JPH04254502A - 射出成形用組成物および金属焼結体の製造方法 - Google Patents
射出成形用組成物および金属焼結体の製造方法Info
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- JPH04254502A JPH04254502A JP1354791A JP1354791A JPH04254502A JP H04254502 A JPH04254502 A JP H04254502A JP 1354791 A JP1354791 A JP 1354791A JP 1354791 A JP1354791 A JP 1354791A JP H04254502 A JPH04254502 A JP H04254502A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス粉末の射出
成形による焼結体の製造方法及びその射出成形用組成物
に関する。
成形による焼結体の製造方法及びその射出成形用組成物
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属粉末に有機バインダを配合、
混練し、これを射出成形し得られた成形体を脱脂して、
焼結する方法はよく知られている。
混練し、これを射出成形し得られた成形体を脱脂して、
焼結する方法はよく知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】原料のステンレス粉末
は量産的には水アトマイズ法によって製造される。その
ため、粉末中には多量の酸素が含有される。この酸素は
粉末中に酸化物として存在して、焼結を阻害する。この
ため、水アトマイズ法にて製造した粉末を用いて焼結を
行うと、焼結金属の組織中に介在物、ピンホールができ
機械的強度が低くなったり、研摩面の光沢が減ずるなど
の課題があった。
は量産的には水アトマイズ法によって製造される。その
ため、粉末中には多量の酸素が含有される。この酸素は
粉末中に酸化物として存在して、焼結を阻害する。この
ため、水アトマイズ法にて製造した粉末を用いて焼結を
行うと、焼結金属の組織中に介在物、ピンホールができ
機械的強度が低くなったり、研摩面の光沢が減ずるなど
の課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような課題
を解決するためになされたものであり、その要旨は射出
成形用組成物中に、該粉末中に含有されるＯと原子比率
で等しい量以上のＣを最終の焼結品において残留させる
べきＣ量に加えた量で黒鉛などの粉末として添加し、金
属粉末を所定形状に成形した後、減圧下及び非酸化雰囲
気で焼結するとともに、この焼結する過程でＣとＯとを
反応させてガスとして除去することにある。
を解決するためになされたものであり、その要旨は射出
成形用組成物中に、該粉末中に含有されるＯと原子比率
で等しい量以上のＣを最終の焼結品において残留させる
べきＣ量に加えた量で黒鉛などの粉末として添加し、金
属粉末を所定形状に成形した後、減圧下及び非酸化雰囲
気で焼結するとともに、この焼結する過程でＣとＯとを
反応させてガスとして除去することにある。
【０００５】
【作用】本発明においては、金属粉末の成形体を焼結し
た時に、粉末中に含まれるＯがＣ＋Ｏ→ＣＯの反応を起
こし、ガスとなって金属粉末より除去される。すなわち
、粉末中に含有されるＯと成形体中に粉末として含有さ
せたＣとが互いに反応して除去される。
た時に、粉末中に含まれるＯがＣ＋Ｏ→ＣＯの反応を起
こし、ガスとなって金属粉末より除去される。すなわち
、粉末中に含有されるＯと成形体中に粉末として含有さ
せたＣとが互いに反応して除去される。
【０００６】本発明において、成形体中に含有させるべ
きＣ粉末の量は、粉末中に含まれるＯの量及び成形体を
脱脂した段階の脱脂体に残バインダとして含有されるＣ
の量によって定まる。従って、このＣの量をあらかじめ
求めておき、不足分のＣを混練時に添加する。つまり、
本発明はＣ＋Ｏ→ＣＯの反応を利用して粉末中のＯを取
り除くべく、Ｃを粉末として成形体中に含有させること
を特徴としている。
きＣ粉末の量は、粉末中に含まれるＯの量及び成形体を
脱脂した段階の脱脂体に残バインダとして含有されるＣ
の量によって定まる。従って、このＣの量をあらかじめ
求めておき、不足分のＣを混練時に添加する。つまり、
本発明はＣ＋Ｏ→ＣＯの反応を利用して粉末中のＯを取
り除くべく、Ｃを粉末として成形体中に含有させること
を特徴としている。
【０００７】
【実施例】次に本発明の特徴をより明確にすべく、以下
にその実施例を詳述する。 （実施例１） 平均粒径が１０μｍで酸素量が０．６５ｗｔ％の水アト
マイズ法で製造されたＳＵＳ３１６粉末を、ＰＥＯを主
成分とするバインダと配合する際に、８．３ｇの黒鉛を
添加し１５０℃で６０分混練を行った。しかる後これを
射出成形機により、７×７×１０ｍｍの試験片に成形を
行い、得られた成形体を脱脂することにより添加したバ
インダを取り除いた。このとき、添加したバインダのう
ち９４．５ｗｔ％が安定的に除去された。次に得られた
脱脂体を１１００℃までは真空雰囲気でさらに水素を導
入して、１３３０℃で３時間焼結することにより焼結体
が得られた。この焼結体の炭素を分析した結果、０．０
１２ｗｔ％と低く、また酸素量も０．０５７ｗｔ％と著
しく低下していた。 （実施例２） 平均粒径が８．５μｍで酸素量が０．９２ｗｔ％の水ア
トマイズ法で製造されたＳＵＳ３０４粉末を、ＰＥＧを
主成分とするバインダと配合する際に、１７．２ｇの黒
鉛を添加し、１５０℃で６０分混練を行った。しかる後
これを射出成形機により、５×４×６０ｍｍの試験片に
成形を行い、得られた成形体を脱脂することにより添加
したバインダを取り除いた。この時、添加したバインダ
のうち９３．２ｗｔ％が安定的に除去された。次に得ら
れた脱脂体を実施例１と同様の方法で焼結を行った。得
られた焼結体の炭素を分析した結果０．０２２ｗｔ％と
