JPH0422864B2 - - Google Patents
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- JPH0422864B2 JPH0422864B2 JP60251144A JP25114485A JPH0422864B2 JP H0422864 B2 JPH0422864 B2 JP H0422864B2 JP 60251144 A JP60251144 A JP 60251144A JP 25114485 A JP25114485 A JP 25114485A JP H0422864 B2 JPH0422864 B2 JP H0422864B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zro
- temperature
- sintering
- raw material
- ceramic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は強靭セラミツクス材料、例えばエンジ
ニアリングセラミツクス分野、特に耐摩耗、耐欠
損性にすぐれ重切削及びフライスのような断続切
削用チツプ等の切削工具材料に用いて好適なセラ
ミツクス材料の製造方法に関するものである。 （従来の技術） 加工工具、特に切削工具の分野では焼結技術の
向上によつて従来用いることができなかつた種々
の物質が活用できるようになり、セラミツクス工
具が近年、注目されている。 セラミツクス工具は大別すると、純アルミナセ
ラミツクス（Al2O399％以上）とTiC添加セラミ
ツクス（TiC20〜40W％）の２種類であり、この
うち、前者の純アルミナセラミツクスは大量生産
ができること、耐摩耗性が高いことが長所である
反面、靭性に乏しい欠点があり、主として仕上連
続旋削に用いられている。 一方、これに対しAl2O3焼結体中TiC微粒子を
分散された後者のセラミツクスは、純Al2O3に比
べて靭性、強度にすぐれ、特にフライス加工のよ
うな断続切削工具材料として利用されている。 又、近時、Al2O3にZrO2を分散させた材料が同
様にAl2O3の機械的特性を改善させるものとして
公知であり、その利用が試みられている。 （発明が解決しようとする問題点） ところで、Al2O3−ZrO2（Y2O3）のような分散
強化型材料の作製上、必要なことは分散粒子を微
細化すること、Al2O3マトリツクス中に均一に分
散させることであるが、従来においてはかかる粒
子の分散は主として原料酸化物粒子の機械的混合
によるものであり、分散粒子は必ずしも均質に分
散しているものとは言えなかつた。 本発明はかかる実状に鑑み、ZrO2粒子を理想
的に微細化し、かつこれをマトリツクス中に均一
に分散させる方法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 即ち、本発明の特徴とするところは、原料とし
てAl及びZrのアルコキシドを用い、溶液中で原
子レベルで完全に均質混合状態を作り、これを加
水分解することによりAl2O3−ZrO2の完全均質混
合原料を得ることであり、かつ、これを用い仮焼
処理を行うことにより焼結用原料粉末とし、以後
は通常のセラミツクス製造プロセスにより成形焼
成して最終の強靭セラミツクス焼結体とすること
にある。 これをより具体的に説明すると、金属アルコキ
シドの均一混合溶液を加水分解によつてAl2O3
と、ZrO2と、Y2O3，MgO及びCaOからなる群か
ら選ばれた少なくとも１つとを含む混合物を得
て、この得られたZrO25〜30Vol％と、Y2O3，
MgO，CaOから選ばれた１種以上を前記ZrO2に
対して5mol％以下と、残部がAl2O3及び不可避不
純物とから構成される組成の共沈澱物を作り、こ
れを900〜1300℃で仮焼してセラミツクス原料粉
末を得、これを通常のセラミツクス製造過程に従
つて成形後、1400〜1650℃で普通焼結又は／及び
高圧焼結することからなる方法である。 以下、更にこれを順次詳述する。 先ず、本発明は原料としてAl（ｉ−OC3H7）3
（アルミニウムイソプロポキシド）および
（OC4H9）4（ジルコニウムブトキシド）、Ｙ
（OC4H9）3（イツトリウムブトキシド）をエタノー
ル中に所定量溶解させる。 この場合、原料に用いたアルコキシドは例えば
Al（ｉ−OC3H7）3以外のAl（OC4H9）3でもよく、
要は要倍に完全に溶解し加水分解できるものであ
れば可能であるが、通常はAl（ｉ−OC3H7）3，Zr
（OC4H9）3が一般的であつて入手し易いので使用
される。 そして、上記の如く溶解させた溶液を、次いで
撹拌しながら水を滴下し、加水分解を行い、
ZrO25〜30Vol％と、Y2O3，MgO，CaOから選
ばれた１種以上ここではY2O3を前記ZrO2に対し
tmol％以下と残部がAl2O3及び不可避的不純物か
らなる組成の沈澱物を作る。このときZrO2の量
を５〜30Vol％としたのは５％未満ではAl2O3マ
トリツクス粒子の粒界点をすべて満たすことが出
来ず、Al2O3の粒成長を抑制できないため焼結中
にAl2O3の異常粒成長が発生した組成が不均一に
なつて機械的強度を低下させ、一方30％以上にな
るとZrO2の特性が顕在化し硬度の低下が著しく
耐摩耗性が悪くなるからである。 又、Y2O3，MgO，CaOの一種以上をZrO2に対
して5mol％以下を添加するのは、焼結体中の分
散ZrO2粒子を正方晶の状態で安定又は準安定状
態にさせておくためである。 正方晶Zr粒子はクラツク先端で単斜晶に相転
移し、破壊圧力を吸収することによりクラツクの
伝播を阻止する転移強化効果を有する。 しかし、Y2O3等を5mol％以上にすると、立方
晶ZrO2として完全安定化する割合が増し、上記
転移強化の効果がなくなるため靭性、強度の増加
が著しくなる。 従つて、Y2O3等は5mol％以下に止めることが
好ましい。 ところで、加水分解はそのままでは数10Åの非
常に微細粒であり、嵩密度が低く、形成困難であ
る。このため引き続き適当な温度で仮焼処理を行
うことが可能である。勿論、仮焼処理には外に
Al（OC3H7）加水分解生成物はAlOOHのような
水を含んだ状態になつているのでこれを脱水する
という意味もある。 そこで、前記得られた沈澱物をろ過し乾燥した
後、仮焼処理を行い焼結用原料粉末とする。 この場合、仮焼温度として900〜1300℃の範囲
が適用される。 これは例えば仮焼温度と比表面積値の関係は第
１図の通りであり、Al2O3−20％ZrO2（Y2O3）の
900〜1300℃、1hrの仮焼時に65m2／ｇ〜15m2／ｇ
の比表面積値となり、後の成形操作に使える状態
の原料粉末が得られることにより推測される。 なお、900℃以下ではBET値が大きく（粒径
小）成形困難であり、一方、1300℃を越えると粒
子同同志の結晶が顕著となり、仮焼後の解砕が困
難となる。 従つて、900〜1300℃が好ましく、更には1100
〜1300℃が好ましい。 かくして、叙上のようにして得た粉末を以後、
通常のセラミツクス製造プロセスによりバインダ
−添加、成形、焼成を経て最終焼結体に形成する
が、焼成に際しては普通焼結、普通焼結と熱間静
水圧プレス（HIP）の併用、ホツトプレス等、既
知の各手段の単独又は併用が適宜採用可能であ
る。 第２図にかかる焼結時における焼結温度と密度
の関係を示す。 同図においてその焼結体組成は、 Al2O3−20％ZrO2（3mol％Y2O3）であり、焼結
時間は２時間、そしてHIP条件は1450℃で
150MPa，1hrである。 図より明らかなように普通焼結の場合（図中の
白丸）は1400℃以上で92％TDとなり、実用に耐
えるのが好ましくは97％以上の密度が得られる
1450℃以上が必要である。 一方、HIP処理により99％以上に緻密化するた
めにはHIP以前の焼結で95％以上になつているこ
とが好ましく、焼結温度1425℃以上の焼成体を
HIP用とする。 そのため、原料粉末当成形体を1450〜1650℃未
満で普通焼結した後、該焼結体を直接HIP処理す
ることが有効である。 ここで、焼成温度上限を1650℃未満とするのは
この温度で充分緻密化しており、これ以上の温度
は不要であるのみならず、粒成長による機械的特
性の低下を招くからである。 以下、更に具体的な実施例を掲げる。 （実施例） Al2O3及びZrO2に換算して夫々80Vol％及び
20Vol％のAl（ｉ−OC3H7）3とZr（OC4H9）4、更に
ZrO2に体して3mol％のY2O3に相当するＹ
（OC4H9）3を三つ口フラスコ中にてエタノールを
溶媒としてアルコキシドの濃度で20WT％を溶解
した。次いでスターラーで上記溶液を撹拌しなが
ら蒸留水を滴下し、アルコキシドを加水分解し
た。 得られた加水分解生成物は比表面積値で100
m2／ｇの非常に微細で嵩密度の低い粉枠であつ
た。 この粉枠を引き続き大気炉で1200℃、1hrで仮
焼処理し比表面積値30m2／ｇの原料粉末を得た。
（第１図参照） 上記原料粉末にパラフインワツクスを混合後、
サイズ50×50×8tに1000Kg／cm2で金型成形した。
この成形体の嵩密度は45％であつた。 かくして、上記得られた成形体を更に大気中、
1500℃、2hr焼成したところ、焼成後の焼結体密
度は98.5％であり、抗折強度（３点曲げ）は第３
図より90Kg／Kg、KIC（ビツカース圧子圧入法）
10MN／ｍ3/2、ビツカース硬度（Hv）1680Kg／
mm2と従来材に比べて優れた特性を有していた。
（第２図及び第３図参照） そこで、上記焼結体を更に1450℃、15MPa，
1hrの条件でHIP処理したところ、第２図、第３
図の各黒丸いで示すように抵抗強度142Kg／mm2，
SIC12MN／ｍ3/2、ビツカース硬度（Hv）1740
Kg／mm2という従来材に比べ大幅に優れた特性を示
した。 以下、上記実施例を実施例１とし実施例２〜
６、比較例１〜７をまとめて第１表に表記する。 表中、組成のその他はZrO2比mol％であり、
HIP処理条件は1450℃、150MPa，1hr、ホツト
プレスは圧力250Kg／cm2，1hrである。
ニアリングセラミツクス分野、特に耐摩耗、耐欠
損性にすぐれ重切削及びフライスのような断続切
削用チツプ等の切削工具材料に用いて好適なセラ
ミツクス材料の製造方法に関するものである。 （従来の技術） 加工工具、特に切削工具の分野では焼結技術の
向上によつて従来用いることができなかつた種々
の物質が活用できるようになり、セラミツクス工
具が近年、注目されている。 セラミツクス工具は大別すると、純アルミナセ
ラミツクス（Al2O399％以上）とTiC添加セラミ
ツクス（TiC20〜40W％）の２種類であり、この
うち、前者の純アルミナセラミツクスは大量生産
ができること、耐摩耗性が高いことが長所である
反面、靭性に乏しい欠点があり、主として仕上連
続旋削に用いられている。 一方、これに対しAl2O3焼結体中TiC微粒子を
分散された後者のセラミツクスは、純Al2O3に比
べて靭性、強度にすぐれ、特にフライス加工のよ
うな断続切削工具材料として利用されている。 又、近時、Al2O3にZrO2を分散させた材料が同
様にAl2O3の機械的特性を改善させるものとして
公知であり、その利用が試みられている。 （発明が解決しようとする問題点） ところで、Al2O3−ZrO2（Y2O3）のような分散
強化型材料の作製上、必要なことは分散粒子を微
細化すること、Al2O3マトリツクス中に均一に分
散させることであるが、従来においてはかかる粒
子の分散は主として原料酸化物粒子の機械的混合
によるものであり、分散粒子は必ずしも均質に分
散しているものとは言えなかつた。 本発明はかかる実状に鑑み、ZrO2粒子を理想
的に微細化し、かつこれをマトリツクス中に均一
に分散させる方法を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 即ち、本発明の特徴とするところは、原料とし
てAl及びZrのアルコキシドを用い、溶液中で原
子レベルで完全に均質混合状態を作り、これを加
水分解することによりAl2O3−ZrO2の完全均質混
合原料を得ることであり、かつ、これを用い仮焼
処理を行うことにより焼結用原料粉末とし、以後
は通常のセラミツクス製造プロセスにより成形焼
