JPH0396325A - 内装材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は内装材の成形方法に関し、更に詳細に説明する
と、凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とからなるプ
レス成形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上型とを
型締めし，レジンフェルトからなる所望形状の内装基材
を成形し、次いで内装材に表皮材を接合する内装材の成
形方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、車両等の内装材として成形天井やドアトリム
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材の内装
基材としてレジンフェルトを用いられたものが知られて
いる。第６図に示す如く、この内装基材２を成形するレ
ジンフェルト５は下型１３と上型１４とからなるプレス
成形型１２に挿入されて所望形状に加熱プレス成形され
、次いで上型１４を型開きし、第７図に示す如く、この
成形された内装基材２の表面に表皮材３を接着剤等を介
して積層し、第８図に示す如く上型１４により表皮材３
を内装基材２に接合させ、次いで端末１ａ処理をして内
装材１が形成されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

然しケら、従来のプレス成形型１２により内装材１を成
形すると、下型１３と上型１４とに形成された型合せ部
１６．１７に内装材１の端末１ａが挾持された形で成形
され、内装材ｌの成形後に内装基材２の端末２ａをカン
トしたりする端末処理を必要とし、作業が煩雑となると
共に、端末２ａのカソトにより端材が発生し、これらの
端材が加熱プレス状態とされているため再利用が困難で
あり、著しく経済性に欠けるものであった。

また従来の内装材１においては均一な厚さのレジンフェ
ルト５からなる内装基材２を用いるため、略々均一な強
度を有する内装基材２が得られるも、内装基材２の端末
２ａが特に破損し易く、成形後の内装基材２の端末２ａ
の強度の向上が要望されている。

本発明の目的は、内装材の成形後に内装基材の端末をカ
ントしたりする端末処理を必要とせず、従って端材が発
生せず、著しく経済性に優れ、また内装基材の端末の強
度を向上させることができ且つ外観の優れたる内装材の
成形方法を提供するものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、凹形状
の下型と、下方に凸形状の上型とからなるプレス成形型
にレジンフェルトを挿入し、下型と上型とを型締めし、
レジンフェルトからなる所望形状の内装基材を成形し、
次いで内装基材に表皮材を接合する内装材の成形方法に
おいて、前記下型は側壁部を有する下型本体と、該下型
本体の側壁部に沿って上下動する中子型とを有し、前記
中子型の上面は成形すべき内装基材の大きさに対応する
下部成形面に形成され、前記上型は前記下型の下部成形
面に対応する形状の上部成形面が下方に突出する状態で
形成され、前記中子型を下型本体の下部に下降させた状
態で前記中子型の下部成形面より大きく形成されたレジ
ンフェルトを下部成形面に載置し、大きく形成されたレ
ジンフェルトの外周縁部分を下型本体の側壁部に凭れか
せさせ、次いで上型の上部成形面でレジンフェルトの外
周縁部分を中子型の下部成形面に当接するレジンフェル
トの本体に押圧し、端末の密度が高い内装基材を成形し
、次いで上型を型開きした後中子型を上昇させ、前記内
装基材の外周縁の上端を下型本体の側壁部の上端付近ま
で上昇させ、次いで表皮材を内装基材の表面に接合させ
ることを特徴とする． 〔作用〕 本発明に依れば、中子型の下部成形面より大きく形成さ
れたレジンフェルトの外周縁部分を下型本体の側壁部に
凭れかけさせ、この大きく形成されたレジンフェルトの
外周縁部分を上型の凸形状の上部成形面で押圧すること
に．より、レジンフェルトの外周縁部分が中子型の下部
成形面に当接するレジンフェルトの本体に折り返された
状態で内装基材が戊形され、内装基材の端末の密度を高
く形戒することができ、次いで上型を型開きした後、中
子型を下型本体の側壁部に沿って上昇させて内装基材の
外周縁の上端を側壁部の上端付近まで上昇させることが
でき、この状態で表皮材を内装基材に接合させると、表
皮材の端末が下型本体の側壁部等により屈折されて成形
されることがなく、また内装材の成形後に、内装基材の
端末処理を行う必要がないものである。

