JPH04108840A - ガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びそれを用いたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は車両、建築物等に用いられるガラス・塩化ビニ
ル系樹脂一体成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びそれを
用いたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体に関する。

（従来の技術） 一般に、自動車用のリアウィンド、クォータウィンド等
の窓材に使用される枠材（以下モールという）としては
、ゴム、塩化ビニル樹脂等が用いられている。

従来は、これら窓材は、ガラスをシール材を介して車体
の枠体にはめ込んだ後、モールを取り付ける方式によっ
て、車体に装着されていた。しかしながら、上記方式は
手作業主体の上、工程数も多いため経済的ではなかった
。

この問題を解決するために、例えば、特開昭５６−９９
８１７、特開昭６２−６８９９２号公報、特開平２−６
０７２２号公報等に記載されているガラス・塩化ビニル
一体成形方式（以下モジュルウインド方式という）、す
なわち、ガラスを射出成形機の金型内にセットし、ガラ
ス周縁部に塩化ビニル樹脂からなる枠材を一体成形する
方式によって得られた窓材を車体に装着する方法が採用
されている。

上記モジュールウィンド方式に用いられる塩化ビニル樹
脂としては、塩化ビニル単独重合体に可塑剤を添加した
組成物が使用されていた。しかしながら、この組成物は
、射出成形時の流動性が悪いため、ガラス周縁部を塩化
ビニル樹脂の射出成形体で完全に覆うには射出圧、型締
圧等を高くする必要があり、その結果、ガラスが強い圧
力で締め付けられ、ガラスが破損し易いという欠点があ
った。

一方、射出成形時の塩化ビニル樹脂の流動性を向上させ
る方法としては、塩化ビニル樹脂の重合度を下げること
が試みられているが、低重合度の塩化ビニル樹脂を用い
ると流動性は向上するものの、可塑剤の保持性能が低下
するため、得られた射出成形体内部から可塑剤がブリー
ドアウトし、その結果、射出成形体の機械物性が低下し
たり、射出成形体表面がタック性をおびるという欠点が
あった。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、上記欠点に鑑みてなされたものであり、射出
成形時の樹脂の流動性に優れたガラス・塩化ビニル系樹
脂一体成形用塩化ビニル系樹脂組成物及び機械物性に優
れ、かつ表面にタンク性のないガラス・塩化ビニル系樹
脂一体成形体を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 本発明で用いられる塩化ビニル系樹脂としては任意のも
のが用いられてよく、塩化ビニルの単独重合体の他に、
塩化ビニルと塩化ビニル以外の重合性単量体が共重合さ
れた共重合体、塩化ビニル以外の重合体に塩化ビニルを
グラフトさせたグラフト共重合体等が使用できる。

上記重合性単量体としては、反応性二重結合を有するも
のであれば特に限定されるものではなく、例えば、エチ
レン、プロピレン、ブチレン等のαオレフイン類、酢酸
ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類、ブ
チルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニル
エーテル類、メチルアクリレート、エチルアクリレート
等のアクリル酸エステル類、メチルメタクリレート、エ
チルメタクリレ−１・、フェニルメタクリレート等のメ
タクリル酸エステル類、スチレン、α−メチルスチレン
等の芳香族ビニル類、塩化ビニリデン、フッ化ビニル等
のハロゲン化ビニル類、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−
シクロヘキシルマレイミド等のＮ−ｉ換マレイミド類な
どがあげられる。これらは、単独もしくは２種以上併用
される。

上記塩化ビニル以外の重合体としては、塩化ビニルをグ
ラフトさせることが可能なものであれば特に限定される
ものではなく、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体、
エチレン−酢酸ビニル−酸化炭素共重合体、エチレンー
エチルアクリレト共重合体、エチレン−エチルアクリレ
ート−酸化炭素共重合体、エチレン−メチルメタクリレ
ート共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、アクリ
ルニトリル−ブタジェン共重合体、ポリウレタン、塩素
化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレンなどがあげられ
る。これらは、単独もしくは２種以上併用される。

上記共重合体の構成は上述の通りであるが、共重合体中
の塩化ビニル以外の構成単位の含有量は多くなると最終
的に得られる成形体の機械物性が低下するので４０重量
％以下が好ましい。

上記塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、小さくなると最
終的に得られる成形体の機械物性が低下するとともに可
塑剤の保持力が低下して成形体表面がタック性を有し、
大きくなると射出成形時の塩化ビニル系樹脂組成物の流
動性が低下するので４００〜１５００が好ましい。

上記塩化ビニル系樹脂の製造方法は任意の方法が採用さ
れてよく、例えば、ラジカル重合開始剤を用いて塩化ビ
ニルの重合で通常行われている公知の懸濁重合法、乳化
重合法、溶液重合法、塊状重合法等があげられる。懸濁
重合法は、得られる重合体に不純物が含まれにくく、ま
た製造コストが比較的安価なことから好適に採用される
。

本発明に用いられる可塑剤としては、上記塩化６〜 ビニル系樹脂と相溶性のあるものであれば特に限定され
るものではなく、例えば、フタル酸ジメチル、フタル酸
ジエチル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジイソ
デシル等のフタル酸系、アジピン酸ジブチル、アジピン
酸ジ−ｎ−ヘキシル等のアジピン酸系、リン酸トリブチ
ル、リン酸トリ２−エチルヘキシル等のリン酸系、トリ
メリッ）酸−トリー２−エチルヘキシル、トリメリット
°酸トリブチル等のトリメリット酸系、塩素化パラフィ
ン系、ポリエステル系等があげられ、揮発性が少なく、
耐フオギング性に優れたフタル酸ジイソデシル（以下Ｄ
ＩＤＰという）、トリメリット酸−トリ−２−エチルヘ
キシル（以下ＴＯＴＭという）が好適に用いられる。こ
れらは、単独もしくは２種以上併用される。

上記可塑剤の塩化ビニル系樹脂組成物中の含有量は、少
なくなると射出成形時の流動性が低下し、多くなると最
終的に得られる成形体表面にタック性が現れるので、上
記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して２０〜１５０
重量部である。

本発明に用いられるアミド系化合物は下記（Ｉ）式で表
わされる化合物である。

（Ｒ−ＣＯＮＨＨＣＨｔ：）（ＮＨＣｏ−Ｒ）　”　・
・（Ｉ）式中のＲはアルキル基を示し、該アルキル基の
炭素数は、少なくなると上記アミド系化合物の融点が高
くなり、射出成形時の塩化ビニル系樹脂組成物の流動性
が低下して成形性が悪くなり、多くなると塩化ビニル系
樹脂との相溶性が悪くなり、最終的に得られる成形体の
機械物性が低下するので８〜３０である。また、式中の
ｎは、多くなると塩化ビニル系樹脂との相溶性が悪くな
り、最終的に得られる成形体の機械物性が低下するので
１〜１２である。

上記アミド系化合物としては、例えば、メチレンビスス
テアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エ
チレンビスラウリル酸アミド、エチレンビスステアリン
酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレ
ンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン
酸アミド等があげられる。これらは、単独もしくは２種
以上併用される。

上記アミド系化合物の塩化ビニル系樹脂組成物中の含有
量は、少なくなると射出成形時の流動性が低下し、多く
なると最終的に得られる成形体の機械物性が低下するの
で、前記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１〜１
５重量部である。

本発明の塩化ビニル系樹脂組成物には、必要に応じて、
ブチル錫マレート、オクチル錫マレート等の錫系安定剤
、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ス
テアリン酸亜鉛等の有機金属塩系安定剤、金属石ケン系
安定剤、エポキシ化大豆油、エボギシ化アマニ油等の有
機エポキシ化合物系安定剤などの熱安定剤、ポリエチレ
ンワックス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素系
滑剤、ステアリルアルコール等の高級脂肪族アルコール
系滑剤、ステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸等の高
級脂肪酸系滑剤、脂肪酸アマイド系滑剤、脂肪酸エステ
ル系滑剤などの滑剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、
ヘンシトリアゾール系紫外線吸収剤などの紫外線吸収剤
、アクリル系加工助剤、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃
剤なとの難燃剤、炭酸カルシウム、クレー、マイカなど
の充填剤、酸化チタン、カーボンブラックなどの顔料等
が添加されてもよい。

ガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体の製造方法は任意
の方法が採用されてよいが、射出成形により成形される
のが好ましく、本発明２のガラス・塩化ビニル系樹脂一
体成形体は、上記塩化ビニル系樹脂組成物が射出成形さ
れ、ガラスの周縁部に一体的に形成されている。

上記ガラスとしては、特に限定されるものではなく、例
えば、自動車用強化ガラス、自動車用合わせガラス等の
加ニガラス、建築用未加ニガラスなどがあげられる。こ
れらのガラスは、金型内に設置され、その周縁部に上記
塩化ビニル系樹脂組成物が射出成形され一体化されるが
、ガラスと塩化ビニル系樹脂組成物との接着性をより向
上させるために、ガラス周縁部の塩化ビニル系樹脂組成
物と接触するガラス表面に、エポキシ系樹脂接着剤、フ
ェノール変成エポキシ系樹脂接着剤、ポリアミド系樹脂
接着剤等の公知のガラス・塩化ビニル系樹脂組成物接着
用接着剤の層を予め設けた後、塩化ビニル系樹脂組成物
を射出成形してもよい。

上記射出成形の方式としては、上記塩化ビニル系樹脂組
成物を加熱分解させることなく射出成形できるものであ
れば特に限定されるものではなく、例えば、プランジャ
方式、プランジャ・プリプラ方式、スクリュ・プリプラ
方式、スクリュ・イン・ライン方式等があげられ、プラ
ンジャ方式が好適に用いられる。

上記プランジャ方式の射出成形は、加熱したシリンダ中
で上記塩化ビニル系樹脂組成物を加熱流動化し、これを
押出ラムにより金型中にプランジャで押し込む成形法で
ある。

上記プランジャ方式の射出成形においては、射出成形機
のシリンダ内の圧力は１００〜３００ｋｇ／ＣＩｌ＋と
するのが好ましく、また射出成形機シリンダ内の塩化ビ
ニル系樹脂組成物は、１６０〜２００°Ｃで溶融状態と
され、これを金型のキャビティ内に充填するのが好まし
い。

以下、図面を参照し、塩化ビニル系樹脂組成物を射出成
形してガラス周縁部に一体的に成形体を形成する工程を
説明する。

第１図は本発明２のガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形
体を射出成形して製造する工程を例示する模式断面図で
ある。

第１図において、３は上型３１と下型３２からなる金型
であり、金型３には溶融状態の塩化ビニル系樹脂組成物
２１を注入する樹脂注入口３４と金型冷却用冷却水パイ
プ３３が設置されている。

３５は上型３１と下型３２により形成されたキャビティ
であり、ガラス１を挟持する中央空隙部３７と溶融状態
の塩化ビニル系樹脂組成物２１を充填するための周縁空
隙部３６とから形成されている。

以下、製造方法を説明する。

まず、第１図（イ）に示すように、ガラス１を中央空隙
部３７に配置し、金型を閉じる。次に第１図（ロ）に示
すように、金型３を型締めした後に周縁空隙部３６に溶
融状態の塩化ビニル系樹脂組成物２１を樹脂注入口３４
より注入してキャビティ３５内に溶融状態の塩化ビニル
系樹脂組成物２１を充填し、冷却水パイプ３３に冷却水
を流して金型３を冷却すると、第１図（ハ）に示すよう
に、周縁空隙部３６に注入された溶融状態の塩化ビニル
系樹脂組成物２１が冷却固化され、塩化ビニル系樹脂成
形体２がガラス１の周縁部に一体的に形成される。次い
で、第１図（ニ）に示すように、金型３を開いて取り出
すと、ガラス１と塩化ビニル系樹脂成形体２が一体的に
射出成形されたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体Ａ
が得られる。

（実施例） 以下、本発明の詳細な説明する。

なお、「部」とあるのは「重量部」を意味する。

また、結果に示した塩化ビニル系樹脂組成物およびガラ
ス・塩化ビニル系樹脂一体成形体に関する各物性の測定
方法は次の通りである。

１、塩化ビニル系樹脂組成物に関する物性（Ｉ）流動性 得られた塩化ビニル系樹脂組成物を高化式フローテスタ
（島津製作所社製、型式、ＣＦＴ５００）に供給して、
１７０°Ｃ１１００ｋｇ　ｆ／ｃ＋ｆｌ荷重の条件下で
１φＸ１０ｍｍのノズルを使用して測定した。

（２）引張強度 得られた塩化ビニル系樹脂組成物を下記条件下でプレス
成形して厚さ２ｍｍの塩化ビニル系樹脂板を作製し、Ｊ
ＩＳ　　Ｋ６７４５に準拠して測定した。

（プレス成形条件） 予熱　：１７０°Ｃ１３分 プレス：５０ｋｇ／ｃ＋ｆｌ、４分 冷却　：１０分 （３）　　タック性 得られた塩化ビニル系樹脂組成物を上記条件下でプレス
成形して作製した厚さ２ｍｍの塩化ビニル系樹脂板を７
０°Ｃ１９５％ＲＨの雰囲気下に１週間放置した後、そ
の表面の状態を２２°Ｃ１６５％ＲＨの雰囲気下で官能
検査して下記の判定基準によりタック性を評価した。

Ｏ：タック性なし ×：試料表面がベタついた状態であり、タック性有り （４）　　シリア硬度 得られた塩化ビニル系樹脂組成物を上記条件下でプレス
成形して作製した厚さ２ｍｍの塩化ビニル系樹脂板を用
いて、その表面の硬度をシゴア硬度針（上品製作所製、
型式、　ＨＤ−１０３Ｎ）により測定した。

２、ガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体に関する物性 （Ｉ）耐シヨートショット性 得られたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体を目視観
察して、下記の判定基準により耐シヨートショット性を
評価した。

○ニガラス周縁部の塩化ビニル系樹脂組成物の成形体が
欠落のない状態で存在する ×ニガラス周縁部の塩化ビニル系樹脂組成物き成形体が
一部欠落してショートショット状態で存在する （２）　　タック性 得られたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体を７０°
Ｃ１９５％ＲＨの雰囲気下に１週間放置した後、塩化ビ
ニル系樹脂組成物の成形体表面の状態を２２°Ｃ１６５
％ＲＨの雰囲気下で官能検査して下記の判定基準により
タック性を評価した。

Ｏ：タック性なし ×：試料表面がベタついた状態であり、タック性有り １１〜５、　２１〜 第１表に示した所定量の塩化ビニル樹脂、可塑塑剤及び
アミド系化合物並びに、バリウム−亜鉛系液状安定剤（
アデカアーガス社製、商品名；ＡＣ−１９０）１．５部
、バリウム−亜鉛系粉末状安定剤（アデカアーガス社製
、商品名；ＡＰ−５５０）０．５部及び有機エポキシ化
合物系安定剤（アデカアーガス社製、商品名；０−１３
０Ｐ）３．０部をスーパーミキサー（川田製作所社製、
型式、ＳＭＧ−１００）に供給し、１００°Ｃまで昇温
しながら２０分間攪拌した後、内容物をタリングミキサ
ー（川田製作所社製、型式１ＣＯ−１００）に移し、１
５分間攪拌し、３０°Ｃ以下まで冷却してコンパウンド
を得た。

得られたコンパウンドを金型温度およびバレル先端温度
が１５５°Ｃに設定された押出機（長円製作所社製、型
式、ＳＬＭ−５０）に供給し、溶融混練して押出物を得
た。

得られた押出物を冷却した後、コールドカットペレタイ
ザー（ユニオン・プラスチック社製、型式；ＵＣ−１５
２）に供給し、カッティングしてペレット状の塩化ビニ
ル系樹脂組成物を得た。

得られた塩化ビニル系樹脂組成物を用いて、前記測定法
に基づき、塩化ビニル系樹脂組成物に関する各物性を測
定し、結果を第１表に示した。

次いで、射出成形機（東芝機械社製、型式；■Ｓ−３５
０Ｂ）に設置された金型内に、周縁部にエポキシ系樹脂
接着剤（セメダイン社製、商品名：セメダイン１５００
）層を幅１　ｃｍ、厚さ２５μｍに形成したガラス（３
００Ｘ３００Ｘ３ａｍ＋の大きさの強化ガラス）を配置
し型締した後、上記ペレット状の塩化ビニル系樹脂組成
物を上記射出成形機に供給し、上記塩化ビニル系樹脂組
成物を１９０°Ｃに加温して溶融し、樹脂注入口よりシ
リンダー内圧力１７０ｋｇ／ｃＪで注入して上記溶融状
態の塩化ビニル系樹脂組成物をキャビティ内に充填した
。

次に、金型冷却用の冷却水パイプに冷却水を流して金型
を冷却し−、キャビティ内の溶融塩化ビニル系樹脂組成
物を冷却固化させた後、型を開いて取り出し、ガラス・
塩化ビニル系樹脂一体成形体を得た。

得られたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体を用いて
、前記測定法に基づき、ガラス・塩化ビニル系樹脂一体
成形体に関する各物性を測定し、結果を第１表に示した
。

（以下余白） （発明の効果） 本発明の塩化ビニル系樹脂組成物の構成は前記した通り
であり、塩化ビニル系樹脂に、特定量の可塑剤と特定量
の前記（Ｉ）式で表わされるアミド系化合物が配合され
ているため、射出成形時の流動性に優れ、かつ上記塩化
ビニル系樹脂組成物を用いて作製した成形体表面はタッ
ク性がなく、表面硬度が優れている。

本発明２のガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体は、上
記塩化ビニル系樹脂組成物がガラスの周縁部に射出成形
されているので、射出成形時に塩化ビニル系樹脂組成物
が優れた流動性を示し、射出圧、型締圧等を上げなくて
もガラス周縁部に塩化ビニル系樹脂組成物が完全に回り
込み、ショトショット状態とならず、ガラス周縁部の塩
化ビニル系樹脂組成物の成形体が欠落していないガラス
・塩化ビニル系樹脂一体成形体を得ることができ、得ら
れたガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体の塩化ビニル
系樹脂成形体表面はタック性を示さない。

【図面の簡単な説明】

第１図（イ）、（ロ）、（ハ）および（ニ）は本発明２
のガラス・塩化ビニル系樹脂一体成形体を射出成形して
製造する工程を例示する模式断面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、塩化ビニル系樹脂１００重量部と可塑剤２０〜１５
   ０重量部と（ I ）式で表わされるアミド系化合物１〜
   １５重量部からなることを特徴とするガラス・塩化ビニ
   ル系樹脂一体成形用塩化ビニル系樹脂組成物。 ▲数式、化学式、表等があります▼・・・・（ I ） （式中、Ｒは炭素数８〜３０のアルキル基、ｎは１〜１
   ２の整数） ２、特許請求の範囲第１項記載の塩化ビニル系樹脂組成
   物が射出成形され、ガラスの周縁部に一体的に形成され
   ていることを特徴とするガラス・塩化ビニル系樹脂一体
   成形体。