JPH04185408A - 熱硬化性樹脂積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、産業機器、電子部品、電気機器用のプリント
配線板に好適な熱硬化性樹脂積層板の製造方法に関する
。

〈従来の技術〉 従来、積層板は、プリプレグ、金属箔からなる積層祠料
を鏡面板に挟んだものを１〜２０組重ねた外側に、クッ
ション材、キャリア板を介して熱板間に挟み、加熱加圧
成形して得られる。

上記鏡面板としては、１〜５ｍｍ厚みの金属製平板を用
いている。

この加熱加圧成形における積層方法としては、圧ツノを
かけておいてから昇温する、いわゆるコールド−ホット
−コールド方式と、所望の温度に熱板を暖めておき、圧
ノコをかけるホット−コールド方式がある。

そして、いずれの方法においてもクッション材はキャリ
ア板および熱板の「ひずみ」を製品、鏡面板に転写する
のを防止し、かつ使用する積層材料のバラツキによる「
ひずみ」をキャリア板および熱板に転写するのを防ぐ目
的で使用されている。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかしながら、従来の熱硬化性樹脂積層板の製造方法に
おいては、熱板間に一度に挟み成形する積層材料が、製
品厚みの合計で１２〜２６ｍｏ＋と多くなっているが、
これは生産助字・成形性面からも制約であり、仕込んだ
積層＋」料が多く、厚みのバランＡ゛も大きいため、ク
ッション材Ａにおいても、そのクッション材果の大きい
ことか必要であり、１ひずみＪの防止には効果的であ２
）。

しかし、その反曲、成形特製品の端部から樹脂のはみ出
【、か多くなり、製品の板厚のバラツギが大きくなり、
耐熱性、寸法特性等諸特性のバラツキを（」６．じさせ
る結果毫なり、積層板の品質を低下゛させるという欠点
か指摘されている。

この現象は、コールド°−ホットーコールド方式、ホッ
ト−コールド方式のいずれの方式によ１いても見られる
。１ 本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、本
発明の目的とづるところは、成形時、製品の端部から樹
脂のはみ出し、を規制°づることにコ、す、製品の板厚
バラツキを小さく抑え、耐熱性、」展性性等の諸性性を
改善させた熱硬化性樹脂積層板の製造方法を提供り”る
ことにある。

〈課題を解決するだめの手ｒ′ト〉 Ｊ、記１−」的を達成ｒるために、本発明は、紙または
布基祠に熱硬化性樹脂・り；４：、ヌ５を含浸させたプ
リプレグと金属箔とからなる積層祠事：１を鏡面板の間
に挟み、多数積層させＣ、クッション材、キャリア板を
介し、て熱板間に配置させ、熱板苓加熱加圧することに
より形成さ４する熱硬化性樹脂積層板の製造）Ｊ法？ご
おいで１ 前記クッション材（、」、各々の辺に沿った突起がその
表１ｉ側に形成さねていることを特徴とする。

本発明に使用する熱硬化性樹脂としては、）Ｊノール樹
脂、クレゾール樹脂、エポキン樹脂、ポリイミド樹脂、
ポリエステル樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂の単
独物、あるいは変成物、混合物等が用いられる。

基月としては、ガラス、アスベスト等の無機繊維や、ポ
リエステル、ポリアミド、アクリル等の合成繊維や、木
綿等の天然繊維からなる織布、不織布、マット、あるい
は紙またはこれらのｉｎｎ　ｉ’ｉわせ基材か使用され
る。

さらに、金属箔としては、銅、アルミニラｌ１、鉄、ニ
ラクル、亜鉛等の単独、合金、複合品てあり、必要”、
に応しＣ接着面を化学処理または物理処理、またはこれ
らをｉｊｌ用し、さらに必要に応じて接着剤層を設けた
ものである。

また、鏡面板としては、即：さ１〜５關の鉄、アルミニ
ウム、銅、ニッケル等の中独物、合金、複合品てあ１・
へ枠の祠負も同様である。

また、鏡面板の表面に必要に応じて離型層を設けること
も可能である。

加えて、クッション材としては、ゴム、合成樹脂、布、
紙、板等のように弾性を有づるものであればよく、また
クッション材の表面に設けられる突起も、ゴム、合成樹
脂、布、紙、板、金属等のように弾性をｆｌするもので
も、ないものでも、いずれも使用することが可能である
。

〈作用〉 以ト、の措Ｉ戊から明らかなように、クッション材の表
面には各辺に沿った突起が形成さねでいるた杓、プレス
成形時、栢層祠料の外周縁部か他の部分に比へ圧力が高
くなり、成形時、内部の樹脂が列部にはみ出ずことか少
ない。

〈実施例〉 以下、本発明に係る熱硬化性樹脂積層板の製造方法の〜
実施例について、詳細に説明する。

第１−図は本発明方法の〜実施例を示す概要図である。

第１図において、紙または布基祠に熱硬化性樹脂ワニス
を含浸させたプリプレグ１と、このプリプレグ１の上下
面に配置される金属箔２とから積層材料が構成されてお
り、鏡面板３の間にＶＸＸ層材料挾んだものを図示する
ように、複数組積層させて、熱板４の間にキャリア板５
、クッション月６を介して配置させ、熱板４によるプレ
ス加工を行ない、プリプレグ１と金属箔２とからなる積
層ｌ１を所定厚みに成形する。

このとき、クッション材６の各辺に沿って突起７か形成
されており、プレス成彩時、この突起７により積層材＃
：４は周縁部がほかの部位に比ベプレス圧が高くなるた
め、プリプレグ１内の溶融樹脂のはみ出しが可及的に防
止Ｃきる。

次いで、本発明方法を適用した実施例について、具体的
に説明する。

実施例１ 厚さ０．　２ｍｍのガラス布に、エポキシ樹脂（シェル
化学（株）製、エピコート１００１）１００重量部、ジ
シアンジアミド４重量部、ベンジルジメチルアミン０．
２重量部、メチルオキジドール１００重量部からなるエ
ポキシ樹脂ワニスを、乾燥後樹脂量が５００重量部にな
るように含浸、乾燥して得たプリプレグ３枚の上下面に
、厚さ０．０３５ｍｎ＋の銅箔を置いた積層材料１０組
を厚さ３ｍｍの鏡面板の間に挟み、第１図に示す方法に
より熱硬化性樹脂積層板を成形した。

比較例１ クッション材として突起のないフラット状のものを使用
し、実施例１と同様の方法により銅張り積層板を得た。

実施例１および比較例１で作成した試料の特性を表１に
示す。

表１ 半田耐熱性：　ＰＣＴ処理２Ｈｒ、２６０°Ｃ寸法変化
率：１５０℃３０分処理 表１から明らかなように、本発明方法を使用すれば、板
厚のバラツキが小さく制御でき、加えて半田耐熱性、寸
法変化率が比較例１のものに比べ、優れていることが明
らかである。

〈発明の効果〉 以」二説明した通り、本発明による熱硬化性樹脂積層板
の製造方法は、「ひずみ」を吸収するクッション材の表
面に、その各辺に沿う突起を設けるという簡易な構成で
あるけれども、積層板の板厚偏差を小さく制御でき、半
田耐熱性および寸法特性等を従来のものに比べ著しく改
善することができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の概略構成を示す断面図である。 １・・・プリプレグ ２・・・金属箔 ３・・・鏡面板 ４・・・熱板 ５・・・キャリア板 ６・・・クッション材 ７・・・突起 １−−−プリプレグ ２−−一金ＩＫ箔 ３−鏡面板 ４−　熱板 ５−−−キャリア板 第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １．紙または布基材に熱硬化性樹脂ワニスを含浸させた
   プリプレグと金属箔とからなる積層材料を鏡面板の間に
   挟み、多数積層させて、クッション材、キャリア板を介
   して熱板間に配置させ、熱板を加熱加圧することにより
   形成される熱硬化性樹脂積層板の製造方法において、 前記クッション材は、各々の辺に沿った突起がその表面
   側に形成されていることを特徴とする熱硬化性樹脂積層
   板の製造方法。