〔実施例〕

以下本発明に係る内装材の成形方法を図面を参照して詳
述する。

第１図乃至第５図には本発明方法の一実施例の概略が夫
々示されており、本発明方法の実施に用いられるプレス
成形型２１は凹形状の下型２２と、該下型２２に型合せ
される下方に凸形状の上型２３とからなり、このブレス
成形型２１は加熱プレス型に形成されている。

前記下型２２は、凹形状の下型本体２５と、この下型本
体２５の側壁部２６に沿って上下動可能に配設された中
子型２７とを有している。前記中子型２７の下部にはロ
ソド２８が下型本体２５の底壁２５ａに形成された透孔
２５ｂより下型本体２５の下方に導かれ、このロンド２
８の下部が油圧シリンダ等の駆動源２９に連結され、中
子型２７を上下動し得るようになされている。

前記中子型２７の上面は成形すべき内装基材４２の大き
さに対応する下部成形面３１に形成され、例えば車両等
の成形天井の内装材４ｌを成形する場合には、成形天井
の内装基材４２の大きさに対応する大きさに下部成形面
３１が形戒されている。

前記上型２３は前記中子型２７の下部成形面３１に対応
する形状の上部成形面３２を有し、該上部戊形面３２が
下型本体２５の側壁部２６内側に上下動自在に嵌合する
ように下方に突出する凸部３３の下端に形成されている
。この凸部３３の高さは約５０１直、また凸部３３外側
と、下型本体２５の側壁部２６との間隔は約０．２〜０
．５ｕに設定されている。

前記下型２２と上型２３とを型開きした状態で、且つ、
前記中子型２７を下型本体２５の下部に下降させ、底壁
２５ａと当接させた状態で、中子型２７の下部成形面３
１にレジンフェルト４４を載置する。

前記レジンフェルト４４は厚さ３０〜４０ｍの扁平な長
方形状に形成され、このレジンフェルト４４は中子型２
７の下部成形面３１より大きく形成され、この大きく形
成されたレジンフェルト４４の外周縁部分４４ａを第１
図に示す如く、下型本体２５の側壁部２６に凭れかにさ
せた状態とする．尚レジンフェルト４４の外周縁部分４
４ａの一部を下部成形面３１と同一の大きさとしたもの
を用いることもできる。

次いで第２図に示す如く、下型本体２５の側壁部２６に
沿って上型２３の凹部３３を下降させ、中子型２７の下
部成形面３１と上型２３の上部成形面３２とにより所望
形状の内装基材４２を得る。

上型２３の上部成形面３２が下降する際に下型本体２５
の側壁部２６に凭れかけさせたレジンフェルト４４の外
周縁部分４４ａが中子型２７の下部成形面３１に当接す
るレジンフェルト４４の本体４４ｂ側に折り返された状
態となり、且つ２２０〜２３０℃，６０秒の加熱プレス
条件により内装基材４２が成形される。この内装基材４
２は厚さ２〜３Ｒに形或されている。

従って成形された内装基材４２の端末４２ａはレジンフ
ェルト４４の外周縁部分４４ａが折り返されて一体化さ
れているため密度が高くなっており、一例として内装基
材４２の中央部の本体４２ｂが１．０〜１．　５　ｋｇ
／　ｒｒｒであるのに対し、端末４２ａは２．０　〜３
．０ｋｇ／ｒｒｆに形成されている。

尚レジンフェルト４４を中子型２７の下部成形面３１に
載置する際にレジンフェルト４４の外周縁部分４４ａの
一部にスリ・ノトを設け、レジンフェルト４４の外周縁
部分４４ａがレジンフェルト４４の中央の本体４４ｂ側
に折り返し易くすることもでき、またレジンフェルト４
４の本体４４ｂ側が下部成形面３ｌより位置ずれを発生
しないように両面テープを用いて仮止めしておくことも
できる。

第３図に示す如く、内装基材４２の成形後に、上型２３
を上方に移動させて型開きし、次いで中子型２７を駆動
源２９を作動させて上昇させ、前記内装基材４２の外周
縁である端末４２ａの上端が下型本体２５の側壁部２６
の上端付近までくるように内装基材４２を上昇させる。

