JPH0334460B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 イ 発明の目的 〔発明上の利用分野〕 本発明はパターン分け表面化粧成形体、即ち表
面を、互いに色調・模様・材質・感触等を異なら
せた２以上の面部分にパターン分けして化粧処理
した形態の成形体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

例えば車両用内装部品であるドアトリムボード
についていえば、デザイン上等から上記のような
表面化粧仕様のものが多用されるようになつた。
第１図ａはその一具体例としてドアトリムボード
Ａの外面を、上側約1/3領域面の第１パターン面
部分１と、それより下側約2/3領域面の第２パタ
ーン面部分２との２部分にパターン分けし、その
第１及び第２パターン面部分１，２の色・模様・
材質等を互いに異ならせた表面化粧仕様のものを
示した。３は第１及び第２パターン面部分１，２
相互の境目線である。

従来、このようなパターン分け表面化粧成形体
Ａは成形体基体或は地表皮付き成形体基体を製造
し、その成形体基体外面を所定にパターン分け
１，２して夫々所望色の塗装処理、所望柄模様の
プリント処理、所望材質の表皮材張り込み処理等
の後加工をすることにより目的のパターン分け表
面化粧成形体を製造している。地表皮材・パター
ン表皮材は例えば織布・編布・不織布・合成樹脂
シート・天然又は合成皮革等、それ等の裏面にク
ツシヨン材料層等他の中間材料を貼合せ処理した
もの等である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

塗装又はプリントによるパターン分け表面化粧
処理は、各パターン面部分１，２毎の正確なマス
キングが必要で手間がかかる。パターン面部分が
大きなカーブ面や凹凸面であるときはそのカーブ
面や凹凸面に塗装ムラやプリントムラなく各部均
一美麗に塗装やプリント模様を施すことが難し
く、或は不可能な場合もあり、高度の処理技術を
必要とし、歩留りも悪いものであつた。

又表皮材張り込みによるパターン分け表面化粧
処理の場合も、各パターン面部分毎の手作業的張
り込み処理であるから手間がかかる。パターン面
部分が大きなカーブ面や凹凸面であるときはその
ような面にならつて表皮材を浮き部やしわ部なく
各部密着させて美麗に体裁よく張り込むことが難
しく、或は不可能な場合もある。更に各パターン
面部分１，２の張り込み表皮材の相互会合縁部を
成形体上の所定の境目線３位置に沿つて位置決め
させて表皮材を張り込み処理することは難しく、
そのために境目線３が不整線となり易く、それを
隠蔽して体裁をよくするために境目線３に沿つて
装飾モール部材４を高周波密着処理する等の処置
を必要とした。

本発明は上記に鑑みて提案されたもので、上記
のような問題点なく、所望形状で高品位・高品質
のパターン分け表面化粧成形体を容易に能率的に
歩留によく量産できる実用的な手法を提供するこ
とを目的とする。

ロ 発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、表面を、互いに色調・模様・材質等
を異ならせた２以上の面部分にパターン分けして
化粧処理した形態の成形体を製造するに当り、目
的成形体の外面形状に略対応した形状の成形面を
有する真空成形型又は圧空成形型又は真空圧空成
形型と、目的成形体の各表面化粧パターン面部分
の相互の境目線に沿う成形体外面形状に略対応し
た形状のパターン表皮材保持用バー部材を用い、
上記のバー部材により目的成形体のパターン分け
表面化粧用表皮材の各パターン面部分の相互境目
線に沿う表皮材裏面側部分を位置決め保持させ、
上記表皮材を保持したバー部材を、目的成形体の
各表面化粧パターン面部分の相互境目線位置に略
対応する成形型面位置に位置付けした状態にして
表皮材を成形型に適用して真空成形又は圧空成形
又は真空圧空成形処理し、成形表皮材は成形型面
に保持させた状態にしてバー部材を除去し、その
成形型に予め成形した成形体基体を嵌入して成形
表皮材と一体化させ、或は成形体基体材料を適用
して成形体基体を造形すると共に成形表皮材と一
体化させる、ことを特徴とするパターン分け表面
化粧成形体の製造方法を要旨とする。

〔作用〕

上記に於て、表皮材の各パターン面部分の相互
境目線に沿う表皮材裏面側部分のバー部材による
位置決め保持は例えば、バー部材の長手に沿つて
表皮材穿刺針を設け、或は真空吸引部を設け、或
はその両者を設け、穿刺針による付き刺し保持力
或は真空吸引力或はその両者により行うことがで
きる。

