JPH0449506A

JPH0449506A - 磁気ヘッドコア素体の製造方法

Info

Publication number: JPH0449506A
Application number: JP15873490A
Authority: JP
Inventors: Hirofumi Mochizuki; 広文望月; Hiromitsu Ito; 浩光伊藤
Original assignee: FDK Corp
Current assignee: FDK Corp
Priority date: 1990-06-19
Filing date: 1990-06-19
Publication date: 1992-02-18

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、フロッピーディスク装置などに用いられて
いるラミネート形磁気ヘッドのコア素体（製造段階の部
品）の製造方法の改良に関する。

（従来の技術）この種の磁気ヘッドコア素体の代表的な製造方法を第２
図に示している。第２図（Ａ）において、１は比較的肉
厚の短冊形の磁性体板であり、２は角柱状の磁性体の片
面に凹溝を形成してその両側に２本の凸条２ａと２ｂを
残した断面ほぼＵ字形の磁性体バーである。（Ａ）図の
工程では磁性体板１を磁性体バー２の凸条２　ａ　ｓ　
２　ｂの頂面に接して両者を位置決めし、これらをガラ
スボンディングにて一体化する。図中の３．４は磁性体
板１と磁性体バー２とを接着するボンディングガラスで
ある。図のように両磁性体の接合面の上の溝状部分にボ
ンディングガラスをおいて加熱炉でこれを溶融すること
で両者を強固に接着する。

次の工程では（Ｂ）図のように磁性体板１を研削し、そ
の厚みを所定寸法まで薄くする。

次の工程では（Ｃ）図に示すように、磁性体板１のもう
一方の面に角柱状の非磁性体バー５を樹脂接着剤を用い
て接着する。

次の工程では（Ｄ）図に示すように、磁性体バー２の凸
条２ｂの部分を研削して削除するとともに、非磁性体バ
ー５に研削により凹溝５８を形成する。

次の工程では（Ｅ）図に示すように、（Ｄ）図のコア素
体を所定の厚みにスライスして、１個分のコア素体を得
る。ここで磁性体板１と磁性体バー２との凸条２ａの部
分の接合部が磁気ヘッドのギャップＧとなる。

（発明が解決しようとする課題）前述したように、従来の製造方法では、比較的肉厚の磁
性体板１と磁性体バー２とをガラスボンディングにより
一体化し、その後磁性体板１を研削して薄くし、さらに
非磁性体バー５を樹脂接着剤で磁性体板１に接着してい
る。この方法において、最初に比較的厚い磁性体板１を
用いているのは、断面ほぼＵ字形の磁性体バー２と磁性
体板１とをガラスボンディングする工程で磁性体板１が
撓まないようにするためである。磁性体板１が撓むとギ
ャップＧの寸法精度が部分により悪化する。

このような理由により厚い磁性体板１を磁性体バー２に
ガラスボンディングし、その後磁性体板１を研削して薄
くしているわけだが、これは工程を複雑にしているとと
もに、磁性体材料の無駄使いになっている。さらに非磁
性体バー５を別工程で磁性体板１に接着しているので、
さらに製造工程が複雑になる。

このように従来の方法では工程が複雑であり、そのこと
が製品のコストに反映している。しがも製品の磁気ギャ
ップの寸法精度もあまり高くながった。

この発明は前述した従来の問題点に鑑みなされたもので
、その目的は、より簡単な製造工程でより高精度な磁気
ヘッドコア素体を製造することができるようにすること
にある。

（課題を解決するための手段）そこでこの発明では、短冊形の磁性体薄板の片面に断面
ほぼＵ字形の磁性体バーを接合するとともに、他方の面
に非磁性体バーを接合する磁気ヘッドコア素体の製造方
法であって、前記磁性体薄板、磁性体バー、非磁性体バ
ーの３部品を同時にガラスボンディングして一体に接合
するようにした。

（作　用）前記磁性体バーと前記非磁性体バーの間に前記磁性体薄
板が挾み込まれた形で、これら３部品が同一工程のガラ
スボンディングによって一体的に接合する。

（実施例）第１図は本発明の一実施例による製造方法の要点を示す
図である。１１は磁性体薄板であり、その厚さは従来方
法における第２図（Ｂ）の工程後の磁性体板１の厚さと
同じである。１２は凸条１２ａと１２ｂを有する断面ほ
ぼＵ字形の磁性体バーであり、従来方法（第２図）にお
ける磁性体バー２と同一のものである。１５は非磁性体
バーであり、従来方法（第２図）における非磁性体バー
５との相違は、その上方角部の一つに切欠き１５ａを形
成しである点である。

第１図のように磁性体薄板１１の一方の面に磁性体バー
１２の凸条１２ａ、１２ｂを接合するとともに、他方の
面に非磁性体バー５を接合する。

そして磁性体薄板１１と磁性体バー１２の凸条１２ａ、
１２ｂとの接合面の上部溝状部にボンディングガラス１
３、］４を配置するとともに、磁性体薄板１１と非磁性
体バー１５の接合部の上端に位置する切欠き１５ａによ
る溝状部分にボンディングガラス１６を配置する。これ
を加熱炉で所定温度まで加熱し、ボンディングガラス１
３．１４．１６を溶融させ、溶融ガラスを各部品の接合
面に流し込むようにする。これで磁性体薄板１１、磁性
体バー１２、非磁性体バー１５の３部品が一体化する。

これは従来方法における第２図（Ｃ）の状態に相当し、
この後の工程は従来と同じである。

前述の本発明の方法において、ボンディングガラス１３
．１４としては融点が７５０℃程度の高融点ガラスを使
用し、ボンディングガラス１６として融点が５００℃程
度の低融点ガラスを使用するのがよい。こうすると同一
の加熱工程において、ボンディングガラス１６の方が十
分に溶融し、磁性体薄板１１と非磁性体バー１５との広
い面積にわたる接合面に良好にボンディングガラス１６
をいきわたらせることができる。また、磁性体薄板１１
と非磁性体バー１５との間にボンディングガラス１６を
良好にいきわたらせるために、両者の間に樹脂などによ
る微少なスペーサを介在させておいても良い。

（発明の効果）以上詳細に説明したように、この発明に係る磁気ヘッド
コア素体の製造方法では前記磁性体薄板、磁性体バー、
非磁性体バーの３部品を同時にガラスボンディングして
一体に接合するようにしたので、従来より工程が簡単に
なるとともに磁性体板を薄くするための材料の無駄がな
くなる。また磁性体薄板を非磁性体バーで押さえつける
ようにして磁性体バーに接合するので、磁性体薄板の撓
みがほとんど発生せず、磁気ギャップの寸法精度が従来
より向上する。それに磁性体薄板と非磁性体バーとの接
合強度は従来の樹脂接着剤によるものより高くなる。こ
のように従来より簡単な製造方法工程でより高精度な磁
気ヘッドコア素体をより安価に製作することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による磁気ヘッドコア素体の製造方法の
要点を示す製造過程のコア素体の斜視図、第２図（Ａ）
〜（Ｅ）は従来の製造方法を示す斜視図である。１・・・磁性体板　　　　２・・・磁性体バー２　ａ　
ｌ　　２　ｂ・・・凸条３．４・・・ボンディングガラス５・・・非磁性体バー１１・・・磁性体薄板　　１２・・・磁性体バー１２ａ
、１２ｂ・・・凸条１３．１４・・・ボンディングガラス１５・・・非磁性体バー１５ａ・・・切欠き１６・・・ボンディングガラス

Claims

【特許請求の範囲】

短冊形の磁性体薄板の片面に断面ほぼＵ字形の磁性体バ
ーを接合するとともに、他方の面に非磁性体バーを接合
する磁気ヘッドコア素体の製造方法であって、前記磁性
体薄板、磁性体バー、非磁性体バーの３部品を同時にガ
ラスボンディングして一体に接合することを特徴とする
磁気ヘッドコア素体の製造方法。