JPH0411497B2

JPH0411497B2 -

Info

Publication number: JPH0411497B2
Application number: JP8947183A
Authority: JP
Priority date: 1983-05-20
Filing date: 1983-05-20
Publication date: 1992-02-28
Also published as: JPS59213681A

Description

【発明の詳細な説明】本発明はセメント積層体の製造方法に関し、詳
しくは表面に緻密で高強度、高硬度の焼成無機物
層が一体化された耐衝撃性にすぐれるセメント積
層体の製造方法に関する。従来より表面に種々の化粧を施したセメント硬
化体が知られている。例えば、セメント成形物の
表面に釉薬を施し、焼成し、釉薬をセメント成形
物に融着させた後、冷却し、次いでセメント成形
物を水和硬化させた積層体が知られているが、冷
却時に施釉層やセメント基体に亀裂が生じるほ
か、耐候性、体衝撃性等に劣る問題がある。本発明は上記に鑑みてなされたものであつて、
無燃焼成層が表面に一体化されている耐候性や耐
衝撃性にすぐれたセメント積層体の製造方法を提
供することを目的とする。本発明のセメント積層体の製造方法は、(a)セメ
ント混練物からなる層と、(b)アルミナ及び／又は
シリカと、リン酸又はその塩とを含有する低温焼
成性無機組成物からなる層とを積層し、加圧成形
し、次いで、加熱して上記無機組成物層を焼成
し、冷却した後、上記セメント層を再水和させる
ことを特徴とするものである。本発明において用いるセメント混練物は、ポル
トランドセメント、アルミナセメント、特殊セメ
ント、混合セメント等の適宜のセメントと水と必
要に応じて繊維や骨材を含有する組成物であり、
更に成形助剤としてメチルセルロースやポリビニ
ルアルコール等の成分を含有していてもよい。また、低温焼成性無機組成物は、アルミナ及
び／又はシリカと、リン酸又はその塩と水とを含
有し、必要に応じて無機繊維や金属繊維等の補強
材や金属酸化物等の着色剤を含有していてもよ
い。尚、アルミナ又はシリカとしては、これらを
主成分として含む粘土、ケイソウ土、タルク等や
ガラスを用いることもできる。リン酸としては、
アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アルミニ
ウム塩等が用いられるが、特に、リン酸ナトリウ
ム、リン酸マグネシウム、ポリリン酸ナトリウム
等が好ましく用いられる。リン酸又はその塩は、
アルミナ及び／又はシリカとリン酸又はその塩、
即ち、水を除いた組成物において、通常、５〜30
重量％を占め、また、水は上記成分の合計重量
100重量部について、成形方法にもよるが、通常、
10〜20重量部が配合されて、低温焼成性無機組成
物とされる。本発明の方法においては、先ず、上記のような
セメント混練物と無機組成物をそれぞれ所要厚み
に積層し、これを一体に加圧成形する。成形圧は
特に制限されないが、通常、300〜2000Kg／cm²で
ある。次いで、この積層成形物を通常400〜900℃
の温度に加熱して無機層を焼成し、冷却した後、
この焼成により脱水したセメント層、即ち、セメ
ント水和物及び未水和セメントからなるセメント
層を水中に浸漬して再水和、硬化させる。尚、セメント層と無機層との間に上記両者の混
合物からなる層を積層介在させて、加圧成形し、
焼成すれば、セメント層と無機焼成層との間に接
着性を高めることができる。また、セメント水和
物層の厚みを厚くすることによつて、積層体の耐
衝撃性を高めることができるが、或いは成形圧を
大きくして、低水セメント化を図ることによつて
も、耐衝撃性を高めることができる。以上のようにして得られるセメント積層体は、
無機焼成層がセメント硬化体に一体化され、両者
の接着性にすぐれているうえに、無機焼成層が緻
密であり、高強度、高高度であるので、耐衝撃性
にすぐれ、更に、本発明の方法によれば、基体を
セメント硬化体が構成するので、大型や異形の積
層体も容易に製造することができる。以下に本発明の実施例を挙げる。実施例１粉末ガラス（ソーダガラス）45部、アルミナ25
部、カオリン16部、トリポリリン酸ナトリウム14
部及び水７部からなる低温焼成性無機組成物と、
ポルトランドセメント100部と水10部とからなる
セメント混練物とを型内で積層し、1000Kg／cm²の
圧力で板状にプレス成形した。得られた板状成形
物は無機組成物層が１mm厚、セメント層が12mm厚
であつた。これを電気炉中で650℃の温度で２時間加熱し
て、無機組成物層を焼成した後、冷却し、40℃の
水中に１週間浸漬してセメント層を再水和させ
た。実施例２ポルトランドセメント100部とメチルセルロー
ス1.5部と水18部とからなるセメント混練物を板
状に押出成形し、この上にアルミナ80部、カオリ
ン５部、第一リン酸アルミニウム15部及び水７部
からなる無機組成物を積層し、800Kg／cm²の圧力
で板状にプレス成形した。得られた板状成形物は
無機組成物層が1.5mm厚、セメント層が20mm厚で
あつた。これを100℃で予備乾燥した後、電気炉中で750
℃の温度で２時間加熱して、無機組成物層を焼成
し、次いで、冷却後、40℃の水中に１週間浸漬し
てセメント層を再水和させた。実施例３粉末ガラス（CaO−SiO₂−Al₂O₃−CaF₂系）
55部、アルミナ30部、テトラポリリン酸ナトリウ
ム15部及び水５部からなる低温焼成性無機組成物
と、アルミナセメント100部と水８部とからなる
セメント混練物とを型内で積層し、80℃の温度、
1000Kg／cm²の圧力で板状に加熱加圧成形した。得
られた板状成形物は無機組成物層が２mm厚、セメ
ント層が15mm厚であつた。これを電気炉中で600℃の温度で２時間加熱し
て、無機組成物層を焼成した後、冷却し、20℃の
水中に２週間浸漬してセメント層を再水和させ
た。実施例４実施例１と同じセメント混練物と無機組成物と
を同重量ずつ混合して、混合組成物を調製した。
実施例１と同じセメント混練物層の上に上記混合
組成物を積層し、更にその上に実施例１と同じ無
機組成物を積層し、1000Kg／cm²の圧力で板状にプ
レス成形した。得られた板状成形物は無機組成物
層が1.5mm厚、中間の混合層が２mm厚、セメント
層が13mm厚であつた。これを電気炉中で650℃の温度で２時間加熱し
て、無機組成物層を焼成した後、冷却し、40℃の
水中に１週間浸漬してセメント層を再水和させ
た。比較例１ポルトランドセメント100部と砂25部と水17部
とからなるセメント混練物を300Kg／cm²の圧力で
板状にプレス成形し、脱型後、100℃で予熱乾燥
した。次いで、このセメント基材表面にPbO系釉
薬ガラス（軟化点550℃）を塗布し、700℃に昇温
し、60分間保持した後、冷却した。この後、20℃
の水中で２週間再水和させて、施釉層の厚みが
150μの表面化粧セメント硬化体を得た。しかし、
この施釉層には多数の亀裂が認められた。比較例２実施例１と同じ無機組成物を厚み２mmの板状に
成形焼成し、これにセメント100部と水30部とか
らなるセメント混練物を厚み12mmに積層し、硬化
させ、28日間養生した。実施例５ポルトランドセメント100部と石綿15部とメチ
ルセルロース1.5部と水19部とからなるセメント
混練物を実施例１と同じ無機組成物と積層し、
500Kg／cm²の圧力で板状にプレス成形した。得ら
れた板状成形物は無機組成物層が２mm厚、セメン
ト層が12mm厚であつた。これを電気炉中で600℃の温度で２時間加熱し
て、無機組成物層を焼成し、次いで、冷却後、40
℃の水中に２週間浸漬してセメント層を再水和さ
せた。比較例３実施例５と同じ無機組成物を厚み２mmの板状体
に加圧成形し、焼成した。この板上にポルトラン
ドセメント100部と石綿15部とメチルセルロース
1.5部と水25部とラテツクスエマルジヨン５部と
からなるセメント混練物を厚み12mmに積層し、接
着し、湿空中で28日間養生した。以上の実施例及び比較例で得られた各積層体の
曲げ強度、耐候性及び耐落錘衝撃性を調べた。結
果を表に示す。【表】

Claims

【特許請求の範囲】

１ (a)セメント混練物からなる層と、(b)アルミナ
及び／又はシリカと、リン酸又はその塩とを含有
する低温焼成性無機組成物からなる層とを積層
し、加圧成形し、次いで、加熱して上記無機組成
物層を焼成し、冷却した後、上記セメント層を再
水和させることを特徴とするセメント積層体の製
造方法。