JPH0425334B2 - - Google Patents
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- JPH0425334B2 JPH0425334B2 JP1161286A JP1161286A JPH0425334B2 JP H0425334 B2 JPH0425334 B2 JP H0425334B2 JP 1161286 A JP1161286 A JP 1161286A JP 1161286 A JP1161286 A JP 1161286A JP H0425334 B2 JPH0425334 B2 JP H0425334B2
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Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Paper (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ 発明の目的
(1) 産業上の利用分野
本発明は、金属製部材等を繊維強化する場合に
用いられる強化用筒状繊維成形体の製造方法に関
する。
用いられる強化用筒状繊維成形体の製造方法に関
する。
(2) 従来の技術
従来、この種繊維成形体は、通気性を有する筒
状成形型の両端開口部を密封し、その成形型を強
化繊維および無機バインダを含む成形材料の水溶
液中に浸漬し、その成形型内に吸引作用を施すこ
とにより成形材料を成形型の外周面に付着させて
成形体素材を成形する工程、成形体素材を成形型
に押圧して成形体素材の形状を整える工程、成形
型の両端開口部を開放し、また成形型を成形体素
材より引抜く工程、成形体素材を加熱乾燥する工
程および成形体素材を焼成して無機バインダによ
り強化繊維を部分的に結合する工程を経て製造さ
れる。
状成形型の両端開口部を密封し、その成形型を強
化繊維および無機バインダを含む成形材料の水溶
液中に浸漬し、その成形型内に吸引作用を施すこ
とにより成形材料を成形型の外周面に付着させて
成形体素材を成形する工程、成形体素材を成形型
に押圧して成形体素材の形状を整える工程、成形
型の両端開口部を開放し、また成形型を成形体素
材より引抜く工程、成形体素材を加熱乾燥する工
程および成形体素材を焼成して無機バインダによ
り強化繊維を部分的に結合する工程を経て製造さ
れる。
(3) 発明が解決しようとする問題点
しかしながら、前記のように成形体素材の加熱
乾燥前に成形型を成形体素材より引抜くと、その
成形体素材は多量の水分を含有し、保形性が悪い
ので、成形体素材が変形して繊維成形体の寸法精
度が悪化するという問題がある。
乾燥前に成形型を成形体素材より引抜くと、その
成形体素材は多量の水分を含有し、保形性が悪い
ので、成形体素材が変形して繊維成形体の寸法精
度が悪化するという問題がある。
本発明は前記問題を解決し得る前記製造方法を
提供することを目的とする。
提供することを目的とする。
Ｂ 発明の構成
(1) 問題点を解決するための手段
本発明は、高温加熱下で完全崩壊し得るように
薄肉で通気性を有する筒状成形型に、周壁に多数
の通気孔を持ち剛性を有する中空コアを嵌合して
該成形型および中空コアの両端開口部を密封し、
前記成形型および中空コアを強化繊維および無機
バインダを含む成形材料の水溶液中に浸漬し、前
記中空コア内に吸引作用を施すことにより前記成
形材料を前記成形型の外周面に付着させて成形体
素材を成形する工程と；前記成形体素材を前記成
形型に押圧して該成形体素材の形状を整える工程
と；前記中空コアを前記成形型より引抜く工程
と；前記成形体素材を前記成形型の崩壊温度より
も低温で加熱乾燥する工程と；前記成形型を崩壊
温度以上に加熱して該成形型を完全に崩壊する工
程と；前記成形体素材を焼成して前記無機バイン
ダにより前記強化繊維を部分的に結合する工程
と；を用いることを特徴とする。
薄肉で通気性を有する筒状成形型に、周壁に多数
の通気孔を持ち剛性を有する中空コアを嵌合して
該成形型および中空コアの両端開口部を密封し、
前記成形型および中空コアを強化繊維および無機
バインダを含む成形材料の水溶液中に浸漬し、前
記中空コア内に吸引作用を施すことにより前記成
形材料を前記成形型の外周面に付着させて成形体
素材を成形する工程と；前記成形体素材を前記成
形型に押圧して該成形体素材の形状を整える工程
と；前記中空コアを前記成形型より引抜く工程
と；前記成形体素材を前記成形型の崩壊温度より
も低温で加熱乾燥する工程と；前記成形型を崩壊
温度以上に加熱して該成形型を完全に崩壊する工
程と；前記成形体素材を焼成して前記無機バイン
ダにより前記強化繊維を部分的に結合する工程
と；を用いることを特徴とする。
(2) 作用
成形型は薄肉であるから成形体素材の成形時成
形材料の吸引を効率良く行うことができ、成形作
業が迅速に行われる。
形材料の吸引を効率良く行うことができ、成形作
業が迅速に行われる。
成形型に剛性を持つ中空コアを嵌合するので、
成形体素材の成形および整形工程において成形型
が薄肉でもその破壊を防止することができる。
成形体素材の成形および整形工程において成形型
が薄肉でもその破壊を防止することができる。
中空コアを成形型より引き抜いた後成形体素材
を加熱乾燥するので、中空コアの熱膨脹により成
形型を破壊し、また成形体素材を変形することが
ない。この場合、中空コアを成形型より引抜くの
であり、成形体素材から引抜くのではないから、
中空コアの引抜きに当り成形体素材に形状変化を
与えることがない。
を加熱乾燥するので、中空コアの熱膨脹により成
形型を破壊し、また成形体素材を変形することが
ない。この場合、中空コアを成形型より引抜くの
であり、成形体素材から引抜くのではないから、
中空コアの引抜きに当り成形体素材に形状変化を
与えることがない。
成形型を高温加熱して完全に崩壊するので、成
形体素材を変形することなく成形型を簡単に除去
することができ、また成形型の引抜き工程を省く
ことができる。
形体素材を変形することなく成形型を簡単に除去
することができ、また成形型の引抜き工程を省く
ことができる。
(3) 実施例
第１図は本発明により得られた強化用筒状繊維
成形体１を示し、その繊維成形体１は、強化繊維
としての炭素繊維およびアルミナ繊維の混合短繊
維を、無機バインダとしてのシリカゾル、アルミ
ナゾル、またはそれらの混合ゾルにより部分的に
結合したもので、マトリツクスが浸入し得る無数
の空隙を有する。
成形体１を示し、その繊維成形体１は、強化繊維
としての炭素繊維およびアルミナ繊維の混合短繊
維を、無機バインダとしてのシリカゾル、アルミ
ナゾル、またはそれらの混合ゾルにより部分的に
結合したもので、マトリツクスが浸入し得る無数
の空隙を有する。
この繊維成形体１は、例えばアルミニウム合金
製シリンダブロツクの鋳造時においてアルミニウ
ム合金マトリツクスと複合して繊維強化複合シリ
ンダスリーブを得るために用いられる。
製シリンダブロツクの鋳造時においてアルミニウ
ム合金マトリツクスと複合して繊維強化複合シリ
ンダスリーブを得るために用いられる。
次に第２図により前記繊維成形体１の製造方法
について説明する。
について説明する。
第２図ａに示すように、シエル砂（粒度
AFS35）を用いて通気性を有する円筒状成形型
２を形成する。この成形型２の外径は75mm、厚さ
は約2.5mmで、圧環強さは40Kg／cm2である。また
成形型２はシエル砂より構成され、また薄肉であ
るから、350〜400℃に高温加熱されると完全に崩
壊するいう性質を有する。
AFS35）を用いて通気性を有する円筒状成形型
２を形成する。この成形型２の外径は75mm、厚さ
は約2.5mmで、圧環強さは40Kg／cm2である。また
成形型２はシエル砂より構成され、また薄肉であ
るから、350〜400℃に高温加熱されると完全に崩
壊するいう性質を有する。
第２図ｂに示すように、周壁外面に開口する複
数の環状溝Ｇと、各環状溝Ｇ底面および周壁内面
にそれぞれ開口する多数の通気孔Ｈを有する中空
コアC0をアルミニウム合金より形成する。これ
により中空コアC0は剛性を持つ。また中空コア
C0の外周面には略30分の抜き勾配が付されてい
る。
数の環状溝Ｇと、各環状溝Ｇ底面および周壁内面
にそれぞれ開口する多数の通気孔Ｈを有する中空
コアC0をアルミニウム合金より形成する。これ
により中空コアC0は剛性を持つ。また中空コア
C0の外周面には略30分の抜き勾配が付されてい
る。
第２図ｃに示すように、中空コアC0を成形型
２に嵌合する。
２に嵌合する。
第２図ｄに示すように、成形型２および中空コ
アC0の両端開口部にそれぞれホルダ３1，３2を接
着、ボルト締め等により取付けてそれら開口部を
密封する。
アC0の両端開口部にそれぞれホルダ３1，３2を接
着、ボルト締め等により取付けてそれら開口部を
密封する。
第２図ｅに示すように、炭素繊維およびアルミ
ナ繊維の混合繊維とアルミナゾルを含む成形材料
の水溶液４中に成形型２および中空コアC0を浸
漬し、真空ポンプ５により中空コアC0内に吸引
作用を施して成形材料を成形型２の外周面に所定
の厚さに付着させ、成形体素材６を成形する。こ
の場合、成形型２が薄肉であるから成形材料の吸
引が効率良く行われ、真空ポンプ５による成形作
業は略１分と短時間で良い。
ナ繊維の混合繊維とアルミナゾルを含む成形材料
の水溶液４中に成形型２および中空コアC0を浸
漬し、真空ポンプ５により中空コアC0内に吸引
作用を施して成形材料を成形型２の外周面に所定
の厚さに付着させ、成形体素材６を成形する。こ
の場合、成形型２が薄肉であるから成形材料の吸
引が効率良く行われ、真空ポンプ５による成形作
業は略１分と短時間で良い。
第２図ｆに示すように、成形型２および中空コ
アC0をラバープレスの耐圧容器７内に設置し、
空圧源８より加圧空気を耐圧容器７内に供給して
ラバー９を介し成形体素材６を成形型２の外周面
に10Kg／cm2の圧力を以て押圧し、これにより成形
体素材６の形状を整え、同時に密度を決定する。
アC0をラバープレスの耐圧容器７内に設置し、
空圧源８より加圧空気を耐圧容器７内に供給して
ラバー９を介し成形体素材６を成形型２の外周面
に10Kg／cm2の圧力を以て押圧し、これにより成形
体素材６の形状を整え、同時に密度を決定する。
前記成形体素材６の成形および整形工程におい
て、薄肉の成形型２は中空コアC0により補強さ
れているから破壊することはない。
て、薄肉の成形型２は中空コアC0により補強さ
れているから破壊することはない。
第２図ｇに示すように、成形型２および中空コ
アC0より両ホルダ３1，３2を取外す。
アC0より両ホルダ３1，３2を取外す。
第２図ｈに示すように、中空コアC0を成形型
２より引抜く。この場合、中空コアC0の引抜き
は前記抜き勾配を利用して容易に行われ、また成
形体素材６に何等力を加えることがないので成形
体素材６を変形することがない。
２より引抜く。この場合、中空コアC0の引抜き
は前記抜き勾配を利用して容易に行われ、また成
形体素材６に何等力を加えることがないので成形
体素材６を変形することがない。
第２図ｉに示すように、成形型２を乾燥炉１０
内に設置し、成形体素材６に120℃にて１時間の
乾燥処理を施して水分を蒸発除去する。
内に設置し、成形体素材６に120℃にて１時間の
乾燥処理を施して水分を蒸発除去する。
第２図ｊに示すように、成形型２を焼成炉１１
内に設置し、成形型２に350〜400℃にて１時間の
崩壊処理を施す。この崩壊処理により成形型２は
薄肉でであるから完全に崩壊する。
内に設置し、成形型２に350〜400℃にて１時間の
崩壊処理を施す。この崩壊処理により成形型２は
薄肉でであるから完全に崩壊する。
引続き成形体素材６に800℃にて１時間の焼成
処理を施す。これによりアルミナゾルにより混合
繊維を部分的に結合されて第１図に示す繊維成形
体１が得られる。
処理を施す。これによりアルミナゾルにより混合
繊維を部分的に結合されて第１図に示す繊維成形
体１が得られる。
前記成形型２を厚肉（例えば５mm）に形成する
ことにより、その型２に成形および整形工程に耐
え得るだけの圧環強さを持たせれば中空コアを省
くことができるが、このように成形型２を厚肉に
形成すると、成形材料の吸引効率が低下して成形
体素材の成形作業時間が長くなり、また成形材料
量が嵩み、さらに崩壊処理において成形型を完全
に崩壊することができなくなる。
ことにより、その型２に成形および整形工程に耐
え得るだけの圧環強さを持たせれば中空コアを省
くことができるが、このように成形型２を厚肉に
形成すると、成形材料の吸引効率が低下して成形
体素材の成形作業時間が長くなり、また成形材料
量が嵩み、さらに崩壊処理において成形型を完全
に崩壊することができなくなる。
Ｃ 発明の効果
本発明によれば、成形型を薄肉に形成したの
で、成形体素材の成形時成形材料の吸引を効率良
く行い、成形作業を迅速に行うことができる。
で、成形体素材の成形時成形材料の吸引を効率良
く行い、成形作業を迅速に行うことができる。
また成形型に剛性を持つ中空コアを嵌合するの
で、成形体素材の成形および整形工程において成
形型が薄肉でもその破壊を防止することができ
る。
で、成形体素材の成形および整形工程において成
形型が薄肉でもその破壊を防止することができ
る。
さらに中空コアを成形型より引き抜いた後成形
体素材を加熱乾燥するので、中空コアの熱膨脹に
より成形型を破壊したり、また成形体素材を変形
することがない。この場合、中空コアを成形型よ
り引抜くのであり、成形体素材より引抜くのでは
ないから、中空コアの引抜きに当り成形体素材に
形状変化を与えることがない。
体素材を加熱乾燥するので、中空コアの熱膨脹に
より成形型を破壊したり、また成形体素材を変形
することがない。この場合、中空コアを成形型よ
り引抜くのであり、成形体素材より引抜くのでは
ないから、中空コアの引抜きに当り成形体素材に
形状変化を与えることがない。
さらにまた成形型を高温加熱して完全に崩壊す
るので、成形体素材を変形することなく成形型を
簡単に除去することができ、また成形型の引抜き
工程を省くことができる。
るので、成形体素材を変形することなく成形型を
簡単に除去することができ、また成形型の引抜き
工程を省くことができる。
したがつて、本発明によつて寸法精度の良い繊
維成形体を能率良く、安価に生産することができ
る。
維成形体を能率良く、安価に生産することができ
る。
第１図は繊維成形体の斜視図、第２図は繊維成
形体の製造工程説明図である。 C0…中空コア、Ｈ…通気孔、１…繊維成形体、
２…成形型、４…水溶液、５…真空ポンプ、６…
成形体素材、８…空圧源、１０…乾燥炉、１１…
焼成炉。
形体の製造工程説明図である。 C0…中空コア、Ｈ…通気孔、１…繊維成形体、
２…成形型、４…水溶液、５…真空ポンプ、６…
成形体素材、８…空圧源、１０…乾燥炉、１１…
焼成炉。
Claims (1)
- １ 高温加熱下で完全崩壊し得るように薄肉で通
気性を有する筒状成形型に、周壁に多数の通気孔
を持ち剛性を有する中空コアを嵌合して該成形型
および中空コアの両端開口部を密封し、前記成形
型および中空コアを強化繊維および無機バインダ
を含む成形材料の水溶液中に浸漬し、前記中空コ
ア内に吸引作用を施すことにより前記成形材料を
前記成形型の外周面に付着させて成形体素材を成
形する工程と；前記成形体素材を前記成形型に押
圧して該成形体素材の形状を整える工程と；前記
中空コアを前記成形型より引抜く工程と；前記成
形体素材を前記成形型の崩壊温度よりも低温で加
熱乾燥する工程と；前記成形型を崩壊温度以上に
加熱して該成形型を完全に崩壊する工程と；前記
成形体素材を焼成して前記無機バインダにより前
記強化繊維を部分的に結合する工程と；を用いる
ことを特徴とする強化用筒状繊維成形体の製造方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1161286A JPS62170600A (ja) | 1986-01-22 | 1986-01-22 | 強化用筒状繊維成形体の製造方法 |
| GB8701266A GB2187995B (en) | 1986-01-22 | 1987-01-21 | Process for producing cylindrical reinforcing fibrous molding |
| CA000527875A CA1290562C (en) | 1986-01-22 | 1987-01-21 | Process for producing cylindrical reinforcing fibrous molding |
| US07/006,697 US5135690A (en) | 1986-01-22 | 1987-01-22 | Process for producing cylindrical reinforcing fibrous molding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1161286A JPS62170600A (ja) | 1986-01-22 | 1986-01-22 | 強化用筒状繊維成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62170600A JPS62170600A (ja) | 1987-07-27 |
| JPH0425334B2 true JPH0425334B2 (ja) | 1992-04-30 |
Family
ID=11782732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1161286A Granted JPS62170600A (ja) | 1986-01-22 | 1986-01-22 | 強化用筒状繊維成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62170600A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2690499B2 (ja) * | 1988-04-25 | 1997-12-10 | 本田技研工業株式会社 | 筒状繊維成形体のラバープレス成形装置 |
-
1986
- 1986-01-22 JP JP1161286A patent/JPS62170600A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62170600A (ja) | 1987-07-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |