JPH0428771B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0428771B2 JPH0428771B2 JP18954287A JP18954287A JPH0428771B2 JP H0428771 B2 JPH0428771 B2 JP H0428771B2 JP 18954287 A JP18954287 A JP 18954287A JP 18954287 A JP18954287 A JP 18954287A JP H0428771 B2 JPH0428771 B2 JP H0428771B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded body
- mold
- fiber molded
- fiber
- rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
- B30B5/02—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of a flexible element, e.g. diaphragm, urged by fluid pressure
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- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Paper (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ 発明の目的
(1) 産業上の利用分野
本発明は、金属製部材等を繊維強化する場合に
用いられる強化用筒状繊維形成体の成形方法、特
に、通気性筒状成形型の外周面に、強化用繊維お
よび無機バインダを付着させて成形体素材を得、
次いで前記成形型をラバー筒内に設置した後、前
記成形体素材を該ラバー筒を介し前記成形型に押
圧して繊維成形体を成形すると共に該繊維成形体
の繊維体積率を決定し、その後前記ラバー筒を前
記繊維成形体より離間させる成形方法の改良に関
する。
用いられる強化用筒状繊維形成体の成形方法、特
に、通気性筒状成形型の外周面に、強化用繊維お
よび無機バインダを付着させて成形体素材を得、
次いで前記成形型をラバー筒内に設置した後、前
記成形体素材を該ラバー筒を介し前記成形型に押
圧して繊維成形体を成形すると共に該繊維成形体
の繊維体積率を決定し、その後前記ラバー筒を前
記繊維成形体より離間させる成形方法の改良に関
する。
(2) 従来の技術
従来、この種成形方法においては、成形体素材
の押圧作業をラバー筒の外周面側に加圧気体を供
給することにより行ない、またラバー筒の離間操
作を前記加圧気体を排出することにより行つてい
る。
の押圧作業をラバー筒の外周面側に加圧気体を供
給することにより行ない、またラバー筒の離間操
作を前記加圧気体を排出することにより行つてい
る。
(3) 発明が解決しようとする問題点
しかしながら前記手法によると、ラバー筒の離
間操作に伴い繊維成形体がラバー筒に付着するの
で、繊維成形体外周面に強化用繊維および無機バ
インダの一部がラバー筒に持去られて繊維成形体
に凹みを生じたり、また繊維成形体が薄肉の場合
にはその一部が成形型より剥離してラバー筒に持
去られ、繊維成形体に欠けを生じるといつた問題
がある。
間操作に伴い繊維成形体がラバー筒に付着するの
で、繊維成形体外周面に強化用繊維および無機バ
インダの一部がラバー筒に持去られて繊維成形体
に凹みを生じたり、また繊維成形体が薄肉の場合
にはその一部が成形型より剥離してラバー筒に持
去られ、繊維成形体に欠けを生じるといつた問題
がある。
本発明は前記問題を解決することのできる前記
成形方法を提供することを目的とする。
成形方法を提供することを目的とする。
Ｂ 発明の構成
(1) 問題点を解決するための手段
本発明は、通気性筒状成形型の外周面に、強化
用繊維および無機バインダを付着させて成形体素
材を得、次いで前記成形型をラバー筒内に設置し
た後、前記成形体素材を該ラバー筒を介し前記成
形型に押圧して繊維成形体を成形すると共に該繊
維成形体の繊維体積率を決定し、その後前記ラバ
ー筒を前記繊維成形体より離間させる強化用筒状
繊維成形体の成形方法において、前記ラバー筒の
離間操作を、前記成形型内に吸引作用を施しなが
ら行うことを特徴とする。
用繊維および無機バインダを付着させて成形体素
材を得、次いで前記成形型をラバー筒内に設置し
た後、前記成形体素材を該ラバー筒を介し前記成
形型に押圧して繊維成形体を成形すると共に該繊
維成形体の繊維体積率を決定し、その後前記ラバ
ー筒を前記繊維成形体より離間させる強化用筒状
繊維成形体の成形方法において、前記ラバー筒の
離間操作を、前記成形型内に吸引作用を施しなが
ら行うことを特徴とする。
(2) 作用
前記手法によれば、繊維成形体からのラバー筒
の離間操作時には繊維成形体が成形型に吸引され
ているので、その繊維成形体がラバー筒に付着す
ることがなく、これにより健全な繊維成形体を得
ることができる。
の離間操作時には繊維成形体が成形型に吸引され
ているので、その繊維成形体がラバー筒に付着す
ることがなく、これにより健全な繊維成形体を得
ることができる。
(3) 実施例
第１図は強化用筒状繊維成形体１を示し、その
繊維成形体１は、強化用繊維としての長さ25〜
1000μｍのセラミツク繊維、例えばアルミナ繊維
とカーボン繊維との混合繊維を、無機バインダと
しての５％アルミナゾルにより部分的に結合した
もので、マトリツクスが浸入し得る無数の空〓を
有する。
繊維成形体１は、強化用繊維としての長さ25〜
1000μｍのセラミツク繊維、例えばアルミナ繊維
とカーボン繊維との混合繊維を、無機バインダと
しての５％アルミナゾルにより部分的に結合した
もので、マトリツクスが浸入し得る無数の空〓を
有する。
この繊維成形体１は、例えばアルミニウム合金
製シリンダブロツクの鋳造時においてアルミニウ
ム合金マトリツクスと複合して繊維強化複合シリ
ンダスリーブを得るために用いられる。
製シリンダブロツクの鋳造時においてアルミニウ
ム合金マトリツクスと複合して繊維強化複合シリ
ンダスリーブを得るために用いられる。
次に第２図により前記繊維成形体１の製造方法
について説明する。
について説明する。
第２図ａに示すように、シエル砂（粒度
AFS5）を用いて通気性を有する筒状成形型２を
形成する。この成形型２はシエル砂より構成され
ているので、350〜400℃に高温加熱されると崩壊
するという物性を有する。
AFS5）を用いて通気性を有する筒状成形型２を
形成する。この成形型２はシエル砂より構成され
ているので、350〜400℃に高温加熱されると崩壊
するという物性を有する。
第２図ｂに示すように、成形型２の両端開口部
にそれぞれホルダ３1，３2を接着、ボルト締め等
により取付けてそれら開口部を密封する。
にそれぞれホルダ３1，３2を接着、ボルト締め等
により取付けてそれら開口部を密封する。
第２図ｃに示すように、前記混合繊維およびア
ルミナゾルを含む成形材料の水溶液４中に成形型
２を浸漬し、真空ポンプ５によりホルダ３1の吸
気孔３ａを通じて成形型２内に20〜60cmHgの吸
引作用を施し、成形材料を成形型２外周面に所定
の厚さに付着させて成形体素材６を得る。
ルミナゾルを含む成形材料の水溶液４中に成形型
２を浸漬し、真空ポンプ５によりホルダ３1の吸
気孔３ａを通じて成形型２内に20〜60cmHgの吸
引作用を施し、成形材料を成形型２外周面に所定
の厚さに付着させて成形体素材６を得る。
第２図ｄに示すように、成形型２を、後述する
ラバープレス７に設置して成形体素材６を成形型
２に押圧し、これにより繊維成形体１の成形を終
了すると共にその繊維体積率を決定する。
ラバープレス７に設置して成形体素材６を成形型
２に押圧し、これにより繊維成形体１の成形を終
了すると共にその繊維体積率を決定する。
第２図ｅに示すように、成形型２より両ホルダ
３1，３2を取外す。
３1，３2を取外す。
第２図ｆに示すように、成形型２を乾燥炉８内
に設置し、繊維成形体１に120℃にて１時間の乾
燥処理を施して水分を蒸発除去する。
に設置し、繊維成形体１に120℃にて１時間の乾
燥処理を施して水分を蒸発除去する。
第２図ｇに示すように、成形型２を焼結炉９内
に設置し、成形型２に350〜400℃にて１時間の崩
壊処理を施す。この崩壊処理により成形型２は完
全に崩壊する。
に設置し、成形型２に350〜400℃にて１時間の崩
壊処理を施す。この崩壊処理により成形型２は完
全に崩壊する。
第２図ｈに示すように、今度は繊維成形体１の
みを焼成炉９内に設置し、繊維成形体１に800℃
にて１時間の焼成処理を施して混合繊維相互をア
ルミナゾルにより部分的に結合する 第３図はラバープレス７および繊維成形体１の
成形工程を示す。
みを焼成炉９内に設置し、繊維成形体１に800℃
にて１時間の焼成処理を施して混合繊維相互をア
ルミナゾルにより部分的に結合する 第３図はラバープレス７および繊維成形体１の
成形工程を示す。
ラバープレス７は、断面凹弧状をなす内周面を
持つ筒体１０と、その筒体１０の下部開口を閉鎖
すべく、筒体１０に取付けられた底板１１と、筒
体１０の上部開口に着脱自在な蓋板１２と、下端
ビード部１３ａを筒体１０および底板１１間に挟
着され、また上端ビード部１３ｂを筒体１０およ
び環状押え板１４間に挟着されたラバー筒１３と
を有する。筒体１０に形成された２個の連通孔１
５1，１５2は加圧ポンプ１６および第１真空ポン
プ１７1にそれぞれ接続され、また底板１１に形
成されてラバー筒１３内に連通する吸気孔１１ａ
は第２真空ポンプ１７ａに接続される。
