JPH0383208A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0383208A JPH0383208A JP1218470A JP21847089A JPH0383208A JP H0383208 A JPH0383208 A JP H0383208A JP 1218470 A JP1218470 A JP 1218470A JP 21847089 A JP21847089 A JP 21847089A JP H0383208 A JPH0383208 A JP H0383208A
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- Japan
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- gap
- core
- slider
- glass
- magnetic head
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、磁気ディスク装置や磁気ドラム装置等の磁気
記録媒体に情報を記録および再生する磁気ヘッドの製造
方法に関するものである。
記録媒体に情報を記録および再生する磁気ヘッドの製造
方法に関するものである。
（従来の技術）
従来の磁気ヘッドについて、浮動形のモノリシック形磁
気ヘッドを例として、第３図ないし第５図により説明す
る。
気ヘッドを例として、第３図ないし第５図により説明す
る。
第３図（ａ）および（ｂ）は、従来の磁気ヘッドの斜視
図および側面図で、Ｃ字状のコア１および上面に３本の
摺動桟２８を設けたスライダ２とを、フェライトを用い
て形成し、上記の３本の中央の摺動桟２ａの前面にフロ
ントギャップ３およびバックギャップ４を介して固着し
、上記のフロントギャップ３の内側で、補強ガラス５を
用いコア１をスライダ２に固定している。
図および側面図で、Ｃ字状のコア１および上面に３本の
摺動桟２８を設けたスライダ２とを、フェライトを用い
て形成し、上記の３本の中央の摺動桟２ａの前面にフロ
ントギャップ３およびバックギャップ４を介して固着し
、上記のフロントギャップ３の内側で、補強ガラス５を
用いコア１をスライダ２に固定している。
このような構成の磁気ヘッドの製造方法について第４図
により説明する。
により説明する。
第４図（ａ）ないしくｃ）は、その製造方法を工程順に
示す要部拡大側面断面図で、上記の摺動桟２ａが下にな
るように描いである。
示す要部拡大側面断面図で、上記の摺動桟２ａが下にな
るように描いである。
まず、コア１のフロント部１ａのギャップ面に。
スパッタ膜６を形成（第４（１（ａ））した後、コアｌ
をスライダ２の正面に突き合わせ、フロント部１ａとス
ライダ２の間、およびバック部１ｂとスライダ２の間に
それぞれ補強用ガラス塊７およびバックギャップ用ガラ
ス塊８をそれぞれ載せ（第４図（ｂ））、温度４００℃
ないし８００℃の加熱炉中で上記のガラス塊７お°よび
８を溶融し、フロントギャップ３およびバックギャップ
４を形成すると同時にコアエをスライダ２に接着し、フ
ロントギャップ３の内側で補強ガラス５を介してコア１
とスライダ２に固定して、補強する（第４図（ｃ））。
をスライダ２の正面に突き合わせ、フロント部１ａとス
ライダ２の間、およびバック部１ｂとスライダ２の間に
それぞれ補強用ガラス塊７およびバックギャップ用ガラ
ス塊８をそれぞれ載せ（第４図（ｂ））、温度４００℃
ないし８００℃の加熱炉中で上記のガラス塊７お°よび
８を溶融し、フロントギャップ３およびバックギャップ
４を形成すると同時にコアエをスライダ２に接着し、フ
ロントギャップ３の内側で補強ガラス５を介してコア１
とスライダ２に固定して、補強する（第４図（ｃ））。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記の製造方法では、補強用ガラス塊７
を温度４００℃ないし８００℃に加熱して溶融するため
、第５図に示すようにスパッタ膜６に補強ガラス５が拡
散し気泡が発生するとともに、スライダ２とスパッタ膜
６の間に、補強ガラス５が侵入しギャップ幅が不安定に
なるという問題があった。
を温度４００℃ないし８００℃に加熱して溶融するため
、第５図に示すようにスパッタ膜６に補強ガラス５が拡
散し気泡が発生するとともに、スライダ２とスパッタ膜
６の間に、補強ガラス５が侵入しギャップ幅が不安定に
なるという問題があった。
また、ヘッド出力で最も重要なフロント部１ａのギャッ
プ面の内角部の近傍に補強ガラス５が拡散してアール面
となり出力低下が発生するという問題もあった。
プ面の内角部の近傍に補強ガラス５が拡散してアール面
となり出力低下が発生するという問題もあった。
本発明は上記の問題を解決するもので、磁気ギャップ精
度の高い、狭ギャップ、短デプスの高出力を有する磁気
ヘッドの製造方法を提供するものである。
度の高い、狭ギャップ、短デプスの高出力を有する磁気
ヘッドの製造方法を提供するものである。
（課題を解決するための手段）
上記の課題を解決するため、本発明は、コアとスライダ
の接着と補強を別工程とし、且つ、補強剤として有機物
接着剤を使用するものである。
の接着と補強を別工程とし、且つ、補強剤として有機物
接着剤を使用するものである。
（作 用）
コア１のスパッタ膜６は、温度４００℃ないし８００℃
の加熱により軟化わ、コア１をスライダ２に接着すると
同時に隙間がなくなる。従って、有機物接着剤を流し込
み、温度５０℃ないし２００℃で硬化処理しても、フロ
ントギャップ３に流れ込むこともなく、また、コア１の
フェライトに拡散して、フロントギャップの内側端を侵
食することもない。
の加熱により軟化わ、コア１をスライダ２に接着すると
同時に隙間がなくなる。従って、有機物接着剤を流し込
み、温度５０℃ないし２００℃で硬化処理しても、フロ
ントギャップ３に流れ込むこともなく、また、コア１の
フェライトに拡散して、フロントギャップの内側端を侵
食することもない。
従って、磁気ギャップ精度が高く狭ギャップ、短デプス
の高出力磁気ヘッドが得られる。
の高出力磁気ヘッドが得られる。
（実施例）
本発明の一実施例を第１図および第２図により説明する
。
。
第１図は、本発明による磁気ヘッドの製造方法を工程順
に示した要部拡大断面図で、完成した磁気ヘッドは、第
３図に示す従来例と同じ構成なので、同じ構成部品には
同一符号を付して説明を進める。
に示した要部拡大断面図で、完成した磁気ヘッドは、第
３図に示す従来例と同じ構成なので、同じ構成部品には
同一符号を付して説明を進める。
まず、コア１のフロント部１ａのギャップ面に。
ホウケイ酸ガラス、鉛ガラス等からなるスパッタ１１！
ａ ６を形成する（第１図（ａ））、次に、コア１をス
ライダ２に突き合わせ、バック部１ｂとスライダ２の合
せ目に、軟化点が上記のスパッタ膜６より低いバックギ
ャップ用ガラス塊８を載せ（第上図（ｂ））、加熱溶融
してコアｌをスライダ２に接着すると、上記のバックギ
ャップ用ガラス塊８は、バック部１ｂとスライダ２を接
着しバックギャップ４を、また、上記のスパッタ膜６は
軟化接着してフロントギャップ３をそれぞれ形成する（
第１図（Ｃ））。次に、上記のフロントギャップ３の内
側に。
ａ ６を形成する（第１図（ａ））、次に、コア１をス
ライダ２に突き合わせ、バック部１ｂとスライダ２の合
せ目に、軟化点が上記のスパッタ膜６より低いバックギ
ャップ用ガラス塊８を載せ（第上図（ｂ））、加熱溶融
してコアｌをスライダ２に接着すると、上記のバックギ
ャップ用ガラス塊８は、バック部１ｂとスライダ２を接
着しバックギャップ４を、また、上記のスパッタ膜６は
軟化接着してフロントギャップ３をそれぞれ形成する（
第１図（Ｃ））。次に、上記のフロントギャップ３の内
側に。
エポキシ系の接着剤９を流し込み（第上図（ｄ））、温
度５０℃ないし２００℃に加熱して硬化させ補強材１０
とする（第上図（ｅ））。
度５０℃ないし２００℃に加熱して硬化させ補強材１０
とする（第上図（ｅ））。
なお、上記の接着剤９は、コア１を形成するフェライト
にも、また、フロントギャップ３を形成するガラスにも
拡散する性質がなく、また、粘性が高いので、第２図に
示すようにスパッタ膜６とスライダ２の突合せ面にも侵
入し、強い接着性を持つ補強材ｌＯとなる。
にも、また、フロントギャップ３を形成するガラスにも
拡散する性質がなく、また、粘性が高いので、第２図に
示すようにスパッタ膜６とスライダ２の突合せ面にも侵
入し、強い接着性を持つ補強材ｌＯとなる。
（発明の効果）
以上説明したように５本発明によれば、フロントギャッ
プは、スパッタ膜で構成されるので、信頼性の高い磁気
ヘッドの製造方法が得られる。従って、磁気ギャップの
精度が高い、狭ギャップ。
プは、スパッタ膜で構成されるので、信頼性の高い磁気
ヘッドの製造方法が得られる。従って、磁気ギャップの
精度が高い、狭ギャップ。
短デプスの高出力の磁気ヘッドが得られる。
第１図（ａ）ないしくｅ）は、本発明による磁気ヘッド
の製造方法を工程順に示した要部拡大断面図、第２図は
完成した磁気ヘッドのフロントギャップ部の拡大断面図
、第３図（ａ）および（ｂ）は本発明に関する従来例と
共通の磁気ヘッドの斜視図および側面図、第４図（ａ）
ないしくＣ）は従来の製造方法を工程順に示した要部拡
大側面断面図、第５図はその磁気ヘッドの問題点を説明
するためのフロントギャップ部の拡大断面図である。 １ ゛・・コア、 ｌａ・・・フロント部、 １ｂ・
・・バック部、 ２ ・・・スライダ、 ２ａ・・・
摺動桟、 ３ ・・・ フロントギャップ、 ４・・・
バックギャップ、 ５ ・・・補強ガラス、６ ・・・
スパッタ膜、 ７・・・補強用ガラス塊、 ８ ・・・
バックギャップ用ガラス塊。 ９ ・・・接着剤、１０・・・補強材。
の製造方法を工程順に示した要部拡大断面図、第２図は
完成した磁気ヘッドのフロントギャップ部の拡大断面図
、第３図（ａ）および（ｂ）は本発明に関する従来例と
共通の磁気ヘッドの斜視図および側面図、第４図（ａ）
ないしくＣ）は従来の製造方法を工程順に示した要部拡
大側面断面図、第５図はその磁気ヘッドの問題点を説明
するためのフロントギャップ部の拡大断面図である。 １ ゛・・コア、 ｌａ・・・フロント部、 １ｂ・
・・バック部、 ２ ・・・スライダ、 ２ａ・・・
摺動桟、 ３ ・・・ フロントギャップ、 ４・・・
バックギャップ、 ５ ・・・補強ガラス、６ ・・・
スパッタ膜、 ７・・・補強用ガラス塊、 ８ ・・・
バックギャップ用ガラス塊。 ９ ・・・接着剤、１０・・・補強材。
Claims (1)
- フロント部およびバック部の磁気ギャップを介して向い
合うフェライトコアの少なくとも一方のフロント部に、
スパッタ法によりガラス膜を形成し、両者を突き合わせ
て加熱接着した後、フロントギャップの内側を有機物接
着剤で補強する磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1218470A JPH0383208A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1218470A JPH0383208A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0383208A true JPH0383208A (ja) | 1991-04-09 |
Family
ID=16720425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1218470A Pending JPH0383208A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0383208A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356042B1 (ko) * | 2000-03-09 | 2002-10-25 | 양건모 | 휴대용 표지판 |
-
1989
- 1989-08-28 JP JP1218470A patent/JPH0383208A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356042B1 (ko) * | 2000-03-09 | 2002-10-25 | 양건모 | 휴대용 표지판 |
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