判断した時にオペレー
タは搬送制御装置へ搬送稼働指令を発する。この
ため、一精整設備における材料搬送は正常に行な
われても精整設備間、工場全体の材料の流れを把
握することは不可能で、一部の精整設備では次の
工程待ち材料が滞在していたり、他では次に処理
すべき処理材が到着せず設備が遊休している等を
生じ、精整工場の生産効率の低下を招いていた。
の精整設備の設置台数が多く、取り扱う処理材は
大量でその物流も複雑になる。しかし、精整設備
の操業自動化は遅れており手動運動に頼る所が多
い。例えば、精整の一工程で処理材に対する一精
整処理が終了し次工程へ搬送する場合は、次の精
整設備の処理材の収容能力や処理能力（材料を置
くスペースが有るか、同一精整処理仕様が、精整
設備の稼働状況は正常が等々）をオペレータがい
ちいち確認し、搬送可能と判断した時にオペレー
タは搬送制御装置へ搬送稼働指令を発する。この
ため、一精整設備における材料搬送は正常に行な
われても精整設備間、工場全体の材料の流れを把
握することは不可能で、一部の精整設備では次の
工程待ち材料が滞在していたり、他では次に処理
すべき処理材が到着せず設備が遊休している等を
生じ、精整工場の生産効率の低下を招いていた。
本発明は上記問題点を改善し、精整設備に搬送
される処理材が工場全体としてバランスするよう
に、各搬送装置における材料の最適な搬送サイク
ルタイムを決定する搬送制御方法を提供すること
にある。
される処理材が工場全体としてバランスするよう
に、各搬送装置における材料の最適な搬送サイク
ルタイムを決定する搬送制御方法を提供すること
にある。
本発明は、精整機器と複数の搬送装置からなる
精整設備が１つまたは複数配置されてなる精整工
程における処理材の搬送制御方法において、入力
されたロツト単位の処理材精整情報によつて該処
理材が精整設備で処理される場合の処理能力の評
価値に相当する処理能力重み係数を当該精整設備
の搬送装置単位に計算し、処理材が搬送装置間を
移動することで変化する各搬送装置の処理材収容
能力の評価値に相当する収容能力重み係数を搬送
装置間の材料移動を検知した時点で当該精整設備
の搬送装置単位に計算し、これらの計算された処
理能力重み係数と収容能力重み係数の相乗値を用
いて処理材移動後の当該搬送装置間の処理材の搬
送サイクルタイムを計算し、該計算された搬送サ
イクルタイムによつて当該搬送装置の処理材搬送
速度を決定することを特徴とするものである。
精整設備が１つまたは複数配置されてなる精整工
程における処理材の搬送制御方法において、入力
されたロツト単位の処理材精整情報によつて該処
理材が精整設備で処理される場合の処理能力の評
価値に相当する処理能力重み係数を当該精整設備
の搬送装置単位に計算し、処理材が搬送装置間を
移動することで変化する各搬送装置の処理材収容
能力の評価値に相当する収容能力重み係数を搬送
装置間の材料移動を検知した時点で当該精整設備
の搬送装置単位に計算し、これらの計算された処
理能力重み係数と収容能力重み係数の相乗値を用
いて処理材移動後の当該搬送装置間の処理材の搬
送サイクルタイムを計算し、該計算された搬送サ
イクルタイムによつて当該搬送装置の処理材搬送
速度を決定することを特徴とするものである。
さらに、計算された当該搬送装置間の搬送サイ
クルタイムが搬送設備全体の搬送サイクルタイム
とのバランスを保持るように最適化することを特
徴としている。
クルタイムが搬送設備全体の搬送サイクルタイム
とのバランスを保持るように最適化することを特
徴としている。
精整設備の処理能力に相当する重み係数は、上
位計算機などからの精整情報、即ち、精整ロツト
の製品仕様情報及び材料の物理情報をもとに、そ
のロツトを精整機器で処理するときの理想的な材
料搬送サイクルタイムの評価値として計算され
る。
位計算機などからの精整情報、即ち、精整ロツト
の製品仕様情報及び材料の物理情報をもとに、そ
のロツトを精整機器で処理するときの理想的な材
料搬送サイクルタイムの評価値として計算され
る。
処理能力の重み係数αの要素としてはロツト単
位に α1：材料の物理仕様（寸法、重量etc） α2：材料の製品仕様（精度、本数etc） α3：精整機器での材料処理速度 α4：出庫計画、入庫計画による入出庫生産量 α5：生産計画による材料の搬送処理サイクル α6：その他 からなり α＝α1＋α2＋α3＋α4＋α5＋α6＝１ を最大値とする。
位に α1：材料の物理仕様（寸法、重量etc） α2：材料の製品仕様（精度、本数etc） α3：精整機器での材料処理速度 α4：出庫計画、入庫計画による入出庫生産量 α5：生産計画による材料の搬送処理サイクル α6：その他 からなり α＝α1＋α2＋α3＋α4＋α5＋α6＝１ を最大値とする。
搬送装置の材料収容能力に相当する重み係数
は、処理材が搬送装置間を移動すると前後の搬送
装置の収容能力が変動するため、材料移動のタイ
ミングで搬送装置単位に計算する。
は、処理材が搬送装置間を移動すると前後の搬送
装置の収容能力が変動するため、材料移動のタイ
ミングで搬送装置単位に計算する。
収容能力の重み係数βの要素としては搬送装置
単位に β1：搬送装置のレイアウトによる材料の収容可能
量 β2：搬送速度（時間関数） β3：搬送装置内に滞在する材料の量（時間関数） β4：搬送装置の稼働状況（稼働、停止、故障etc） β5：その他（時間関数） からなり、 β＝β1＋β2＋β3＋β4＋β5＝１ を最大値とする。なお、β4には外的要因を含みオ
ペレータによる外部設定が可能である（実施例を
示すΔβがこれに含まれる）。
単位に β1：搬送装置のレイアウトによる材料の収容可能
量 β2：搬送速度（時間関数） β3：搬送装置内に滞在する材料の量（時間関数） β4：搬送装置の稼働状況（稼働、停止、故障etc） β5：その他（時間関数） からなり、 β＝β1＋β2＋β3＋β4＋β5＝１ を最大値とする。なお、β4には外的要因を含みオ
ペレータによる外部設定が可能である（実施例を
示すΔβがこれに含まれる）。
ここで収容能力の重み係数βは、材料が搬送装
置間を移動する度に変動する時系列な値となり β（ｔ）＝β1＋β2（ｔ）＋β3（ｔ）＋β4＋β5（ｔ
） と材料移動のタイミングで計算される。
置間を移動する度に変動する時系列な値となり β（ｔ）＝β1＋β2（ｔ）＋β3（ｔ）＋β4＋β5（ｔ
） と材料移動のタイミングで計算される。
搬送サイクルタイムを決定するこれらの２つの
要因、すなわち、精整ロツト単位で定められた評
価値（設備処理能力の重み係数）と、搬送装置単
位で定められた評価値（設備収容能力の重み係
数）とを、処理材が搬送装置間を移動するタイミ
ングで相乗計算し、該計算された相乗値で当該搬
送装置間における材料搬送前の材料搬送サイクル
タイム値を修正し、材料搬送後の材料搬送サイク
ルタイム値を求める。
要因、すなわち、精整ロツト単位で定められた評
価値（設備処理能力の重み係数）と、搬送装置単
位で定められた評価値（設備収容能力の重み係
数）とを、処理材が搬送装置間を移動するタイミ
ングで相乗計算し、該計算された相乗値で当該搬
送装置間における材料搬送前の材料搬送サイクル
タイム値を修正し、材料搬送後の材料搬送サイク
ルタイム値を求める。
この修正された搬送サイクルタイムが全搬送装
置間でバランスがとれているか、すなわち、下流
側搬送装置間の方が上流側搬送装置間より搬送サ
イクルタイムが小さいかを判定し、もし搬送装置
間の搬送サイクルタイムに逆転があれ是正するよ
うに再計算し、全搬送装置の搬送サイクルタイム
がバランスするように最適搬送サイクルタイムを
決定する。なお、搬送サイクルタイムの最適解は
上流側搬送装置間と下流側搬送装置間の搬送サイ
クルタイムが等しく、かつ、搬送サイクルタイム
が精整ロツトの製造仕様から求めた理想値と等し
いとき最大の生産量を満足することになる。
置間でバランスがとれているか、すなわち、下流
側搬送装置間の方が上流側搬送装置間より搬送サ
イクルタイムが小さいかを判定し、もし搬送装置
間の搬送サイクルタイムに逆転があれ是正するよ
うに再計算し、全搬送装置の搬送サイクルタイム
がバランスするように最適搬送サイクルタイムを
決定する。なお、搬送サイクルタイムの最適解は
上流側搬送装置間と下流側搬送装置間の搬送サイ
クルタイムが等しく、かつ、搬送サイクルタイム
が精整ロツトの製造仕様から求めた理想値と等し
いとき最大の生産量を満足することになる。
さらに、前述の計算で得られた搬送サイクルタ
イムで全搬送装置の搬送制御を行なう場合、その
搬送サイクルタイムによつて処理材が各搬送装置
に到着する時刻を求め、最入側の各搬送装置及び
最出側の各搬送装置に設置されているオペレータ
用表示装置へガイダンスする。その到着時刻か
ら、オペレータは各精整機器の段取り状況が最適
か否かを判断し、もし精整設備の外的要因等によ
る不適当と思われる搬送サイクルタイムがあれ
ば、オペレータ設定装置から該当装置の搬送サイ
クルタイムの修正値を入力し、該修正値で前述の
計算を繰り返し最適搬送サイクルタイムを決定す
る。
イムで全搬送装置の搬送制御を行なう場合、その
搬送サイクルタイムによつて処理材が各搬送装置
に到着する時刻を求め、最入側の各搬送装置及び
最出側の各搬送装置に設置されているオペレータ
用表示装置へガイダンスする。その到着時刻か
ら、オペレータは各精整機器の段取り状況が最適
か否かを判断し、もし精整設備の外的要因等によ
る不適当と思われる搬送サイクルタイムがあれ
ば、オペレータ設定装置から該当装置の搬送サイ
クルタイムの修正値を入力し、該修正値で前述の
計算を繰り返し最適搬送サイクルタイムを決定す
る。
本発明の実施例を第１図から第４図により説明
する。
する。
第１図は本発明を実施する精整工程の一例であ
る精整圧延ライン及びその搬送制御機器の全体を
示す概略説明図である。被圧延材６２（ロツト単
位で表現されている）が精整機器４１を有する搬
送装置５３に滞在し、その前後の搬送装置５２と
５４，５５には圧延前材料６１と圧延後材料６
３，６４が滞在している。この被圧延材６１〜６
４は、搬送装置の周辺に配置した材料感知センサ
ー群２０〜２７の感知信号として自動的に検出さ
れる。そして、これらの感知信号から材料移動検
出装置１は材料移動がどの搬送装置間で行なわれ
たかを材料一本毎に判定する。また、この被圧延
材６１〜６４が移動するための搬送装置５１〜５
５は、各搬送装置と対応して設けられた搬送シー
ケンサ２８〜３５の制御により材料を移動させ
る。
る精整圧延ライン及びその搬送制御機器の全体を
示す概略説明図である。被圧延材６２（ロツト単
位で表現されている）が精整機器４１を有する搬
送装置５３に滞在し、その前後の搬送装置５２と
５４，５５には圧延前材料６１と圧延後材料６
３，６４が滞在している。この被圧延材６１〜６
４は、搬送装置の周辺に配置した材料感知センサ
ー群２０〜２７の感知信号として自動的に検出さ
れる。そして、これらの感知信号から材料移動検
出装置１は材料移動がどの搬送装置間で行なわれ
たかを材料一本毎に判定する。また、この被圧延
材６１〜６４が移動するための搬送装置５１〜５
５は、各搬送装置と対応して設けられた搬送シー
ケンサ２８〜３５の制御により材料を移動させ
る。
精整圧延搬送制御装置の主要部はフロセス計算
機４２で構成され以下の手段からなる。前記のセ
ンサー群２０〜２７の材料感知信号を取り込み材
料移動を検出する材料移動検出手段１、その材料
移動のタイミング信号に同期して第２図に示す搬
送ゾーン（V1，…，V4）毎に管理するトランキ
ングテーブルをシフト処理するトラツキングテー
ブルシフト手段２、材料の搬送装置間移動により
各搬送装置の材料収容能力重み係数βを上記トラ
ツキングテーブルの情報を基に計算する収容能力
重み係数計算手段３、上位計算機７１からの被圧
延材に対する製品ロツト単位の製品仕様や物理的
な情報（鋼管の長さ、外径、肉厚等）を受けて当
該圧延材を精整機器４１で処理できる設備処理能
力を重み係数αに換算する処理能力重み係数計算
手段７、精整機器４１の稼働状況に応じてマンマ
シーンインターフエイス装置７２からオペレータ
が収容能力の重み係数の修正値Δβを設定する収
容能力の重み係数の修正手段８、材料移動のタイ
ミングで当該搬送装装置の重み係数βとその精整
設備内に滞在する被圧延材のロツト単位に管理す
る重み係数αとの相乗値から当該搬送装置間の搬
送サイクルタイムを計算する搬送サイクルタイム
計算手段４、当該搬送装置間の該計算された搬送
サイクルタイムをその下流側に位置する搬送装置
間の搬送サイクルタイムと比較して材料搬送の渋
滞が発生しないか判定し、もし渋滞傾向で有れば
当該搬送装置間を含めた全設備の搬送サイクルタ
イムの再計算を行ない、また当該搬送装置間の上
流側に位置する搬送装置間にも同様の処理を適用
することにより全搬送装置間の搬送サイクルタイ
ムを最適化する搬送サイクルタイム最適化手段
５、全搬送装置の搬送サイクルタイム最適値を管
理するテーブル情報を基に各搬送装置に配置され
た搬送シーケンサー２８〜３５へ各搬送サイクル
タイムに応じた材料の搬送速度指令信号を出力す
る搬送速度指令信号決定手段６、全搬送装置の搬
送サイクルタイム最適値から最入側工程に位置す
る精整設備のオペレータへ精整前工程の材料搬入
サイクルタイムを指示する手段９、最出側工程に
位置する精整設備のオペレータに精整後工程の材
料搬出サイクルタイムを指示する手段１１、精整
工程内の各々の搬送装置のオペレータへ次材のロ
ツト到着予定時刻を指示する手段１０等からな
る。上記各オペレータへの指示値は表示装置７３
〜７５に表示される。
機４２で構成され以下の手段からなる。前記のセ
ンサー群２０〜２７の材料感知信号を取り込み材
料移動を検出する材料移動検出手段１、その材料
移動のタイミング信号に同期して第２図に示す搬
送ゾーン（V1，…，V4）毎に管理するトランキ
ングテーブルをシフト処理するトラツキングテー
ブルシフト手段２、材料の搬送装置間移動により
各搬送装置の材料収容能力重み係数βを上記トラ
ツキングテーブルの情報を基に計算する収容能力
重み係数計算手段３、上位計算機７１からの被圧
延材に対する製品ロツト単位の製品仕様や物理的
な情報（鋼管の長さ、外径、肉厚等）を受けて当
該圧延材を精整機器４１で処理できる設備処理能
力を重み係数αに換算する処理能力重み係数計算
手段７、精整機器４１の稼働状況に応じてマンマ
シーンインターフエイス装置７２からオペレータ
が収容能力の重み係数の修正値Δβを設定する収
容能力の重み係数の修正手段８、材料移動のタイ
ミングで当該搬送装装置の重み係数βとその精整
設備内に滞在する被圧延材のロツト単位に管理す
る重み係数αとの相乗値から当該搬送装置間の搬
送サイクルタイムを計算する搬送サイクルタイム
計算手段４、当該搬送装置間の該計算された搬送
サイクルタイムをその下流側に位置する搬送装置
間の搬送サイクルタイムと比較して材料搬送の渋
滞が発生しないか判定し、もし渋滞傾向で有れば
当該搬送装置間を含めた全設備の搬送サイクルタ
イムの再計算を行ない、また当該搬送装置間の上
流側に位置する搬送装置間にも同様の処理を適用
することにより全搬送装置間の搬送サイクルタイ
ムを最適化する搬送サイクルタイム最適化手段
５、全搬送装置の搬送サイクルタイム最適値を管
理するテーブル情報を基に各搬送装置に配置され
た搬送シーケンサー２８〜３５へ各搬送サイクル
タイムに応じた材料の搬送速度指令信号を出力す
る搬送速度指令信号決定手段６、全搬送装置の搬
送サイクルタイム最適値から最入側工程に位置す
る精整設備のオペレータへ精整前工程の材料搬入
サイクルタイムを指示する手段９、最出側工程に
位置する精整設備のオペレータに精整後工程の材
料搬出サイクルタイムを指示する手段１１、精整
工程内の各々の搬送装置のオペレータへ次材のロ
ツト到着予定時刻を指示する手段１０等からな
る。上記各オペレータへの指示値は表示装置７３
〜７５に表示される。
この精整圧延搬送制御装置の搬送制御方法を第
２図〜第４図を用いて説明する。
２図〜第４図を用いて説明する。
第２図ｂは精整設備のV1ゾーン（搬送装置５
５を有し、装置５４から５５への搬送サイクルタ
イムt1を管理ゾーン）に精整ロツドＡ、V2ゾーン
にロツトＢ、V3ゾーンにロツトＣ、V4ゾーンに
ロツトＤ、V5ゾーンにロツトＤが仕掛つている
状態を示す。V2ゾーン→V1ゾーンへの精整材の
搬送サイクルタイムはt1、V3→V2の搬送サイク
ルはt2、V4→V3の搬送サイクルはt3、V5→V4の
搬送サイクルはt4でそれぞれ搬送制御している。
５を有し、装置５４から５５への搬送サイクルタ
イムt1を管理ゾーン）に精整ロツドＡ、V2ゾーン
にロツトＢ、V3ゾーンにロツトＣ、V4ゾーンに
ロツトＤ、V5ゾーンにロツトＤが仕掛つている
状態を示す。V2ゾーン→V1ゾーンへの精整材の
搬送サイクルタイムはt1、V3→V2の搬送サイク
ルはt2、V4→V3の搬送サイクルはt3、V5→V4の
搬送サイクルはt4でそれぞれ搬送制御している。
第２図ａは精整ロツドＡ、Ｂ、Ｃ、ＤがV1、
V2、V3、V4の各ゾーンを移動するときの搬送サ
イクルタイムを決定する重み係数のマトリツクス
を示す。各重み係数は、精整ロツト単位の製造仕
様・物理仕様によつて計算するロツト毎の理想的
な材料処理能力αa1〜αa4，…，αd1〜αd4と、精
整材が各搬送装置に搬入搬出するタイミングで各
搬送装置毎に変動する設備収容能力βv1（ｔ）〜
βv4（ｔ）との相乗値である。たとえばロツドＡが
ゾーンV1、V2、V3、V4を通過するときの搬送サ
イクルタイムの重み係数はそれぞれ αa1×βv1（ｔ）、αa2×βv2（ｔ）、 αa3×βv3（ｔ）、αa4×βv4（ｔ） となる。
V2、V3、V4の各ゾーンを移動するときの搬送サ
イクルタイムを決定する重み係数のマトリツクス
を示す。各重み係数は、精整ロツト単位の製造仕
様・物理仕様によつて計算するロツト毎の理想的
な材料処理能力αa1〜αa4，…，αd1〜αd4と、精
整材が各搬送装置に搬入搬出するタイミングで各
搬送装置毎に変動する設備収容能力βv1（ｔ）〜
βv4（ｔ）との相乗値である。たとえばロツドＡが
ゾーンV1、V2、V3、V4を通過するときの搬送サ
イクルタイムの重み係数はそれぞれ αa1×βv1（ｔ）、αa2×βv2（ｔ）、 αa3×βv3（ｔ）、αa4×βv4（ｔ） となる。
第３図は本発明による搬送制御装置の制御フア
イル構成と情報の流れを示す。トラツキングテー
ブル（略称をF1とする）は、精整ロツトＡ、Ｂ、
Ｃ、Ｄがどの搬送装置に位置しているかを管理
し、精整材の搬送装置間移動に追従して時間的に
変動するテーブルである。本例では、V1ゾーン
に精整ロツトＡが６本（テーブル内相対位置１〜
６）存在し、V2ゾーンにロツトB6本（７〜12）、
V3ゾーンにロツトC6本（13〜18）、V4ゾーンに
ロツトD6本（19〜24）、V5ゾーンにロツトD2本
（25〜26）という状態にある。
イル構成と情報の流れを示す。トラツキングテー
ブル（略称をF1とする）は、精整ロツトＡ、Ｂ、
Ｃ、Ｄがどの搬送装置に位置しているかを管理
し、精整材の搬送装置間移動に追従して時間的に
変動するテーブルである。本例では、V1ゾーン
に精整ロツトＡが６本（テーブル内相対位置１〜
６）存在し、V2ゾーンにロツトB6本（７〜12）、
V3ゾーンにロツトC6本（13〜18）、V4ゾーンに
ロツトD6本（19〜24）、V5ゾーンにロツトD2本
（25〜26）という状態にある。
ロツト管理テーブル（略称F2）は精整ロツト
毎に、搬送サイクルタイムを決定するための処理
能力の重み係数αを管理する。本例ではロツトＡ
の評価値αa1〜αa5、ロツトＢのαb1〜αb5、ロツ
トＣのαc1〜αc5、ロツトＤのαd1〜αd5を管理す
る。
毎に、搬送サイクルタイムを決定するための処理
能力の重み係数αを管理する。本例ではロツトＡ
の評価値αa1〜αa5、ロツトＢのαb1〜αb5、ロツ
トＣのαc1〜αc5、ロツトＤのαd1〜αd5を管理す
る。
なお、重み係数αは各ロツトに応じ計算手段７
で次のように設定される。ＣロツトはＤロツトの
２倍の寸法（物理仕様）で、かつ、仕上がり精度
が２倍（製品仕様）とすると、上述のα1〜α6のう
ち、Ｃロツトのα1〜α3はＤロツトのそれの２倍と
なる。従つて重み係数は αc＝0.2＋0.2＋0.2＋0.2＋0.1＋0.1＝1.0 αd＝0.1＋0.1＋0.1＋0.2＋0.1＋0.1＝0.7 となる。
で次のように設定される。ＣロツトはＤロツトの
２倍の寸法（物理仕様）で、かつ、仕上がり精度
が２倍（製品仕様）とすると、上述のα1〜α6のう
ち、Ｃロツトのα1〜α3はＤロツトのそれの２倍と
なる。従つて重み係数は αc＝0.2＋0.2＋0.2＋0.2＋0.1＋0.1＝1.0 αd＝0.1＋0.1＋0.1＋0.2＋0.1＋0.1＝0.7 となる。
設備管理テーブル（略称F3）は搬送装置（ゾ
ーンでも同じ）毎に、搬送サイクルタイムを決定
するための収容能力の重み係数βを管理する。本
例では設備V1ゾーンの時間関数となる評価値βv1
（ｔ）、オペレータによる修正値Δβv1、設備V2ゾ
ーンのβv2（ｔ）、Δβv2、設備V3ゾーンのβv3（ｔ）
、
Δβv3、設備V4ゾーンのβv4（ｔ）、Δβv4、設備V5
ゾーンのβv5、Δβv5を本フアイルで管理する。
ーンでも同じ）毎に、搬送サイクルタイムを決定
するための収容能力の重み係数βを管理する。本
例では設備V1ゾーンの時間関数となる評価値βv1
（ｔ）、オペレータによる修正値Δβv1、設備V2ゾ
ーンのβv2（ｔ）、Δβv2、設備V3ゾーンのβv3（ｔ）
、
Δβv3、設備V4ゾーンのβv4（ｔ）、Δβv4、設備V5
ゾーンのβv5、Δβv5を本フアイルで管理する。
これら各βは計算手段３で求められるが、前述
のＣロツト及びＤロツトの例でしめすと、Ｃロツ
トのβ1〜β3はＤロツトのそれの２倍となる。従つ
てトラツキングテーブルF1のように、それぞれ
Ｃ及びＤロツトが滞在するV3及びV4ゾーンのβv3
とβv4は次のようになる。
のＣロツト及びＤロツトの例でしめすと、Ｃロツ
トのβ1〜β3はＤロツトのそれの２倍となる。従つ
てトラツキングテーブルF1のように、それぞれ
Ｃ及びＤロツトが滞在するV3及びV4ゾーンのβv3
とβv4は次のようになる。
βv3＝0.2＋0.2＋0.2＋0.2＋0.2＝1.0
βv4＝0.1＋0.1＋0.1＋0.2＋0.2＝0.7
ただしΔβv＝０
搬送サイクルタイムテーブル（略称F4）は、
トラツキングテーブルF1によつて追跡した精整
ロツトＡ、Ｂ、Ｃ、ＤがゾーンV1、V2、V3、
V4、V5に位置するときの搬送サイクルタイムt1
〜t4を管理する。本例ではV1ゾーンに位置するロ
ツトＡの搬送サイクルタイムはt1、V2ゾーンに位
置するロツトＢの搬送サイクルタイムはt2、V3ゾ
ーンに位置するロツトＣの搬送サイクルタイムは
t3、V4ゾーンに位置するロツトＤの搬送サイクル
タイムはt4を管理している。
トラツキングテーブルF1によつて追跡した精整
ロツトＡ、Ｂ、Ｃ、ＤがゾーンV1、V2、V3、
V4、V5に位置するときの搬送サイクルタイムt1
〜t4を管理する。本例ではV1ゾーンに位置するロ
ツトＡの搬送サイクルタイムはt1、V2ゾーンに位
置するロツトＢの搬送サイクルタイムはt2、V3ゾ
ーンに位置するロツトＣの搬送サイクルタイムは
t3、V4ゾーンに位置するロツトＤの搬送サイクル
タイムはt4を管理している。
第２図ｂの搬送装置５１〜５５には被圧延材が
ロツト単位にＡロツト、Ｂロツト、Ｃロツト、Ｄ
ロツトと配置されていて、搬送装置５２から精整
機器４１下の搬送装置５３へＣロツトの最終精整
材が搬送されたものとする。この材料移動をセン
サー２２と２３が感知する。材料移動検出手段１
は材料移動タイミング信号を作成し、そのタイミ
ング信号でトラツキングテーブルシフト手段２は
第３図のトラツキングテーブルF1の材料No.18を
テーブルシフトする。このトラツキングテーブル
シフト処理の結果に基づいて、設備収容能力決定
手段３はゾーンV3、V4の収容能力の重み係数βv3
（ｔ）、βv4（ｔ）を計算し設備管理テーブルF3へ
登録する。また、当該精整機器が外的要因（例え
ば、機械の故障や操業者の生産能力変更等）によ
り鋼管の収容能力に変動を来す場合にはマンマシ
ーンインターフエイス装置７２よりその修正値を
設定し、収容能力の重み係数修正手段８がその重
み係数Δβv1〜Δβv5を計算し、設備管理テーブル
F3へ登録する。
ロツト単位にＡロツト、Ｂロツト、Ｃロツト、Ｄ
ロツトと配置されていて、搬送装置５２から精整
機器４１下の搬送装置５３へＣロツトの最終精整
材が搬送されたものとする。この材料移動をセン
サー２２と２３が感知する。材料移動検出手段１
は材料移動タイミング信号を作成し、そのタイミ
ング信号でトラツキングテーブルシフト手段２は
第３図のトラツキングテーブルF1の材料No.18を
テーブルシフトする。このトラツキングテーブル
シフト処理の結果に基づいて、設備収容能力決定
手段３はゾーンV3、V4の収容能力の重み係数βv3
（ｔ）、βv4（ｔ）を計算し設備管理テーブルF3へ
登録する。また、当該精整機器が外的要因（例え
ば、機械の故障や操業者の生産能力変更等）によ
り鋼管の収容能力に変動を来す場合にはマンマシ
ーンインターフエイス装置７２よりその修正値を
設定し、収容能力の重み係数修正手段８がその重
み係数Δβv1〜Δβv5を計算し、設備管理テーブル
F3へ登録する。
これより先、当該精整設備へのＣロツトの搬入
が確定して以後、処理能力重み係数計算手段７は
上位計算機９よりＣロツトの精整製品仕様情報及
び物理的情報を送信され、それに基づいて各ゾー
ンの処理能力に相当する重み係数αc1〜αc5を求め
ロツト管理テーブルF2へ登録する。
が確定して以後、処理能力重み係数計算手段７は
上位計算機９よりＣロツトの精整製品仕様情報及
び物理的情報を送信され、それに基づいて各ゾー
ンの処理能力に相当する重み係数αc1〜αc5を求め
ロツト管理テーブルF2へ登録する。
以上のように、材料移動に関連する搬送装置の
収容能力を評価する値βv3（ｔ）、βv4（ｔ）、Δβv3
、
Δβv4と、製品ロツトの仕様に基づく精整設備の
処理能力で評価する値αc3〜αd4（αd4はＤロツト
のV4ゾーンにおける重み係数）より搬送サイク
ルタイム計算手段４は、ゾーンV3、V4（第２図ｂ
では搬送装置５３，５２に相当）の搬送サイクル
タイムt3、t4を下式で計算する。
収容能力を評価する値βv3（ｔ）、βv4（ｔ）、Δβv3
、
Δβv4と、製品ロツトの仕様に基づく精整設備の
処理能力で評価する値αc3〜αd4（αd4はＤロツト
のV4ゾーンにおける重み係数）より搬送サイク
ルタイム計算手段４は、ゾーンV3、V4（第２図ｂ
では搬送装置５３，５２に相当）の搬送サイクル
タイムt3、t4を下式で計算する。
t3＝αc3×（βv3（ｔ）＋Δβv3）×t3′
t4＝αd4×（βv4（ｔ）＋Δβv4）×t4′
ただし、t3′、t4′はゾーンV3、ゾーンV4の搬送
サイクルタイムの基準値で、ゾーンV3、V4に存
在する精整設備の標準処理時間によつて予め決定
される値 前述の例で、ＣロツトがV3ゾーンのときのサ
イクルタイムt3、ＤロツトがV4ゾーンのときのサ
イクルタイムt4は t3＝αc×βv3×t3′＝1.0×1.0×t3′ ＝1.0t3′ t4＝αd×βv4×t4′＝0.7×0.7×t4′ ＝0.49t4′ となる。いま第２図ｂでＤロツトがV3ゾーンに
進入したとき、αdは0.7と変らないがβv3は0.7と
なるので、t3は t3＝0.7×0.7t3′ となる。これは、Ｃロツト時のt3の0.49倍（搬送
速度は2.04倍）であり、Ｄロツトが寸法、仕上げ
精度共にＣロツトの1/2で、見かけの設備処理能
力が倍加されるためである。
サイクルタイムの基準値で、ゾーンV3、V4に存
在する精整設備の標準処理時間によつて予め決定
される値 前述の例で、ＣロツトがV3ゾーンのときのサ
イクルタイムt3、ＤロツトがV4ゾーンのときのサ
イクルタイムt4は t3＝αc×βv3×t3′＝1.0×1.0×t3′ ＝1.0t3′ t4＝αd×βv4×t4′＝0.7×0.7×t4′ ＝0.49t4′ となる。いま第２図ｂでＤロツトがV3ゾーンに
進入したとき、αdは0.7と変らないがβv3は0.7と
なるので、t3は t3＝0.7×0.7t3′ となる。これは、Ｃロツト時のt3の0.49倍（搬送
速度は2.04倍）であり、Ｄロツトが寸法、仕上げ
精度共にＣロツトの1/2で、見かけの設備処理能
力が倍加されるためである。
この計算結果は搬送サイクルタイムテーブル
F4へ登録される。
F4へ登録される。
このように、搬送サイクルタイムの前回値と今
回値の比率に応じて搬送速度が制御される。
回値の比率に応じて搬送速度が制御される。
搬送サイクルタイムt3、t4が求まつた時点で精
整設備全体における搬送サイクルタイムのバラン
スを判定し最適値を決定する。搬送サイクルタイ
ム最適化手段５は搬送サイクルタイムt3が、ゾー
ンV3の下流ゾーンV2、V1の搬送サイクルタイム
t2、t1と下記条件を満足しているか判定する。
整設備全体における搬送サイクルタイムのバラン
スを判定し最適値を決定する。搬送サイクルタイ
ム最適化手段５は搬送サイクルタイムt3が、ゾー
ンV3の下流ゾーンV2、V1の搬送サイクルタイム
t2、t1と下記条件を満足しているか判定する。
t1≦t2≦t3
但し、
t2＝αb2×（βv2（ｔ）＋Δβv2）×t2′
t1＝αb1×（βv1（ｔ）＋Δβv1）×t1′
すなわち、下流ゾーンの搬送サイクルタイムが
小さいか等しい時に、精整ラインの搬送は下流側
への引つ張り傾向が強く、各搬送装置の滞在材料
が渋滞傾向におちいるこはない。従つてこの条件
を満足する各ゾーン、即ち、各搬送装置間の搬送
サイクルタイムt1、t2、t3の値が最適値とされる。
また、バランス式が t2＜t3 の場合には、やがてゾーンV3の滞在材料本数が
増大し、V3より上流側設備の搬送渋滞を招き、
逆に、下流側では設備の遊休率が上昇する。従つ
て、搬送サイクルタイムのバランス式をt2≦t3と
なる様に搬送サイクルタイムt3を大きくするか、
あるいはt2を小さくする。
小さいか等しい時に、精整ラインの搬送は下流側
への引つ張り傾向が強く、各搬送装置の滞在材料
が渋滞傾向におちいるこはない。従つてこの条件
を満足する各ゾーン、即ち、各搬送装置間の搬送
サイクルタイムt1、t2、t3の値が最適値とされる。
また、バランス式が t2＜t3 の場合には、やがてゾーンV3の滞在材料本数が
増大し、V3より上流側設備の搬送渋滞を招き、
逆に、下流側では設備の遊休率が上昇する。従つ
て、搬送サイクルタイムのバランス式をt2≦t3と
なる様に搬送サイクルタイムt3を大きくするか、
あるいはt2を小さくする。
t2を小さくするケースは
t2×αc3×（βv3（ｔ）＋Δβv3）×t3′／αb2×（β
v2（ｔ）＋Δβv2）×t2′→t2 とすることによりゾーンV3とV2のバランスは保
持されるが、再計算のt2がゾーンV2の設備能力の
許容値（搬送装置５４の収容能力）を越えていな
いか、下流側のバランス式が維持されているか
（例えばt1≦t2）等を判断しなければならない。
v2（ｔ）＋Δβv2）×t2′→t2 とすることによりゾーンV3とV2のバランスは保
持されるが、再計算のt2がゾーンV2の設備能力の
許容値（搬送装置５４の収容能力）を越えていな
いか、下流側のバランス式が維持されているか
（例えばt1≦t2）等を判断しなければならない。
一方、t3を大きくするケースは
t3×αb2×（βv2（ｔ）＋Δβv2）×t2′／αc3×（β
v3（ｔ）＋Δβv3）×t3′→t3 とすることにより前記と同様のバランスt2≦t3が
維持されることになるが、この場合はゾーンV3
より上流側の制約条件を満足するt3値でなければ
ならない。
v3（ｔ）＋Δβv3）×t3′→t3 とすることにより前記と同様のバランスt2≦t3が
維持されることになるが、この場合はゾーンV3
より上流側の制約条件を満足するt3値でなければ
ならない。
また、上記２ケースの方法で全精整設備の搬送
サイクルタイムを見直し後、結局最適解が求まら
ない時は、搬送サイクルタイムテーブルF4に記
憶する各ゾーンの搬送サイクルタイム値を全体的
に低くする傾向の定数を一挙にF4テーブルへ相
乗し、再度、搬送サイクルタイムt1〜t4を計算し
なおして最適解を求める。なお、搬送サイクルタ
イムには予め設備の能力を超えることがないよう
に制限値（搬送速度の上限値）を設定してあり、
以上のようにして求められたサイクルタイムがオ
ーバーするときは全体に一定率を乗じて修正す
る。
サイクルタイムを見直し後、結局最適解が求まら
ない時は、搬送サイクルタイムテーブルF4に記
憶する各ゾーンの搬送サイクルタイム値を全体的
に低くする傾向の定数を一挙にF4テーブルへ相
乗し、再度、搬送サイクルタイムt1〜t4を計算し
なおして最適解を求める。なお、搬送サイクルタ
イムには予め設備の能力を超えることがないよう
に制限値（搬送速度の上限値）を設定してあり、
以上のようにして求められたサイクルタイムがオ
ーバーするときは全体に一定率を乗じて修正す
る。
以上より求められた各ゾーンの搬送サイクルタ
イムt1〜t4の最適解は搬出速度指令手段６によつ
て速度指令に置き替えられ、搬送シーケンサー２
８〜３５に伝送されて各搬送装置５１〜５５の材
料移動速度が制御される。
イムt1〜t4の最適解は搬出速度指令手段６によつ
て速度指令に置き替えられ、搬送シーケンサー２
８〜３５に伝送されて各搬送装置５１〜５５の材
料移動速度が制御される。
第４図は複数個の精整設備が鋼管搬送の複数の
ルートにされている場合の実施例である。鋼管の
最入側工程に相当する搬送装置Ｚ１には精整前工
程から搬送サイクルタイムt0で鋼管が搬入され、
精整機器４１を配置した搬送装置Ｚ１〜Ｚ４を搬
送サイクルタイムt11〜t14で通過するラインと、
精整機器４２を配置した搬送装置Ｚ１２〜Ｚ１４
を搬送サイクルタイムt21〜t24で通過するライン
に分岐される。精整機器４１，４２にて精整圧延
された鋼管は搬送装置Ｚ５で合流し次の精整機器
４３を有する搬送装置Ｚ６を搬送サイクルタイム
t3で通過し、最出側工程の搬送装置Ｚ７より搬送
サイクルタイムt5で搬出される。
ルートにされている場合の実施例である。鋼管の
最入側工程に相当する搬送装置Ｚ１には精整前工
程から搬送サイクルタイムt0で鋼管が搬入され、
精整機器４１を配置した搬送装置Ｚ１〜Ｚ４を搬
送サイクルタイムt11〜t14で通過するラインと、
精整機器４２を配置した搬送装置Ｚ１２〜Ｚ１４
を搬送サイクルタイムt21〜t24で通過するライン
に分岐される。精整機器４１，４２にて精整圧延
された鋼管は搬送装置Ｚ５で合流し次の精整機器
４３を有する搬送装置Ｚ６を搬送サイクルタイム
t3で通過し、最出側工程の搬送装置Ｚ７より搬送
サイクルタイムt5で搬出される。
以上の精整圧延工程において、精整設備全確の
鋼管搬送の安定条件は上延したと同様のバランス
式から t0≦t11≦t12≦t13≦t14≦t3 ≦t4≦t5 t0≦t22≦t23≦t24≦t3 ≦t4≦t5 及び、鋼管搬送の分岐・合流地点では t0≦t11＋t21 （分岐） t14＋t24≦t3 （合流） を満足する搬送サイクルタイムt0，…，t5を各搬
送装置で維持しなければならない。
鋼管搬送の安定条件は上延したと同様のバランス
式から t0≦t11≦t12≦t13≦t14≦t3 ≦t4≦t5 t0≦t22≦t23≦t24≦t3 ≦t4≦t5 及び、鋼管搬送の分岐・合流地点では t0≦t11＋t21 （分岐） t14＋t24≦t3 （合流） を満足する搬送サイクルタイムt0，…，t5を各搬
送装置で維持しなければならない。
このため、精整設備の搬送装置を鋼管が移動す
るタイミングで移動前搬送装置と移動後搬送装置
のサイクルタイムを算出した時に、上記の搬送安
定条件を満足しているか判定する。もし
満足されない時には前記の搬送サイクルタイム再
計算の手順にしたがつて安定条件が成立するまで
計算を繰返し、全搬送装置の最適搬送サイクルタ
イムが求まつた時点で搬送速度指令を発行し、搬
送シーケンサーによる各搬送装置の速度制御が実
行される。
るタイミングで移動前搬送装置と移動後搬送装置
のサイクルタイムを算出した時に、上記の搬送安
定条件を満足しているか判定する。もし
満足されない時には前記の搬送サイクルタイム再
計算の手順にしたがつて安定条件が成立するまで
計算を繰返し、全搬送装置の最適搬送サイクルタ
イムが求まつた時点で搬送速度指令を発行し、搬
送シーケンサーによる各搬送装置の速度制御が実
行される。
また、最適搬送サイクルタイムt0，…，t5が決
定した時点で、最入側工程の搬送装置Ｚ１に搬送
サイクルタイムt0で鋼管の搬入が可能となるが、
第１図の最入側ロツト搬入サイクルタイム指示手
段９は、次回搬入の鋼管が同一製品仕様のロツト
で有ればt0継続、異ロツト仕様で有ればそのロツ
トの製品仕様、寸法仕様による搬入サイクルタイ
ムt0′を再計算して最入側オペレータ表示盤７３
にガイダンスする。
定した時点で、最入側工程の搬送装置Ｚ１に搬送
サイクルタイムt0で鋼管の搬入が可能となるが、
第１図の最入側ロツト搬入サイクルタイム指示手
段９は、次回搬入の鋼管が同一製品仕様のロツト
で有ればt0継続、異ロツト仕様で有ればそのロツ
トの製品仕様、寸法仕様による搬入サイクルタイ
ムt0′を再計算して最入側オペレータ表示盤７３
にガイダンスする。
同様に、第１図の最出側ロツト搬出サイクルタ
イム指示手段１１は搬出サイクルタイムt5を最出
側工程に位置する設備のオペレータへ最出側オペ
レータ表示盤７５を経由してガイダンスする。こ
れにより、精整後工程への鋼管到着時刻が予測可
能となり作業段取りの効率向上となる。さらに、
第１図の各搬送テーブルサイクルタイム指示装置
１０は各搬送装置の搬送サイクルタイムt1〜t4を
各搬送装置オペレータ表示盤７４ににガイダンス
することにより、各搬送装置への鋼管到着時刻を
予測させ、精整設備毎に次材の作業段取り予定時
間を決定することが可能となると共に、現状の精
整設備収容能力の評価値βvが妥当な値か否かの
判断基準となる。もし、精整設備の収容能力に修
正が必要な場合は第１図のオペレータ設定盤７２
より修正値を入力することにより最適搬送サイク
ルタイムの再計算が搬送サイクルタイム最適化手
段５によつて行なわれる。
イム指示手段１１は搬出サイクルタイムt5を最出
側工程に位置する設備のオペレータへ最出側オペ
レータ表示盤７５を経由してガイダンスする。こ
れにより、精整後工程への鋼管到着時刻が予測可
能となり作業段取りの効率向上となる。さらに、
第１図の各搬送テーブルサイクルタイム指示装置
１０は各搬送装置の搬送サイクルタイムt1〜t4を
各搬送装置オペレータ表示盤７４ににガイダンス
することにより、各搬送装置への鋼管到着時刻を
予測させ、精整設備毎に次材の作業段取り予定時
間を決定することが可能となると共に、現状の精
整設備収容能力の評価値βvが妥当な値か否かの
判断基準となる。もし、精整設備の収容能力に修
正が必要な場合は第１図のオペレータ設定盤７２
より修正値を入力することにより最適搬送サイク
ルタイムの再計算が搬送サイクルタイム最適化手
段５によつて行なわれる。
従来の精整（圧延）工場、例えばパイプの製造
工程等では、精整設備の配置数、工場内に滞在す
るパイプ本数が多く、最終製品に至るプロセスも
種々のルートを通るため、自動化が遅れ精整操業
の人手介入が多い。このため、全精整設備の稼働
状況を把握できないままパイプを搬送するため精
整操業全体のミルペーシングは必ずしも高効率の
生産性を維持しているとは言えなかつた。
工程等では、精整設備の配置数、工場内に滞在す
るパイプ本数が多く、最終製品に至るプロセスも
種々のルートを通るため、自動化が遅れ精整操業
の人手介入が多い。このため、全精整設備の稼働
状況を把握できないままパイプを搬送するため精
整操業全体のミルペーシングは必ずしも高効率の
生産性を維持しているとは言えなかつた。
本発明は、精整設備における材料搬送のサイク
ルタイム実績値を材料が搬送装置間を移動する度
に計算し、且つ、その値が材料搬送のバランス条
件を満足しているか判断して最適搬送サイクルタ
イムを決定し、これにより各搬送装置の材料移送
速度を自動制御している。
ルタイム実績値を材料が搬送装置間を移動する度
に計算し、且つ、その値が材料搬送のバランス条
件を満足しているか判断して最適搬送サイクルタ
イムを決定し、これにより各搬送装置の材料移送
速度を自動制御している。
このため、工場全体の材料搬送がバランスさ
れ、局部的な材料の渋滞や、設備の遊休が工場の
生産性を著しく向上できる効果が有る。さらに、
各工程における搬送サイクルタイムから、各設備
への材料到着時刻を予測してガイダンスされるた
め、各設備のオペレータは自工程における精整作
業の段取りが最適な状況に有るか否かを工場全体
の視野から判断可能となり、積極的な是正が行わ
れる結果、工場全体の生産性がさらに向上する効
果がある。
れ、局部的な材料の渋滞や、設備の遊休が工場の
生産性を著しく向上できる効果が有る。さらに、
各工程における搬送サイクルタイムから、各設備
への材料到着時刻を予測してガイダンスされるた
め、各設備のオペレータは自工程における精整作
業の段取りが最適な状況に有るか否かを工場全体
の視野から判断可能となり、積極的な是正が行わ
れる結果、工場全体の生産性がさらに向上する効
果がある。
第１図は本発明を実施する精整圧延ラインとそ
の制御機構の全体の概略説明図、第２図ａ，ｂは
本発明の実施例を説明するための図で、材料と搬
送装置の配置及びロツト単位、設備単位の搬送サ
イクルタイム表、第３図は材料の流れに追従する
計算機内記憶テーブルの動き及びテーブル管理の
方法を説明し、第４図は複数の搬送ラインに対す
る応用例を説明するものである。 １……材料移動検出手段、２……トラツキング
テーブルシフト手段、３……設備収容能力計算手
段、４……搬送サイクルタイム計算手段、５……
搬送サイクルタイム最適化手段、６……搬送速度
指令手段、７……材料処理能力計算手段、８……
設備収容能力修正手段、９……最入側ロツト搬入
サイクルタイム指示手段、１０……各搬送装置の
搬送サイクルタイム指示手段、１１……最出側ロ
ツト搬送サイクルタイム指示手段、２０〜２７…
…センサー、２８〜３５……搬送シーケンサー、
４１……精整機器、４２……プロセス計算機、５
１〜５５……搬送装置、６１〜６４……被圧延材
（ロツト単位に表現）、７１……上位計算機、７２
……オペレータ設定盤、７３……最入側オペレー
タ表示盤、７４……各搬送装置オペレータ表示
盤、７５……最出側オペレータ表示盤。
の制御機構の全体の概略説明図、第２図ａ，ｂは
本発明の実施例を説明するための図で、材料と搬
送装置の配置及びロツト単位、設備単位の搬送サ
イクルタイム表、第３図は材料の流れに追従する
計算機内記憶テーブルの動き及びテーブル管理の
方法を説明し、第４図は複数の搬送ラインに対す
る応用例を説明するものである。 １……材料移動検出手段、２……トラツキング
テーブルシフト手段、３……設備収容能力計算手
段、４……搬送サイクルタイム計算手段、５……
搬送サイクルタイム最適化手段、６……搬送速度
指令手段、７……材料処理能力計算手段、８……
設備収容能力修正手段、９……最入側ロツト搬入
サイクルタイム指示手段、１０……各搬送装置の
搬送サイクルタイム指示手段、１１……最出側ロ
ツト搬送サイクルタイム指示手段、２０〜２７…
…センサー、２８〜３５……搬送シーケンサー、
４１……精整機器、４２……プロセス計算機、５
１〜５５……搬送装置、６１〜６４……被圧延材
（ロツト単位に表現）、７１……上位計算機、７２
……オペレータ設定盤、７３……最入側オペレー
タ表示盤、７４……各搬送装置オペレータ表示
盤、７５……最出側オペレータ表示盤。
Claims (1)
- １ 精整機器と複数の搬送装置からなる精整設備
が１つまたは複数配置されてなる精整工程におけ
る処理材の搬送制御方法において、入力された製
品（ロツト）単位の処理材精整情報によつて該処
理材が精整設備で処理される場合の処理能力の評
価値に相当する処理能力重み係数を当該精整設備
の搬送装置単位に計算し、処理材が搬送装置間を
移動することで変化する各搬送装置の処理材収容
能力の評価値に相当する収容能力重み係数を搬送
装置間の処理材移動を検知した時点で当該精整設
備の搬送装置単位に計算し、これらの計算された
処理能力重み係数と収容能力重み係数の相乗値を
用いて処理材移動後の当該搬送装置間の処理材の
搬送サイクルタイムを計算し、該計算された搬送
サイクルタイムによつて搬送装置の処理材搬送速
度を決定することをすることを特徴とする搬送制
御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4035284A JPS60184416A (ja) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | 搬送制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4035284A JPS60184416A (ja) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | 搬送制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60184416A JPS60184416A (ja) | 1985-09-19 |
| JPH0359765B2 true JPH0359765B2 (ja) | 1991-09-11 |
Family
ID=12578236
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4035284A Granted JPS60184416A (ja) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | 搬送制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60184416A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06299231A (ja) * | 1993-04-09 | 1994-10-25 | Kawasaki Steel Corp | 熱間圧延におけるミルペーシング調整方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5997917A (ja) * | 1982-11-26 | 1984-06-06 | Kawasaki Steel Corp | 鋼片の搬送制御方法 |
-
1984
- 1984-03-05 JP JP4035284A patent/JPS60184416A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06299231A (ja) * | 1993-04-09 | 1994-10-25 | Kawasaki Steel Corp | 熱間圧延におけるミルペーシング調整方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60184416A (ja) | 1985-09-19 |
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