持つ筒体１０と、その筒体１０の下部開口を閉鎖
すべく、筒体１０に取付けられた底板１１と、筒
体１０の上部開口に着脱自在な蓋板１２と、下端
ビード部１３ａを筒体１０および底板１１間に挟
着され、また上端ビード部１３ｂを筒体１０およ
び環状押え板１４間に挟着されたラバー筒１３と
を有する。筒体１０に形成された２個の連通孔１
５1，１５2は加圧ポンプ１６および第１真空ポン
プ１７1にそれぞれ接続され、また底板１１に形
成されてラバー筒１３内に連通する吸気孔１１ａ
は第２真空ポンプ１７ａに接続される。
前記ラバー筒１３は、自由状態にて前記成形型
２よりも小径に成形されており、したがつてラバ
ー筒１３の上、下端ビード部１３ｂ，１３ａは拡
径状態にて筒体１０に取付けられている。その結
果、ラバー筒１０内を蓋板１２の通気孔１２ａを
通じて大気に連通し、またラバー筒１３外周面と
筒体１０内周面との間の気圧室Ｃを大気に連通し
た状態では、ラバー筒１３の中間部は第３図ａに
示すようにくびれている。
２よりも小径に成形されており、したがつてラバ
ー筒１３の上、下端ビード部１３ｂ，１３ａは拡
径状態にて筒体１０に取付けられている。その結
果、ラバー筒１０内を蓋板１２の通気孔１２ａを
通じて大気に連通し、またラバー筒１３外周面と
筒体１０内周面との間の気圧室Ｃを大気に連通し
た状態では、ラバー筒１３の中間部は第３図ａに
示すようにくびれている。
繊維成形体１の成形作業に当つては、第３図ｂ
に示すように第１真空ポンプ１７1を作動して気
圧室Ｃに70〜75cmHgの吸引作用を与えてその気
圧室Ｃを減圧し、これによりラバー筒１３を半径
方向外方に吸引して筒体１０内周面に付着させ成
形型２よりも大径に拡張する。そして蓋板１２を
外し、厚さ４〜６mm、繊維体積率５〜10％の成形
体素材６を持つ成形型２を、ホルダ３1を下にし
て底板１１上に立てゝラバー筒１３内に設置し、
再び蓋板１２を閉じてそれと底板１１間にホルダ
３1，３2を介し成形型２を挟着する。その際、ホ
ルダ３1の吸気孔３ａを底板１１の吸気孔１１ａ
に合致させる。
に示すように第１真空ポンプ１７1を作動して気
圧室Ｃに70〜75cmHgの吸引作用を与えてその気
圧室Ｃを減圧し、これによりラバー筒１３を半径
方向外方に吸引して筒体１０内周面に付着させ成
形型２よりも大径に拡張する。そして蓋板１２を
外し、厚さ４〜６mm、繊維体積率５〜10％の成形
体素材６を持つ成形型２を、ホルダ３1を下にし
て底板１１上に立てゝラバー筒１３内に設置し、
再び蓋板１２を閉じてそれと底板１１間にホルダ
３1，３2を介し成形型２を挟着する。その際、ホ
ルダ３1の吸気孔３ａを底板１１の吸気孔１１ａ
に合致させる。
第３図ｃに示すように、第１真空ポンプ１７1
を不作動にした後気圧室Ｃを大気に開放する。次
いで加圧ポンプ１６を作動し、気圧室Ｃに加圧気
体を導入してラバー筒１３に18Kg／cmの加圧力を
付与すると共に第２真空ポンプ１７2を作動して
成形型２内に35〜60cm2Hgの吸引作用を施す。
を不作動にした後気圧室Ｃを大気に開放する。次
いで加圧ポンプ１６を作動し、気圧室Ｃに加圧気
体を導入してラバー筒１３に18Kg／cmの加圧力を
付与すると共に第２真空ポンプ１７2を作動して
成形型２内に35〜60cm2Hgの吸引作用を施す。
これによりラバー筒１３を縮径させながらその
ラバー筒１３を介して半径方向内方への加圧力が
成形体素材６に作用するので、その成形体素材６
が成形型２に押圧されて繊維成形体１が得られ、
同時に繊維体積率（Vf）が決定される。このよ
うにして得られた繊維成形体１の肉厚は0.5〜2.0
mmで、また繊維体積率は25％である。
ラバー筒１３を介して半径方向内方への加圧力が
成形体素材６に作用するので、その成形体素材６
が成形型２に押圧されて繊維成形体１が得られ、
同時に繊維体積率（Vf）が決定される。このよ
うにして得られた繊維成形体１の肉厚は0.5〜2.0
mmで、また繊維体積率は25％である。
前記のように拡径状態のラバー筒１３を縮径さ
せながらそのラバー筒１３を介して成形体素材６
を形成型２に押圧すると、ラバー筒１３に皺を発
生することがなく、したがつて平滑な外周面を有
する繊維成形体１を得ることができる。
せながらそのラバー筒１３を介して成形体素材６
を形成型２に押圧すると、ラバー筒１３に皺を発
生することがなく、したがつて平滑な外周面を有
する繊維成形体１を得ることができる。
第３図ｄに示すように、加圧ポンプ１６の作動
を停止し、一方、第２真空ポンプ１７2は作動を
続行する。したがつて繊維成形体１は成形型２に
吸引されている。
を停止し、一方、第２真空ポンプ１７2は作動を
続行する。したがつて繊維成形体１は成形型２に
吸引されている。
この状態において、第３図ｅに示すように、第
１真空ポンプ１７1を作動して気圧室Ｃ内を成形
型２内よりも強く減圧（70〜75cmHg）し、これ
により第３図ｂと同様にラバー筒１３を半径方向
外方に吸引して筒体１０内周面に付着させる。
１真空ポンプ１７1を作動して気圧室Ｃ内を成形
型２内よりも強く減圧（70〜75cmHg）し、これ
により第３図ｂと同様にラバー筒１３を半径方向
外方に吸引して筒体１０内周面に付着させる。
このラバー筒１３の、繊維成形体１からの離間
操作時には、繊維成形体１が成形型２に吸引され
てそれに付着しているので、繊維成形体１外周部
の前記混合繊維およびアルミナゾルの一部がラバ
ー筒１３に付着して持去られることがなく、また
繊維成形体１が薄肉の場合でも、その一部が成形
型２より剥離してラバー筒１３に持去られること
がない。これにより健全な繊維成形体１を得るこ
とができる。
操作時には、繊維成形体１が成形型２に吸引され
てそれに付着しているので、繊維成形体１外周部
の前記混合繊維およびアルミナゾルの一部がラバ
ー筒１３に付着して持去られることがなく、また
繊維成形体１が薄肉の場合でも、その一部が成形
型２より剥離してラバー筒１３に持去られること
がない。これにより健全な繊維成形体１を得るこ
とができる。
Ｃ 発明の効果
本発明によれば、成形型内に吸引作用を与えな
がら、繊維成形体からのラバー筒の離間操作を行
うといつた極めて簡単な手段を採用することによ
り、繊維成形体がラバー筒に付着することを防止
して健全な繊維成形体を得ることができる。
がら、繊維成形体からのラバー筒の離間操作を行
うといつた極めて簡単な手段を採用することによ
り、繊維成形体がラバー筒に付着することを防止
して健全な繊維成形体を得ることができる。
第１図は繊維成形体の斜視図、第２図は繊維成
形体の製造工程説明図、第３図は繊維成形体の成
形工程説明図である。 １……繊維成形体、２……成形型、６……成形
体素材、１３……ラバー筒、１６……加圧ポン
プ、１７1，１７2……第１、第２真空ポンプ。
形体の製造工程説明図、第３図は繊維成形体の成
形工程説明図である。 １……繊維成形体、２……成形型、６……成形
体素材、１３……ラバー筒、１６……加圧ポン
プ、１７1，１７2……第１、第２真空ポンプ。
Claims (1)
- １ 通気性筒状成形型の外周面に、強化用繊維お
よび無機バインダを付着させて成形体素材を得、
次いで前記成形型をラバー筒内に設置した後、前
記成形体素材を該ラバー筒を介し前記成形型に押
圧して繊維成形体を成形すると共に該繊維成形体
の繊維体積率を決定し、その後前記ラバー筒を前
記繊維成形体より離間させる強化用筒状繊維成形
体の成形方法において、前記ラバー筒の離間操作
を、前記成形型内に吸引作用を施しながら行うこ
とを特徴とする強化用筒状繊維成形体の成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18954287A JPS6431917A (en) | 1987-07-29 | 1987-07-29 | Method for forming cylindrical fibrous preformed body for reinforcing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18954287A JPS6431917A (en) | 1987-07-29 | 1987-07-29 | Method for forming cylindrical fibrous preformed body for reinforcing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6431917A JPS6431917A (en) | 1989-02-02 |
| JPH0428771B2 true JPH0428771B2 (ja) | 1992-05-15 |
Family
ID=16243054
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18954287A Granted JPS6431917A (en) | 1987-07-29 | 1987-07-29 | Method for forming cylindrical fibrous preformed body for reinforcing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6431917A (ja) |
-
1987
- 1987-07-29 JP JP18954287A patent/JPS6431917A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6431917A (en) | 1989-02-02 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |