JPH0375128A - 複合材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、例えば自動車のエンジンアンダーカバーなど
に使用される複合材の成形方法に間する。

（従来の技術） 自動車のエンジンルームの下側には、泥はね防止や遮音
、吸音などを兼ねてアンダーカバーが配設されている。

これらアンダーカバーは、熱可塑性プラスチック材内に
ガラス繊維材を混入させてなる熱可塑性強化プラスチッ
ク材などの複合材が使用され、さらにより良い遮音性や
断熱性などを得るためこの上に発泡材や不織布を取り付
けてなる複合材などを使用したものもある。

そして、これは一般に成形型内に入れられて成形される
が、一つの成形型では−っしが成形していない。

（発明が解決しようとする課題） したがって、同じ複合材を二つ作る場合には、同じ工程
を二度繰り返して作らねばならないので、生産性が悪い
問題点があった。この問題点を解決するには２つの成形
型を用意し、同時に戒形することも考えられるが、この
場合では型代がかかりコスト高になる問題点があった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、そ
の目的は成形型の費用を従来のものとさほど変えずに生
産性を約二倍にすることのできる複合材の成形方法を提
供することにある。

（課題を解決するための手段〉 上記目的を達成するため、本発明に係る複合材の成形方
法は、互いに当接分離されるとともに間に共通のプラス
チック注入ガイド通路を持つ上型と下型とを有した成形
型を使用し、前記成形型の前記上型と下型との間の分割
面に前記プラスチック注入ガイド通路を上下に分割した
状態で離型部材を介装配置するとともに、繊維材を前記
離型部材の上下面にそれぞれ配設して前記成形型内に挿
入配置させ、その後上下の前記繊維材に前記プラスチッ
ク注入ガイド通路を通して液状プラスチックをそれぞれ
含浸・硬化させて上下同時に成形するようにしたもので
ある。

（作用〉 これによれば、離型部材を挟んで上下に積層配置された
二つの繊維材に、同じ注入ガイド通路を通して液状プラ
スチックを同時に含浸・硬化させることができる。そし
て、その後成形型から取り出すと離型部材との接合部で
互いに剥がれ、同時に二つの複合材が得られる。

（実施例） 以下、本発明の実施例について図面を用いて詳細に説明
する。

第１図は本発明に係る成形方法の一例を説明ず−るため
の工程図で、第２図はこの成形方法で成形された複合材
を示したものである。

図において、複合材１は、熱可塑性強化プラスチック材
２と、パッド材３とを積層して一体化された構造になっ
ている。

なお、熱可塑性強化プラスチック材２は、ガラス繊維材
４に例えば液状化されたポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
ブチレンテレフタレート（ＰＢＴ〉、ポリエチレンテレ
フタレート（ＰＥＴ）などの熱可塑性プラスチック１１
を含浸・硬化させて作られる。一方、パッド材３は、ポ
リウレタン（ＰＵＲ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
エチレンなどを発泡させてなる発泡材、あるいはポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）　、ポリウレタン（Ｐ
ＵＲ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などでなる不織布材で
作られる。

次に、複合材１を成形するための成形型は、第１図に示
すように、上型５と下型６とで構成されている。この各
成形型５，６は成形時に互いに突き合わされるもので、
突き合わせ面５ａ、６ａには、複合材ｌに対応した凹部
７がそれぞれ形成されているとともに、後述する離型部
材８を挟んで位置決めするための位置決め面９が各凹部
７の周りを囲って形成されている。また、各突き合わせ
面５ａ、６ａには、これら再成形型５．６が突き合わせ
られたときにプラス、チック注入ガイド通路１０を形成
するためのｍ１ｏａ、ｌ○ｂが対応して設けられている
。

そして、この成形型５．６を使用して複合材１を成形す
る場合は第１図（ａ）に示すように、間に離型部材８を
挟み、かつパッド材３を内側にして上下に積層した状態
で予めパッド３と一体化されているガラス繊維材４を、
下型６内に配置する。