次いで、第４図及び第５図に示す如く、内装基材４２の
表面に表皮材４６を配設する。この表皮材４６と内装基
材４２との間にホットメルトシ一ト、または接着剤を塗
付し、上型２３を下降させて表皮材４６を内装基材４２
に接合させる。この表皮材４６の接合の際の加熱プレス
条件は１２０〜１３０℃，３０秒である。表皮材４６の
接合により内装材４１が成形され、プレス成形型２１よ
り内装材４ｌを取出し、表皮材４６の端末４６ａを内装
基材４２の裏面側に巻き込むことにより成形天井やドア
トリム等の内装材４１を得ることができ、この表皮材４
６の端末処理だけでよく、内装基材４２の端末処理を行
う必要がないものである．〔発明の効果〕 以上が本発明に係る内装材の成形方法の一実施例の方法
であるが、斯る方法に依れば、中子型の下部成形面より
太き《形戒されたレジンフェルトを中子型を下降させた
状態で下部成形面に載置し、大きく形成されたレジンフ
ェルトの外周縁部分を下型本体の側壁部に凭れかけさせ
、次いで上型の上部成形面でレジンフェルトの外周縁部
分を中子型の下部成形面に押圧し、大きく形成されたレ
ジンフェルトの外周縁部分をレジンフェルトの本体側に
折り返して加熱ブレス成形することができ、内装基材の
端末の密度が高く、端末の強度が増大し、次いで中子型
を上昇させて内装基材の外周縁の上端を下型本体の側壁
部の上端付近まで上昇させ、この状態で表皮材を内装基
材の表面に接合させることができ、表皮材の端末が屈折
されて形戊されることがなく、また成形後に内装基材の
端末処理を行う必要がなく、端材が発生せず著しく経済
性に優れ且つ外観の優れた内装材の成形方法を得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図は本発明に係る内装材の成形方法の一
実施例の方法を夫々示すもので、第１図は下型にレジン
フェルトを配設した状態の断面図、第２図は内装基材を
成形した状態の断面図、第３図は中子型を上昇させた状
態の断面図、第４図及び第５図は表皮材を接合させる状
態の断面図、第６図乃至第８図は従来の内装基材の成形
方法を夫々示す成形型の断面図である。 図中、２１・・・ブレス成形型、２２・・・下型、２３
・・・上型、２５・・・下型本体、２６・・・側壁部、
２７・・・中子型、３ｌ・・・下部成形面、３２・・・
上部成形面、３３・・・凸部、４１・・・内装材、４２
・・・内装基材、４２ａ・・・端末、４２ｂ・・・本体
、４４・・・レジンフェルト、４４ａ・・・外周縁部分
、４４ｂ・・・本体、４Ｇ・・・表皮材、４６ｂ・・・
端末．

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）凹形状の下型と、下方に凸形状の上型とからなる
   プレス成形型にレジンフェルトを挿入し、下型と上型と
   を型締めし、レジンフェルトからなる所望形状の内装基
   材を成形し、次いで内装基材に表皮材を接合する内装材
   の成形方法において、前記下型は側壁部を有する下型本
   体と、該下型本体の側壁部に沿って上下動する中子型と
   を有し、前記中子型の上面は成形すべき内装基材の大き
   さに対応する下部成形面に形成され、前記上型は前記下
   型の下部成形面に対応する形状の上部成形面が下方に突
   出する状態で形成され、前記中子型を下型本体の下部に
   下降させた状態で前記中子型の下部成形面より大きく形
   成されたレジンフェルトを下部成形面に載置し、大きく
   形成されたレジンフェルトの外周縁部分を下型本体の側
   壁部に凭れかせさせ、次いで上型の上部成形面でレジン
   フェルトの外周縁部分を中子型の下部成形面に当接する
   レジンフェルトの本体に押圧し、端末の密度が高い内装
   基材を成形し、次いで上型を型開きした後中子型を上昇
   させ、前記内装基材の外周縁の上端を下型本体の側壁部
   の上端付近まで上昇させ、次いで表皮材を内装基材の表
   面に接合させることを特徴とする内装基材の成形方法。