JPH0464859B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の目的 （産業上の利用分野） この発明は自動車内装品、屋内装置品等の各種
成形品に係り、詳しくはその表面に凹凸を有する
成形品の製造方法に関するものである。

（従来の技術） 自動車用内装品、屋内装置品等の各種成形品に
おいては、優れた外観を付与するとともに、製品
表面に生じた傷、むら等の欠陥を隠すために、表
面に別材による装飾を施すことが有用である。

このため、従来より、予めシボ模様等の凹凸部
が付与された塩化ビニールPVC等の合成樹脂製
のシートを所望形状に賦形して成形品表面に接合
するという方法が用いられている。

（発明が解決しようとする問題点） ところが、上記製造方法においては、前記シー
トを所望形状に賦形するために真空成形を用いて
いるため、成形時の熱によりシート表面に形成さ
れたシボ模様が伸びてだれてしまい、成形品の外
観を損ねることがあつた。従つて、本発明は上記
問題点を解決しようとするものである。

発明の構成 （問題点を解決するための手段） 従つて、上記問題点を解決するため、表皮の表
面に裏面側に貫通しない切り込みを設ける工程
と、同表皮を所望の形状に賦形すると同時に、前
記切り込みを開いて凹部に変形させる工程と、前
記賦形後の表皮と基材とを接合させる工程とから
なる構成を採用している。

（作用） 切り込みが形成された表皮を所望形状に賦形す
るとき、賦形に要する熱と引つ張り力を積極的に
利用することによつて、前記切り込みを開け、そ
の深さによつて異なる幅と深さを有する凹部に変
形させる。従つて、前記表皮には賦形と同時に凹
凸模様が付与される。続いて、該表皮を接着剤等
を介して基材に接合することにより表面に凹凸を
有する成形品が製造される。

（第一実施例） 次に、本発明を自動車内装品の一つであるセン
ターピラー内装材に具体化した第一実施例を第１
〜５図に従つて説明する。

第１図に示すように、ABS樹脂を射出成形す
ることにより形成された基材１の表面には接着剤
を塗布することにより接着剤層３が形成されてお
り、同接着剤層３の表面には熱可塑性シートより
なる表皮５が接着されている。該表皮５は前記接
着剤層３側の塩化ビニール（PVC）の半硬質シ
ート５ａと、その表面のポリプロピレン（PP）
の軟質発泡シート５ｂとから構成されている。さ
らに、前記発泡シート５ｂの表面全体にはストラ
イプ状に配列された複数の凹部７が形成されてお
り、外見上、表皮５全体が凹凸形状をなしている
ように見える。

次に、この実施例のセンターピラー内装材の真
空成形装置を用いた製造方法を第２〜５図に従つ
て説明する。

まず、軟質発泡シート５ｂの裏面をバーナーに
て加熱して一部溶融させ、その裏面に半硬質シー
ト５ａをローラで挟みながら熱溶着する。

次に、第２図に示すように、この表皮５の表面
全体（軟質発泡シート５ｂ側をいう）にストライ
プ状に複数の切り込み８を入れる。この切り込み
８は後の賦形の際に開いて凹部７となる部分であ
り、凹部７の深さ及び巾は切り込み８の深さと賦
形の際の絞り込みにて決定することができる。本
実施例においては切り込み８が１〜２mmの深さ
で、凹部７が１〜３mmの巾に形成されている。

ついで、この表皮５を真空成形により基材１の
形状に合わせて賦形すると同時に、前記切り込み
８を開いて凹部７に変形させる。

この真空成形に用いられる真空成形装置は第３
図に示すように、本体１０の略中央部には成形さ
れる表皮５を挟み込むためのクランプ枠１１が設
けられている。前記クランプ枠１１の側方には赤
外線ヒータ１２が取着されたスライド移動可能な
ヒータ部１３が設けられており、加熱時にはスラ
イド移動して前記クランプ枠１１の上方に位置す
るようになつている。前記クランプ枠１１の下方
には油圧等により上下動可能な型取り付けテーブ
ル１５が設けられている。同テーブル１５の略中
央部には孔１６が透設されており、前記本体１１
の側方に配置された真空タンク１７に対し真空用
配管１８にて接続されている。また、前記型取り
付けテーブル１５の孔１６を含む上面にはこの実
施例に用いる成形型１９が配置されている。

さて、この装置を用いて成形する場合、前記表
皮５をクランプ枠１１の大きさに裁断してから、
同クランプ枠１１に表皮５の半硬質シート５ａが
成形型１９面側となるようにセツトする。その
後、クランプ枠１１上にヒータ部１３をスライド
移動させ、表皮５を加熱軟化させてドローダウン
状態にする。この状態で第４図に示すように、前
記ヒータ部１３を元に戻し、成形型１９が配置さ
れた取り付けテーブル１５を上昇させることによ
り、前記表皮５を突き上げて同表皮５に適当な伸
びを与えるとともに、同成形型１９の端部で表皮
５部分をシールする。ついで、前記真空タンク１
７のバルブ２０を開き、成形型１９内を真空にす
るとともに同成形型１９に透設された複数の孔２
１より吸引して前記表皮５を成形型１９面に圧着
させる。

このとき、前記表皮５は成形の際の加熱により
軟化され、さらに、真空により吸引されるので表
皮５全体が伸ばされることとなる。この伸びによ
り、第５図に示すように、前記切り込み８は開い
て凹部７に変形される。この凹部７が複数個形成
されるため、表皮５全体としては凹凸模様が形成
されているように見える。

続いて、射出成形にて形成された基材１の表面
に接着剤を塗布し、その表面に前記表皮５を接着
する。

以上、この製造方法は賦形と同時にその賦形の
際に生ずる熱と引つ張り力を積極的に利用するこ
とによつて、表皮５の表面に凹凸模様を形成する
ので、その熱や引つ張り力によつてだれることの
ない優れた凹凸模様を形成することができる。

また、表皮５の賦形と同時に凹凸模様を形成す
ることができるため、製造工程をも短縮すること
ができる。

また、賦形前の切り込み工程で切り込み８の深
さや、幅を任意に変えることにより自由な凹凸模
様を形成することができるので部分的に異なつた
凹凸模様を有する成形品でも簡単に製造すること
ができる。

また、前記表皮５を軟質発泡シート５ｂと半硬
質シート５ａとの２層構造とし、表面の軟質発泡
シート５ｂ部分のみに切り込み８を形成したた
め、賦形の際に表皮５が部分的に引つ張られたと
きに表皮５がその部分から切れることを前記半硬
質シート５ａによつて防止することができる。

また、表皮５の表面側を軟質発泡シート５ｂと
したため、ソフトな手触り感を有する凹凸模様を
形成することができる。

また、従来より使用している真空成形装置を用
いることによつて、凹凸模様を形成することがで
きるため、工程変更をすることなく実施すること
ができる。

（第二実施例） 次に、本発明の第二実施例を第６図に従つて説
明する。

この実施例は前記第一実施例に植毛加工を施す
工程を追加した点についてのみ前記第一実施例と
異なつている。

即ち、前記第一実施例によつて製造された成形
品の表皮５表面に植毛用プライマー層２２を塗布
形成し、その表面にさらに植毛用接着剤層２３を
塗布形成した後、その表面に植毛を施すのであ
る。

従つて、この実施例によれば、前記第一実施例
と同様の作用効果を奏するとともに、植毛パイル
２４と成形品表面の凹凸模様とがあいまつてさら
に立体感のある、ソフトな風合を持つた成形品を
製造することができる。

なお、この実施例においては、凹凸模様が形成
された後に植毛を施しているが、切り込み８を入
れる前の表皮５に植毛を施し、その後、切り込み
８を入れて賦形させても良い。こうすると、切り
込み８が開かれて凹部７となるときに植毛された
部分と、されない部分とが複雑に現れ、さらに、
表皮５部分が面白味のあるものとなる。

なお、本発明は前記各実施例に限定されるもの
ではなく、例えば、次のように具体化することも
可能である。

(1) 前記表皮５の構成は第７図に示すように、表
皮５として、２色のラミネートシート２５を用
いても良い。こうすると、賦形と同時に形成さ
れた凹部７内には裏面のシート２５ｂ部分が露
出し、表面側のシート２５ａの色とあいまつて
優れた外観を呈する。

さらに、第８，９図に示すように、表皮５に
部分的な切り込み作ることにより任意な文字２
７や、模様等を簡単に付けることができる。

なお、当然、表皮５として１層構造の軟質又
は硬質のシートを用いても良い。但し、ある程
度引つ張り強度のある材料や、厚みのあるシー
トを用いることが好ましい。

また、前記各シート表面に対して第二実施例
に示す植毛を施しても良く、こうすると、表皮
５表面が凹凸模様とあいまつて面白味のあるも
のとなる。

(2) 前記賦形には本実施例の真空成形の外、表皮
を熱等により軟化させ、伸ばすことにより賦形
させる方法を用いるものならばなんでもよく、
例えば、熱プレス成形等を用いても良い。

発明の効果 以上詳述したように、本発明は表皮に切り込み
を入れるとともに、賦形の際に生じる熱や引つ張
り力を積極的に利用することによつて表皮に凹凸
模様を形成することができるため、凹凸模様がだ
れることのない優れた外観を有する成形品を製造
することができるばかりでなく、工程数をも減ら
すことができる。さらに、表皮に入れる切り込み
を変えることにより、任意な凹凸模様をも簡単に
作ることができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造方法にて成形された自動
車のセンターピラー内装材を示す断面図、第２図
は第１図のセンターピラー内装材の表皮を製造す
る工程を示し、凹凸模様を形成するための切り込
みを入れた状態を示す断面図、第３図は第２図の
表皮を賦形するための真空成形装置を示す部分断
面図、第４図は第３図の真空成形装置を作動させ
て加熱軟化した表皮を真空成形するときを示す部
分断面図、第５図は真空成形時の表皮の状態を示
す部分拡大断面図、第６図は第二実施例を示す断
面図、第７図は別例を示す部分断面図、第８，９
図は別例を示し、第８図はシートを示す正面図、
第９図は第８図のシートを取着したセンターピラ
ーの一部を示す斜視図である。 基材……１、表皮……５、凹部……７、切り込
み……８。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 表皮５，２５の表面に裏面側に貫通しない切
   り込み８を設ける工程と、同表皮５，２５を所望
   の形状に賦形すると同時に、前記切り込み８を開
   いて凹部７に変形させる工程と、前記賦形後の表
   皮５，２５と基材１とを接合させる工程とからな
   ることを特徴とする表面に凹凸を有する成形品の
   製造方法。 ２ 前記切り込み８は表皮５，２５表面から0.1
   〜10mmの深さであることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項に記載の表面に凹凸を有する成形品の
   製造方法。 ３ 前記表皮５，２５の賦形は真空成形にて行う
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
   表面に凹凸を有する成形品の製造方法。 ４ 前記表皮５は表面の軟質発泡シート５ｂと、
   その裏面の半硬質シート５ａとからなることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項に記載の表面に凹
   凸を有する成形品の製造方法。 ５ 前記表皮５の表面は植毛が施されていること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の表面
   に凹凸を有する成形品の製造方法。 ６ 前記表皮２５は色の異なるシートを積層した
   ラミネートシートであることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の表面に凹凸を有する成形
   品の製造方法。