このとき、離型部材８は、下型６の位置決め面９に位置
決めさせる。なお、この離型部材８は、後から注入され
てガラス繊維材４内に含浸される熱可塑性プラスチック
１１となじまないように、例えば表面に離型剤が塗布さ
れているアルミ箔やポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）フィルムなどが使用される。

そして、次にこの上から上型５を押し付けると、第１［
］（ｂ）に示すように、上型５と下型６との間に二つの
ガラス繊維材４が位置決め保持される。また同時に、上
型５と下型６の分割面に位置した状態で配置されている
離型部材８によって上下に分割されたプラスチック注入
ガイド通路１０が、各ガラス繊維材４に通じた状態で形
成される。

次いで、約２４０℃程度に加熱され液状化されている上
記熱可塑性プラスチック１１をプラスチック注入ガイド
通路１０の入口から注入すると、この熱可塑性プラスチ
ック１１がガラス繊維材４内に順次含浸されて行く、そ
して、所定の部位に注入された熱可塑性プラスチック１
１は、約６０℃程に保持されている成形型５．６で順次
冷やされ硬化する。

また、硬化された後で成形型５．６内から離型部材８と
共に取り出し、この離型部材８から各々剥がすと、パッ
ド材３と熱可塑性強化プラスチック材２とが一体化され
た複合材１が同時に２つ得られる。

したがって、この成形方法によれば、一つの成形型５．
６から二つの複合材１が同時に得られるので、生産性を
約二倍に向上させることができる。また、全く別々の成
形型を２つ用意して同時に作る場合に比べて費用が５安
くなり、コストを下げることができる。

なお、上記実施例では、パッド材３と熱可塑性強化プラ
スチック材２とが積層された複合材１を成形する場合に
ついて説明したが、例えば第４図に示すように熱可塑性
強化プラスチック材２だけで形成される複合材２０を成
形する場合にも適用できるものである。

すなわち、この場合には、第３図に示すように離型部材
８の上下にガラス繊維材４を積層した状態で上型５と下
型６との間に配置する０次いで、プラスチック注入ガイ
ド通路１０の入口から液状化された熱可塑性プラスチッ
ク１１を注入し、ガラス繊維材４に含浸・硬化させて取
り出すことによって、二つの複合材２０を同時に得るこ
とができる。また、この場合には離型部材８に適当なピ
ッチで穴または十字状の溝などを付けると複雑な形状も
簡単に成形することができる。

（発明の効果〉 以上説明したとおり、本発明に係る複合材の成形方法に
よれば、同一の成形型で同時に二つの複合材が得られる
ので、生産性を約二倍に向上させることができる。また
、全く別々の成形型を二つ用意して同時に作る場合に比
べて費用がきわめて安くなり、コストを下げることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）、（ｂ）は本発明に係る成形方法の一例を
説明するための工程図、第２図は第１図に示した成形方
法によって成形された複合材を示した断面図、第３図は
本発明に係る成形方法を用いて異なる複合材を成形する
場合についての説明図、第４図は第３図に示した成形方
法によって成形された複合材を示した断面図である。 １．２０・・・複合材、２・・・熱可塑性強化プラスチ
ック材、４・・・ガラス繊維材、５・・上型、６・・・
下型、１０・・・プラスチックガイド通路。 第２図 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. シート状の繊維材内に液状プラスチックを含浸・硬化さ
   せて形成される複合材の成形方法であって、互いに当接
   分離されるとともに間に共通のプラスチック注入ガイド
   通路を持つ上型と下型とを有した成形型を使用し、前記
   成形型の前記上型と下型との間の分割面に前記プラスチ
   ック注入ガイド通路を上下に分割した状態で離型部材を
   介装配置するとともに、前記繊維材を前記離型部材の上
   下面にそれぞれ配設して前記成形型内に挿入配置させ、
   その後上下の前記繊維材に前記プラスチック注入ガイド
   通路を通して前記液状プラスチックをそれぞれ含浸・硬
   化させて上下同時に成形することを特徴とする複合材の
   成形方法。