JPH0448323B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0448323B2 JPH0448323B2 JP61310392A JP31039286A JPH0448323B2 JP H0448323 B2 JPH0448323 B2 JP H0448323B2 JP 61310392 A JP61310392 A JP 61310392A JP 31039286 A JP31039286 A JP 31039286A JP H0448323 B2 JPH0448323 B2 JP H0448323B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- product
- mold
- molded
- main
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は表面に凹凸のある自動車内装用成形基
板の成形法に関するものである。
板の成形法に関するものである。
（従来の技術）
自動車内装用成形基板は意匠上あるいは他部品
との組合せの関係上、表面に凹凸のある形状のも
のが要求される。ところで、この種自動車内装用
成形基板としては、木質チツプに熱硬化性樹脂を
配合した繊維質マツト材をホツトプレスして成形
されている。
との組合せの関係上、表面に凹凸のある形状のも
のが要求される。ところで、この種自動車内装用
成形基板としては、木質チツプに熱硬化性樹脂を
配合した繊維質マツト材をホツトプレスして成形
されている。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、上記のような木質チツプを構成材と
して使用している自動車内装用成形基板は、成形
時に流動性が少なく、鋭いコーナ部分ではその稜
線部分の両側にマツト素材がズレてこの部分が肉
薄となる。そこで、肉厚が均一な製品を製作する
ため、角の稜線部分に同質の補助パツト材を当て
がつて肉厚が薄くならないようにして成形してい
るが、その作業は手数を要し、製品コストが高く
なるうえに作業者の安全性にも問題がある。
して使用している自動車内装用成形基板は、成形
時に流動性が少なく、鋭いコーナ部分ではその稜
線部分の両側にマツト素材がズレてこの部分が肉
薄となる。そこで、肉厚が均一な製品を製作する
ため、角の稜線部分に同質の補助パツト材を当て
がつて肉厚が薄くならないようにして成形してい
るが、その作業は手数を要し、製品コストが高く
なるうえに作業者の安全性にも問題がある。
（課題を解決するための手段）
本発明は前記のような問題点を解決し、凹凸コ
ーナ部が肉薄化されることなく繊維質マツト材よ
り自動車内装用成形基板を容易に量産できるよう
にしたもので、繊維質マツト材をホツトプレスし
て凹凸のある成形基板を成形する自動車内装用成
形基板の成形法において、製品の凹凸のうち縦面
に続く横面の少なくともコーナ部に近い部分がそ
の他の部分よりも量的に余裕をもたせた形状とな
るように繊維質マツト材を製品形状に近い形状の
予備成形品に一旦成形後本成形することを特徴と
するものである。
ーナ部が肉薄化されることなく繊維質マツト材よ
り自動車内装用成形基板を容易に量産できるよう
にしたもので、繊維質マツト材をホツトプレスし
て凹凸のある成形基板を成形する自動車内装用成
形基板の成形法において、製品の凹凸のうち縦面
に続く横面の少なくともコーナ部に近い部分がそ
の他の部分よりも量的に余裕をもたせた形状とな
るように繊維質マツト材を製品形状に近い形状の
予備成形品に一旦成形後本成形することを特徴と
するものである。
本発明において製品の凹凸のうち縦面に続く横
面の少なくともコーナ部に近い部分がその他の部
分よりも量的に余裕をもたせた形状となるように
繊維質マツト材を製品形状に近い形状の予備成形
するには、凹凸のうち縦面に続く横面の少なくと
もコーナー部に近い部分にたるみができるように
予備成形しても或いはこの部分を他の部分より肉
厚となるよう予備成形してもよい。
面の少なくともコーナ部に近い部分がその他の部
分よりも量的に余裕をもたせた形状となるように
繊維質マツト材を製品形状に近い形状の予備成形
するには、凹凸のうち縦面に続く横面の少なくと
もコーナー部に近い部分にたるみができるように
予備成形しても或いはこの部分を他の部分より肉
厚となるよう予備成形してもよい。
（実施例）
次に、本発明を図面を参考にしながら詳細に説
明する。
明する。
第１図〜第７図において、１は予備成形用上型
２と予備成形用下型３とよりなる予備成形型、１
１は本成形用上型１２と本成形用下型１３とより
なる本成形型の各一部である。第１図〜第３図に
示す第１の実施例では予備成形型１には予備成形
用上型２の凹型部４の上底部一側に凹段部５が成
形される一方、予備成形用下型３には前記凹段部
５に対応する凸段部６が形成されている。そして
この予備成形型１の型面間に木質チツプに熱硬化
性樹脂を配合した繊維質マツト材を介在させてホ
ツトプレスすることにより凹凸のうち縦面に続く
横面のコーナ部に近い一側方にその他の部分より
も量的に余裕をもたせた部分のある予備成形品７
を予備成形する。すなわち、本成形型１１の型面
長さより若干膨出部８の膨出分だけ長くすること
により量的に余裕をもたせてある。そしてこの予
備成形品７は前記本成形型１１に移され、常法に
よりホツトプレスすると製品の鋭いコーナ部分を
成形する型エツジ１５，１６に挟まれても前記余
裕部分の移行によつてコーナ部分が他の部分より
肉薄化されることなく製品１７が本成形される。
一方、第４図、第６図に示す第２の実施例および
第５図、第７図に示す第３の実施例では予備成形
型１の型合せ時における両型面間のクリアランス
をコーナ部に続く縦面間C1に比べ横面間C2が広
くなるようにして厚みで横面のうち少なくともコ
ーナ部に近い部分が他の部分即ち縦面に比べて量
的に余裕をもたせている。なお、前記第２および
第３の実施例として図示した部分を組み合せて設
計した型を用いて第８図に示すような肉厚2.5mm
の自動車ドア用成形基板を肉厚20mmの繊維質マツ
ト材から成形する場合、予備成形型１を型温150
〜180℃として肉薄部が４mm、肉厚部が６mmとな
るよう予備成形し、その後型温200℃の本成形型
１１で本成形を行つたところ、鋭いコーナ部分を
有するにも拘らず全体が略均一厚みで成形され
た。
２と予備成形用下型３とよりなる予備成形型、１
１は本成形用上型１２と本成形用下型１３とより
なる本成形型の各一部である。第１図〜第３図に
示す第１の実施例では予備成形型１には予備成形
用上型２の凹型部４の上底部一側に凹段部５が成
形される一方、予備成形用下型３には前記凹段部
５に対応する凸段部６が形成されている。そして
この予備成形型１の型面間に木質チツプに熱硬化
性樹脂を配合した繊維質マツト材を介在させてホ
ツトプレスすることにより凹凸のうち縦面に続く
横面のコーナ部に近い一側方にその他の部分より
も量的に余裕をもたせた部分のある予備成形品７
を予備成形する。すなわち、本成形型１１の型面
長さより若干膨出部８の膨出分だけ長くすること
により量的に余裕をもたせてある。そしてこの予
備成形品７は前記本成形型１１に移され、常法に
よりホツトプレスすると製品の鋭いコーナ部分を
成形する型エツジ１５，１６に挟まれても前記余
裕部分の移行によつてコーナ部分が他の部分より
肉薄化されることなく製品１７が本成形される。
一方、第４図、第６図に示す第２の実施例および
第５図、第７図に示す第３の実施例では予備成形
型１の型合せ時における両型面間のクリアランス
をコーナ部に続く縦面間C1に比べ横面間C2が広
くなるようにして厚みで横面のうち少なくともコ
ーナ部に近い部分が他の部分即ち縦面に比べて量
的に余裕をもたせている。なお、前記第２および
第３の実施例として図示した部分を組み合せて設
計した型を用いて第８図に示すような肉厚2.5mm
の自動車ドア用成形基板を肉厚20mmの繊維質マツ
ト材から成形する場合、予備成形型１を型温150
〜180℃として肉薄部が４mm、肉厚部が６mmとな
るよう予備成形し、その後型温200℃の本成形型
１１で本成形を行つたところ、鋭いコーナ部分を
有するにも拘らず全体が略均一厚みで成形され
た。
（発明の効果）
本発明は前記説明から明らかなように、鋭いコ
ーナ部を有する自動車内装用成形基板を部分的に
肉薄化されることなく容易に成形でき、補助パツ
ド材をコーナ相当部分に当てがつて成形する場合
に比べ作業性、安全性および製造コストの面で優
れているばかりか製品の各部の密度が補助パツド
材を使用する場合に比べ均一化されるために良質
の製品を提供できる利点もあり、従来のこの種自
動車内装用成形基板の成形法の問題点を解決した
ものとして業界の発展に寄与するところ大きなも
のがある。
ーナ部を有する自動車内装用成形基板を部分的に
肉薄化されることなく容易に成形でき、補助パツ
ド材をコーナ相当部分に当てがつて成形する場合
に比べ作業性、安全性および製造コストの面で優
れているばかりか製品の各部の密度が補助パツド
材を使用する場合に比べ均一化されるために良質
の製品を提供できる利点もあり、従来のこの種自
動車内装用成形基板の成形法の問題点を解決した
ものとして業界の発展に寄与するところ大きなも
のがある。
第１図は本発明の第１の実施例に用いる予備成
形型の要部の断面図、第２図、第３図は同じく本
成形型による本成形工程を示す要部の断面図、第
４図および第５図は本発明の第２および第３の実
施例に用いる予備成形型の要部の断面図、第６図
および第７図は同じく本成形型の要部の断面図、
第８図は本発明により得られた製品の一例を示す
一部切欠斜視図である。
形型の要部の断面図、第２図、第３図は同じく本
成形型による本成形工程を示す要部の断面図、第
４図および第５図は本発明の第２および第３の実
施例に用いる予備成形型の要部の断面図、第６図
および第７図は同じく本成形型の要部の断面図、
第８図は本発明により得られた製品の一例を示す
一部切欠斜視図である。
Claims (1)
- １ 繊維質マツト材をホツトプレスして凹凸のあ
る成形基板を成形する自動車内装用成形基板の成
形法において、製品の凹凸のうち縦面に続く横面
の少なくともコーナ部に近い部分がその他の部分
よりも量的に余裕をもたせた形状となるように繊
維質マツト材を製品形状に近い形状の予備成形品
に一旦成形後本成形することを特徴とする自動車
内装用成形基板の成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31039286A JPS63160801A (ja) | 1986-12-25 | 1986-12-25 | 自動車内装用成形基板の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31039286A JPS63160801A (ja) | 1986-12-25 | 1986-12-25 | 自動車内装用成形基板の成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63160801A JPS63160801A (ja) | 1988-07-04 |
| JPH0448323B2 true JPH0448323B2 (ja) | 1992-08-06 |
Family
ID=18004706
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31039286A Granted JPS63160801A (ja) | 1986-12-25 | 1986-12-25 | 自動車内装用成形基板の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63160801A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5211819B2 (ja) * | 2008-04-14 | 2013-06-12 | トヨタ紡織株式会社 | 植物性繊維成形体の製造方法 |
| JP5211831B2 (ja) * | 2008-04-25 | 2013-06-12 | トヨタ紡織株式会社 | 植物性繊維成形体の製造方法 |
| JP5182219B2 (ja) * | 2009-05-21 | 2013-04-17 | トヨタ紡織株式会社 | 基材成形装置および基材の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58224735A (ja) * | 1982-06-24 | 1983-12-27 | Mitsui Mokuzai Kogyo Kk | 深絞り成型用金型 |
-
1986
- 1986-12-25 JP JP31039286A patent/JPS63160801A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63160801A (ja) | 1988-07-04 |
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