成して最終の強靭セラミツクス焼結体とすること
にある。 これをより具体的に説明すると、金属アルコキ
シドの均一混合溶液を加水分解によつてAl2O3
と、ZrO2と、Y2O3，MgO及びCaOからなる群か
ら選ばれた少なくとも１つとを含む混合物を得
て、この得られたZrO25〜30Vol％と、Y2O3，
MgO，CaOから選ばれた１種以上を前記ZrO2に
対して5mol％以下と、残部がAl2O3及び不可避不
純物とから構成される組成の共沈澱物を作り、こ
れを900〜1300℃で仮焼してセラミツクス原料粉
末を得、これを通常のセラミツクス製造過程に従
つて成形後、1400〜1650℃で普通焼結又は／及び
高圧焼結することからなる方法である。 以下、更にこれを順次詳述する。 先ず、本発明は原料としてAl（ｉ−OC3H7）3
（アルミニウムイソプロポキシド）および
（OC4H9）4（ジルコニウムブトキシド）、Ｙ
（OC4H9）3（イツトリウムブトキシド）をエタノー
ル中に所定量溶解させる。 この場合、原料に用いたアルコキシドは例えば
Al（ｉ−OC3H7）3以外のAl（OC4H9）3でもよく、
要は要倍に完全に溶解し加水分解できるものであ
れば可能であるが、通常はAl（ｉ−OC3H7）3，Zr
（OC4H9）3が一般的であつて入手し易いので使用
される。 そして、上記の如く溶解させた溶液を、次いで
撹拌しながら水を滴下し、加水分解を行い、
ZrO25〜30Vol％と、Y2O3，MgO，CaOから選
ばれた１種以上ここではY2O3を前記ZrO2に対し
tmol％以下と残部がAl2O3及び不可避的不純物か
らなる組成の沈澱物を作る。このときZrO2の量
を５〜30Vol％としたのは５％未満ではAl2O3マ
トリツクス粒子の粒界点をすべて満たすことが出
来ず、Al2O3の粒成長を抑制できないため焼結中
にAl2O3の異常粒成長が発生した組成が不均一に
なつて機械的強度を低下させ、一方30％以上にな
るとZrO2の特性が顕在化し硬度の低下が著しく
耐摩耗性が悪くなるからである。 又、Y2O3，MgO，CaOの一種以上をZrO2に対
して5mol％以下を添加するのは、焼結体中の分
散ZrO2粒子を正方晶の状態で安定又は準安定状
態にさせておくためである。 正方晶Zr粒子はクラツク先端で単斜晶に相転
移し、破壊圧力を吸収することによりクラツクの
伝播を阻止する転移強化効果を有する。 しかし、Y2O3等を5mol％以上にすると、立方
晶ZrO2として完全安定化する割合が増し、上記
転移強化の効果がなくなるため靭性、強度の増加
が著しくなる。 従つて、Y2O3等は5mol％以下に止めることが
好ましい。 ところで、加水分解はそのままでは数10Åの非
常に微細粒であり、嵩密度が低く、形成困難であ
る。このため引き続き適当な温度で仮焼処理を行
うことが可能である。勿論、仮焼処理には外に
Al（OC3H7）加水分解生成物はAlOOHのような
水を含んだ状態になつているのでこれを脱水する
という意味もある。 そこで、前記得られた沈澱物をろ過し乾燥した
後、仮焼処理を行い焼結用原料粉末とする。 この場合、仮焼温度として900〜1300℃の範囲
が適用される。 これは例えば仮焼温度と比表面積値の関係は第
１図の通りであり、Al2O3−20％ZrO2（Y2O3）の
900〜1300℃、1hrの仮焼時に65m2／ｇ〜15m2／ｇ
の比表面積値となり、後の成形操作に使える状態
の原料粉末が得られることにより推測される。 なお、900℃以下ではBET値が大きく（粒径
小）成形困難であり、一方、1300℃を越えると粒
子同同志の結晶が顕著となり、仮焼後の解砕が困
難となる。 従つて、900〜1300℃が好ましく、更には1100
〜1300℃が好ましい。 かくして、叙上のようにして得た粉末を以後、
通常のセラミツクス製造プロセスによりバインダ
−添加、成形、焼成を経て最終焼結体に形成する
が、焼成に際しては普通焼結、普通焼結と熱間静
水圧プレス（HIP）の併用、ホツトプレス等、既
知の各手段の単独又は併用が適宜採用可能であ
る。 第２図にかかる焼結時における焼結温度と密度
の関係を示す。 同図においてその焼結体組成は、 Al2O3−20％ZrO2（3mol％Y2O3）であり、焼結
時間は２時間、そしてHIP条件は1450℃で
150MPa，1hrである。 図より明らかなように普通焼結の場合（図中の
白丸）は1400℃以上で92％TDとなり、実用に耐
えるのが好ましくは97％以上の密度が得られる
1450℃以上が必要である。 一方、HIP処理により99％以上に緻密化するた
めにはHIP以前の焼結で95％以上になつているこ
とが好ましく、焼結温度1425℃以上の焼成体を
HIP用とする。 そのため、原料粉末当成形体を1450〜1650℃未
満で普通焼結した後、該焼結体を直接HIP処理す
ることが有効である。 ここで、焼成温度上限を1650℃未満とするのは
この温度で充分緻密化しており、これ以上の温度
は不要であるのみならず、粒成長による機械的特
性の低下を招くからである。 以下、更に具体的な実施例を掲げる。 （実施例） Al2O3及びZrO2に換算して夫々80Vol％及び
20Vol％のAl（ｉ−OC3H7）3とZr（OC4H9）4、更に
ZrO2に体して3mol％のY2O3に相当するＹ
（OC4H9）3を三つ口フラスコ中にてエタノールを
溶媒としてアルコキシドの濃度で20WT％を溶解
した。次いでスターラーで上記溶液を撹拌しなが
ら蒸留水を滴下し、アルコキシドを加水分解し
た。 得られた加水分解生成物は比表面積値で100
m2／ｇの非常に微細で嵩密度の低い粉枠であつ
た。 この粉枠を引き続き大気炉で1200℃、1hrで仮
焼処理し比表面積値30m2／ｇの原料粉末を得た。
（第１図参照） 上記原料粉末にパラフインワツクスを混合後、
サイズ50×50×8tに1000Kg／cm2で金型成形した。
この成形体の嵩密度は45％であつた。 かくして、上記得られた成形体を更に大気中、
1500℃、2hr焼成したところ、焼成後の焼結体密
度は98.5％であり、抗折強度（３点曲げ）は第３
図より90Kg／Kg、KIC（ビツカース圧子圧入法）
10MN／ｍ3/2、ビツカース硬度（Hv）1680Kg／
mm2と従来材に比べて優れた特性を有していた。
（第２図及び第３図参照） そこで、上記焼結体を更に1450℃、15MPa，
1hrの条件でHIP処理したところ、第２図、第３
図の各黒丸いで示すように抵抗強度142Kg／mm2，
SIC12MN／ｍ3/2、ビツカース硬度（Hv）1740
Kg／mm2という従来材に比べ大幅に優れた特性を示
した。 以下、上記実施例を実施例１とし実施例２〜
６、比較例１〜７をまとめて第１表に表記する。 表中、組成のその他はZrO2比mol％であり、
HIP処理条件は1450℃、150MPa，1hr、ホツト
プレスは圧力250Kg／cm2，1hrである。
【表】
なお、上表において、比較例１は実施例１と同
様にして得た加水分解生成物を用い、仮焼温度を
900℃とした場合で、BET比表面積値は60m2／ｇ
である。（第１図参照） これは金型プレス成形1000Kg／cm2でラミネーシ
ヨンを越して成形できなかつた。 500Kg／cm2に圧力を下げたところ、成形するこ
とはできたが嵩高密度は32％であり、この成形体
は1650℃までで95％以上に焼結しなかつた。 又、比較例２に見られる如く仮焼温度850℃で
は粉体の圧縮性が極めて悪く成形不可能であつ
た。 一方、1350℃で仮焼処理した比較例３では粉体
間の焼結が起こり、２次粒子の解枠が困難であつ
た。 このため、焼結体中に大きな欠陥（ボア）が残
留し易く、従つて強度は62Kg／cm2と比較的低く、
分散強化の効果は殆ど認められない。またHIP処
理によつても大径ポアは除去できず、強度改善も
望めない。 次に上記各実施例における試料焼結体を抽出し
シリンダーブロツク上面のフライス加工用の切削
工具に用いた使用例を第２表に掲げる。 被削材；シリンダーブロツク上面（200×500）材
料……FC−25 切削速度 Ｖ＝500ｍ／min 切込み t0.5mm 送 り ｆ＝0.15mm／ｔ 工 具 SNGNTST（15.875×15.875×6.35mm、
コーナーR2.0mm 切れ刃チヤンフアー0.13mm×
20 なお、表中、試料No.は第１表における試料No.を
示す。
様にして得た加水分解生成物を用い、仮焼温度を
900℃とした場合で、BET比表面積値は60m2／ｇ
である。（第１図参照） これは金型プレス成形1000Kg／cm2でラミネーシ
ヨンを越して成形できなかつた。 500Kg／cm2に圧力を下げたところ、成形するこ
とはできたが嵩高密度は32％であり、この成形体
は1650℃までで95％以上に焼結しなかつた。 又、比較例２に見られる如く仮焼温度850℃で
は粉体の圧縮性が極めて悪く成形不可能であつ
た。 一方、1350℃で仮焼処理した比較例３では粉体
間の焼結が起こり、２次粒子の解枠が困難であつ
た。 このため、焼結体中に大きな欠陥（ボア）が残
留し易く、従つて強度は62Kg／cm2と比較的低く、
分散強化の効果は殆ど認められない。またHIP処
理によつても大径ポアは除去できず、強度改善も
望めない。 次に上記各実施例における試料焼結体を抽出し
シリンダーブロツク上面のフライス加工用の切削
工具に用いた使用例を第２表に掲げる。 被削材；シリンダーブロツク上面（200×500）材
料……FC−25 切削速度 Ｖ＝500ｍ／min 切込み t0.5mm 送 り ｆ＝0.15mm／ｔ 工 具 SNGNTST（15.875×15.875×6.35mm、
コーナーR2.0mm 切れ刃チヤンフアー0.13mm×
20 なお、表中、試料No.は第１表における試料No.を
示す。
【表】
上記表より分かる如く、本発明方法による材料
１ａ，３ａ，４ａは他のものに比べ強靭性をもつ
た耐欠損性にすぐれ、フライス加工のような断続
切削用工具材として最適である。 （発明の効果） 以上の如く本発明方法によればアルコキシド法
によりAl2O3とZrO2の理想的な均一分散が達成で
きたため、均一微細組成が得られ、その結果、従
来のセラミツクス材料に比較して著しく高密度か
つ高靭性の材料を得ることができると共に、仮焼
処理の最適化により従来、取扱いに難があるとさ
れていたアルコキシド加水分解原料の形成を容易
となし、しかも近時、高速加工化と共にその性能
向上が求められていた切削工具に本材料を使用
し、かつライス加工のような断続切削やNC加工
で切削油を用いなければならない場合においても
すぐれた切削性能（耐欠損性）が認められ、重切
削及い断続切削用チツプ材等として本発明方法は
この材料特性の改善、該材料の応用の拡大に顕著
な効用が期待される。
１ａ，３ａ，４ａは他のものに比べ強靭性をもつ
た耐欠損性にすぐれ、フライス加工のような断続
切削用工具材として最適である。 （発明の効果） 以上の如く本発明方法によればアルコキシド法
によりAl2O3とZrO2の理想的な均一分散が達成で
きたため、均一微細組成が得られ、その結果、従
来のセラミツクス材料に比較して著しく高密度か
つ高靭性の材料を得ることができると共に、仮焼
処理の最適化により従来、取扱いに難があるとさ
れていたアルコキシド加水分解原料の形成を容易
となし、しかも近時、高速加工化と共にその性能
向上が求められていた切削工具に本材料を使用
し、かつライス加工のような断続切削やNC加工
で切削油を用いなければならない場合においても
すぐれた切削性能（耐欠損性）が認められ、重切
削及い断続切削用チツプ材等として本発明方法は
この材料特性の改善、該材料の応用の拡大に顕著
な効用が期待される。
第１図は比表面積値に及ぼす仮焼温度の影響を
表す図表、第２図は焼結温度に対する焼結体密度
の関係を示す図表、第３図は普通焼結体（白丸）
及びHIP処理（黒丸）の焼結温度に対する抗折強
度を示す図表である。
表す図表、第２図は焼結温度に対する焼結体密度
の関係を示す図表、第３図は普通焼結体（白丸）
及びHIP処理（黒丸）の焼結温度に対する抗折強
度を示す図表である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属アルコキシドの均一混合溶液を加水分解
することによつてAl2O3と、ZrO2と、Y2O3，
MgO及びCaOからなる群から選択された少なく
とも１つとを含む混合物を得て、この得られた混
合物の組成がZrO25〜30Vol％と、前記群から選
択された成分をZrO2に対して5mol％以下と残部
がAl2O3及び不可避不純物から構成されており、
しかも、この混合物を900〜1300℃で仮焼して得
たセラミツクス原料粉末を用い、これを通常のセ
ラミツクス製造過程に従つて成形した後、1400〜
1650℃未満で普通焼結又は／及び加圧焼結せしめ
ることを特徴とする強靭セラミツク材料の製造方
法。 ２ 仮焼温度が1100〜1300℃である特許請求の範
囲第１項記載の強靭セラミツク材料の製造方法。 ３ 原料粉末形成体を1450〜1650℃未満で普通焼
結した後、該焼結体を引き続き直接熱間静水圧加
圧処理する特許請求の範囲第１項又は第２項記載
の強靭セラミツク材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60251144A JPS62108765A (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | 強靭セラミツク材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60251144A JPS62108765A (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | 強靭セラミツク材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62108765A JPS62108765A (ja) | 1987-05-20 |
| JPH0422864B2 true JPH0422864B2 (ja) | 1992-04-20 |
Family
ID=17218325
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60251144A Granted JPS62108765A (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | 強靭セラミツク材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62108765A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2511700B2 (ja) * | 1988-08-22 | 1996-07-03 | 東芝タンガロイ株式会社 | 切削工具用セラミックス焼結体 |
| JPH03112854A (ja) * | 1989-09-25 | 1991-05-14 | Osaka Cement Co Ltd | 高強度アルミナ―ジルコニア系セラミックスの製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5614473A (en) * | 1979-07-17 | 1981-02-12 | Ngk Spark Plug Co | Ceramic sintered body for cutting tool |
| JPS6052083B2 (ja) * | 1981-04-23 | 1985-11-18 | 日本碍子株式会社 | 高純度セラミツク粉末の製造法 |
| JPS5924751A (ja) * | 1982-08-02 | 1984-02-08 | Toray Ind Inc | ポリアミド樹脂組成物 |
| JPS60161371A (ja) * | 1984-02-01 | 1985-08-23 | 工業技術院長 | 高強度セラミツクス焼結体の製造法 |
-
1985
- 1985-11-08 JP JP60251144A patent/JPS62108765A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62108765A (ja) | 1987-05-20 |
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