低く、また酸素量も０．０３５ｗｔ％と著しく低下して
いた。
にその実施例を詳述する。 （実施例１） 平均粒径が１０μｍで酸素量が０．６５ｗｔ％の水アト
マイズ法で製造されたＳＵＳ３１６粉末を、ＰＥＯを主
成分とするバインダと配合する際に、８．３ｇの黒鉛を
添加し１５０℃で６０分混練を行った。しかる後これを
射出成形機により、７×７×１０ｍｍの試験片に成形を
行い、得られた成形体を脱脂することにより添加したバ
インダを取り除いた。このとき、添加したバインダのう
ち９４．５ｗｔ％が安定的に除去された。次に得られた
脱脂体を１１００℃までは真空雰囲気でさらに水素を導
入して、１３３０℃で３時間焼結することにより焼結体
が得られた。この焼結体の炭素を分析した結果、０．０
１２ｗｔ％と低く、また酸素量も０．０５７ｗｔ％と著
しく低下していた。 （実施例２） 平均粒径が８．５μｍで酸素量が０．９２ｗｔ％の水ア
トマイズ法で製造されたＳＵＳ３０４粉末を、ＰＥＧを
主成分とするバインダと配合する際に、１７．２ｇの黒
鉛を添加し、１５０℃で６０分混練を行った。しかる後
これを射出成形機により、５×４×６０ｍｍの試験片に
成形を行い、得られた成形体を脱脂することにより添加
したバインダを取り除いた。この時、添加したバインダ
のうち９３．２ｗｔ％が安定的に除去された。次に得ら
れた脱脂体を実施例１と同様の方法で焼結を行った。得
られた焼結体の炭素を分析した結果０．０２２ｗｔ％と
低く、また酸素量も０．０３５ｗｔ％と著しく低下して
いた。
【０００８】
【発明の効果】本発明によれば、焼結の際に粉末の表面
及び内部に含まれるＯが除去されて焼結密度が向上する
とともに、介在物、ピンホールが著しく少なくなって組
織が良好となり、耐食性、研摩外観の優れた焼結部品を
得ることができる。
及び内部に含まれるＯが除去されて焼結密度が向上する
とともに、介在物、ピンホールが著しく少なくなって組
織が良好となり、耐食性、研摩外観の優れた焼結部品を
得ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 ステンレス粉末をバインダと混練し、
射出成形を行いバインダを脱脂した後焼結を行う焼結体
の製造方法において、混練時にバインダとともに黒鉛な
どのＣ粉末を加えた射出成形用組成物。 - 【請求項２】 請求項１に記載の射出成形用組成物を
射出成形し、脱脂した後、減圧下及び非酸化雰囲気化で
焼結することを特徴とする金属焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1354791A JPH04254502A (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | 射出成形用組成物および金属焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1354791A JPH04254502A (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | 射出成形用組成物および金属焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04254502A true JPH04254502A (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=11836188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1354791A Pending JPH04254502A (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | 射出成形用組成物および金属焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04254502A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6299664B1 (en) | 1998-02-04 | 2001-10-09 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing sliding part and vortex flow generator for injection valve manufactured by that method |
| WO2010035853A1 (ja) * | 2008-09-24 | 2010-04-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金法による焼結体の製造方法 |
-
1991
- 1991-02-04 JP JP1354791A patent/JPH04254502A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6299664B1 (en) | 1998-02-04 | 2001-10-09 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing sliding part and vortex flow generator for injection valve manufactured by that method |
| WO2010035853A1 (ja) * | 2008-09-24 | 2010-04-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金法による焼結体の製造方法 |
| JP2010100932A (ja) * | 2008-09-24 | 2010-05-06 | Jfe Steel Corp | 粉末冶金法による焼結体の製造方法 |
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