又成形表皮材を保持した成形型に成形基体材料
を適用して成形体基体を造形する手段はプレス成
形・射出成形・樹脂ビーズ発泡成形・流し込み成
形など適宜である。

而して上記の手法は、目的成形体のパターン分
け表面化粧用表皮材を目的成形体の外面形状に略
対応した形状の成形面を有する成形型にて、且つ
その表皮材の各パターン面部分の相互境目線位置
をバー部材にて成形型面の所定の位置、即ち目的
成形体の各表面化粧パターン面部分の相互境目線
位置に略対応する成形型面位置に位置決めして、
真空成形又は圧空成形又は真空圧空成形処理し、
成形表皮材は成形型面に保持させた状態にてバー
部材を除去し、その成形型に成形体基体を嵌入し
或はその成形型にて成形体基体を造形して成形表
皮材と一体化させるものであるから、得られるパ
ターン分け表面化粧成形体は、各パターン面部分
の境目線が整線で、且つその位置が成形体面の所
定の位置に常に位置決めされたものとなり、又成
形体の外面形状が複雑なものでもパターン分け表
面化粧用表皮材の各部が成形体基体の外面形状に
ならつて良好に密着した形態のものとなり、所望
形状で高品位・高品質のパターン分け表面化粧成
形体をバラツキなく、容易に能率的に或留りよく
量産することが可能である。

〔実施例〕

本実施例は前述第１図ａに示したドアトリムボ
ードの成形体Ａ、即ち外面を上側約1/3領域面の
第１パターン面部分１と、下側約2/3領域面の第
２パターン面部分２との２部分にパターン分け
し、第１パターン面部分１は所望の印刷柄やそれ
に施した適宜長さパイルの静電気植毛模様を表わ
し、第２パターン面部分２は無地面とした表面化
粧形態のものを製造する例である。

５（第２図）は仕様するパターン分け表面化粧
用表皮材であり、本例のものは塩化ビニル等の合
成樹脂シート製の外皮シート材５ａと、発泡塩化
ビニル・発泡ポリエチレン等のクツシヨン性裏打
しシート材５ｂとのラミネート材であり、外皮シ
ート材５ａ外面の上側約1/3領域面は上記目的成
形体Ａの第１パターン面部分１となる領域面であ
り、所望の柄模様を印刷やその上から静電植毛処
理してある。この面部分をプリント部分面１ａと
する。下側約2/3領域面は第２パターン面部分２
となる領域面であり、無地面である。この面部分
を無地部分面１ｂとする。３ａは上記プリント部
分面１ａと無地部分面１ｂとの境目線である。

第３図に於て、１０は目的成形体Ａの外面形状
に略対応した形状の成形面１１を有する真空成形
型である。１２は成形面１１の各部に開口させた
真空小孔であり、真空ポンプVPに通じるバルブ
１３が開かれることにより真空吸引状態となる。
１４は成形型の肉厚内に埋設した冷却水パイプで
ある。

２０は目的成形体Ａの各表面化粧パターン面
１，２部分の相互の境目線３に沿う成形体外面形
状に略対応した形状のパターン表皮材保持用バー
部材であり、該バー部材には長手に沿つて多数本
の表皮材穿刺針２１を適宜の間隔をもつて下向き
に突設してある。又該バー部材を両端を閉塞した
中空体にしその管壁長手に沿つて第６図に部分拡
大したように多数個の真空吸引孔２２を適宜の間
隔をもつて設けてある。その真空吸引孔２２は真
空ポンプVPに通じるバルブ２３が開かれること
により真空吸引状態となる。

３０は上記バー部材２０と別体の又は一体の表
皮材周縁クランプ用枠、４０はバー部材押圧用上
下動突き棒装置である。５０は上記バー部材２０
に対向対応する形状の補助バー部材であり、その
長手に沿つて多数本の表皮材穿刺針５１を適宜の
間隔をもつて突設してある。各針５１の突出長さ
は表皮材５の厚さよりも多少長いものにしてあ
る。

以下製造手順を説明する。

(1) 表皮材５の表側のプリント部分や植毛面１ａ
と無地部分面１ｂとの境目線３ａ位置に補助バ
ー部材５０を位置させ、境目線３ａに沿う表皮
材部分を補助バー部材５０側の穿刺針５１で順
次に突き差し貫通処理することにより補助バー
部材５０の長手形状にならわせて表皮材５の境
目線３ａ部分を密接保持させ、表皮材全体を第
４図示のように表皮材５の裏打ちシート材５ｂ
面を上向きに裏返し状態にする。尚、補助バー
部材５０の穿刺針５１が容易に刺さる境目線３
ａ部分形状を有する治具を用意し、これにプリ
ントや植毛面の表側を上にした表皮材５を装着
すれば補助バー部材５０の穿刺針５１を境目線
３ａに正確に刺しセツトすることができる。上
向きとなつた表皮材流裏打ちシート材５ｂ面に
は保持バー部材５０の各穿刺針５１の先端部が
突出しており、その各穿刺針５１の突出先端列
線が下向きとなつている表皮材表側に於けるプ
リント部分面１ａと無地部分面１ｂとの境目線
３ａに対応している。

(2) 次いで、バー部材２０を表皮材裏打ちシート
材５ｂ面側の上記各穿刺針突出先端列線位置に
対向位置させて押圧する。これによりバー部材
２０側の各下向き穿刺針２１が表皮材５に突き
差し状態となる（第５，６図）。該バー部材２
０側の各穿刺針２１の表皮材突き差し位置は表
皮材５の下向きとなつている表側に於けるプリ
ント部分面１ａと無地部分面１ｂとの境目線３
ａに対応している。尚、補助バー部材５０側の
各穿刺針５１の表皮材貫通突出先端部はバー部
材２０側の対応真空吸引孔兼逃げ孔２２に第６
図示のように入り込んでバー部材２０とは干渉
しない関係構成にしてある。

バルブ２３を開きバー部材２０の長手に沿う
各真空吸引孔２２を真空吸引状態にする。又表
皮材５の周縁をクランプ枠３０でクランプ状態
にする。

(3) 表皮材５の下向き表側の補助バー部材５０を
取り去る（第７図）この補助バー部材５０を取
り去つても、表皮材５のプリント部分面１ａと
無地部分面１ｂとの境目線３ａ部分は表皮材裏
側のバー部材２０の各穿刺針２１により突き差
し保持力及び真空吸引孔２２の吸引力によりバ
ー部材２０の長手形状にならつて安定に引続き
保持される。尚次工程の表皮材加熱軟化処理時
もバー部材２０による表皮材の保持が安定に行
われるならば、バー部材２０による上記表皮材
の保持は穿刺針２１の突き差し保持力のみで、
或は真空吸引孔２２による真空吸引保持力のみ
で行うようにしてもよい。

(4) 上記のようにバー部材２０により所定部分を
保持され、又周縁をクランプ枠３０でクランプ
した表皮材５を片面加熱又は両面加熱処理して
真空成形処理可能な加熱軟化状態にする。

(5) 上記表皮材５を保持したバー部材２０を、目
的成形体Ａの各表面化粧パターン面部分１，２
の相互境目線３位置に略対応する成形型面位置
に位置付けした状態にして表皮材５を成形型１
０に対して表皮材下降方式或は成形型上昇方式
にて適用する。成形型面の上記所定の位置に位
置付けしたバー部材２０を、第８図示のよう
に、該バー部材２０を押圧する突き棒装置４０
をバー部材２０上に下降させることによりバー
部材２０の長手各部を表皮材５を介して成形型
面に押え込んだ状態にする。これにより表皮材
５の下向き表側のプリント部分１ａと無地部分
面１ｂとの境目線３ａ部分が成形型面１１の所
定面位置、即ち目的成形体Ａの各表面化粧パタ
ーン部分１，２の相互境目線３位置に略対応す
る成形型面位置に位置決めセツトされた状態と
なる。

尚突き棒装置４０によるバー部材２０の押圧
によりバー部材２０側の各穿刺針２１の下向き
先端が表皮材５を貫通して成形型面１１に干渉
する場合は成形型面２１側に穿刺針先端部突入
小孔１７（第１２図）を設け、又必要に応じて
その小孔の表皮材面側への転写後を隠蔽するデ
ザイン凹凸模様を成形型面に刻設しておけばよ
い。バー部材２０による表皮材５の保持を真空
吸着小孔２２のみで行うようにした場合は上記
のような処置は必要としない。

(6) 次いで上記適用した表皮材５を成形型１０に
て真空成形処理する。これにより表皮材５は目
的成形Ａの外面形状に対応した形状に成形され
る。成形型面１１には全面的に或は所望面部分
に部分的に凹凸模様を賦刻しておくことにより
上記表皮材５の真空成形と同時にその表皮材表
面に上記の凹凸模様を転写形成することがで
き、又その転写凹凸模様によつて表皮材表面の
プリント部分面１ａと無地部分面１ｂの境目線
３ａに沿う穿刺針差し跡をカモフラージユして
隠蔽させることができる。

上記表皮材５の成形型１０による成形は圧空
成形で行つてもよいし、真空圧空成形でもよ
い。第８図に於て１５は圧空成形の場合の成形
型１０に対する密封箱を示した。

(7) 成形型１０の冷却水パイプ１４に冷却水を流
し、型１０及び成形表皮材５を所定の温度まで
冷却し、突き棒装置４０によるバー部材２０の
押え込みを解除し、バー部材２０を取り去る。
成形表皮材５は成形型１０に引続き保持させ
る。

(8) 上記成形表皮材５を保持した成形型１０に第
９図示のように予め成形製造した成形体基体６
を嵌入して押圧し、成形表皮材５と接着一体化
させる。接着剤は予め成形体基体６と成形表皮
材５の接合面の一方又は両方に塗布しておく。

成形体基体６は上記成形表皮材５を保持した
成形型１０に基体材料をプレス成形・射出成
形・樹脂ビーズ発泡成形・流し込み成形等の手
法で造形するようにすることもできる。

(9) 上記成形体基体６と成形表皮材５との貼合せ
体を脱型し、成形表皮材５の有効成形部分周囲
の非有効成形材料部分５ｃを成形体基体６の周
縁に沿つてトリミング処理ｃ１−ｃ１（第１０
図）し、或は適当幅Ｗをもつてトリミング処理
ｃ２−ｃ２し、その幅Ｗ部分の表皮材部分５ｃ
を成形体基体６の裏面側に折り返して巻込み接
着剤や止め具で止めることにより縁仕上げして
目的成形体Ａを得る。成形表皮材５周囲の上記
トリミング処理ｃ１−ｃ１或はｃ２−ｃ２は表
皮材５の真空成形処理と同工程で自動車に行う
ようにすうこともできる。

上記で製造されたパターン分け表面化粧成形体
Ａは、各パターン面部分１，２の境目線３が整線
で、且つその位置が成形体面の所定の位置に略正
確に位置決めされたものである。又成形体Ａの外
面形状が複雑なものでもパターン分け表面化粧用
表皮材５の各部が成形体基体６の外面形状になら
つて良好に密着したものである。

かくして所望形状で高品位・高品質のパターン
分け表面化粧成形体Ａをバラツキなく、容易に歩
留りよく製造することができる。バー部材２０を
複数用意し、バー部材２０に対する表皮材５のセ
ツト（第４〜７図）を前段取り作業として行うこ
とにより、目的成形体Ａを能率的に量産すること
ができる。

又成形体の各表面化粧パターン面部分を互いに
異種材料としたものも容易に製造できる。即ち、
例えば第１図ａの成形体Ａにおいて第１パターン
面部分１は布とし、第２パターン面は樹脂シート
として形態のものを製造する場合は第１１図例の
ように、バー部材２０の穿刺針２１の列に第１パ
ターン面部分となる、常温伸び性又は加熱伸び性
の布表皮材５ｄと、第２パターン面部分となる樹
脂シータ表皮材５ｅの各縁部を保持させることに
よりバー部材２０に上記両表皮材５ｄ，５ｅをセ
ツト状態にする。この場合は補助バー部材５０を
使用しての両表皮材部分の境目線取り作業（第
２，３図）は不要である。

而して以後は前記４項以下の手順に従つて成形
体Ａの製造を行えばよい。使用表皮材５ｄ，５ｅ
が通気性でそのままでは真空成形が困難なもの
は、予めその裏面に熱可塑性樹脂などの非通気性
バツキング層を形成処理しておけばよい。

布５ｄを表皮材５ｅの上に仮止めしておき、成
形型１０の布端が当るところに鋼板等による薄壁
１６（第１２図）をバー部材２０の針２１を避け
て設けて成形したとき成形体表面薄幅の溝を形成
させ、その中に布５ｄの端を押しこむような形に
加工すれば布端の不揃いのないものを製造するこ
とができる。布端の裏に表皮材との接着剤を予め
塗布しておいた方がよい。

ハ 発明の効果 以上のように本発明に依れば、所望デザイン・
形状の高品位・高品質のパターン分け表面化粧成
形体Ａを容易に能率的に量産することができるも
ので、所期の目的がよく達成される。

【図面の簡単な説明】

第１図ａはパターン分け表面化粧成形体の一例
の正面図、同図ｂはａ図のｂ−ｂ線断面図、第２
図ａは使用表皮材の平面図、同図ｂは層構成を示
す断面図、第３図は成形型・バー部材・突き棒装
置の構成説明図、第４図は補助バー部材に表皮材
をセツトした状態図、第５図はそれにバー部材を
対応させて合致させた状態図、第６図はその一部
の拡大縦断面図、第７図はバー部材及びクランプ
枠に保持させた表皮材を成形型に対応させた状態
を示す断面図、第８図は真空成形した状態の断面
図、第９図は成形体基体を嵌入した状態の断面
図、第１０図は脱型した成形体の断面図、第１１
図・第１２図は夫々他の例の説明図である。 １０は成形型、２０はバー部材、３０は表皮材
周縁クランプ用枠、４０は突き棒装置、５０は補
助バー部材、Ａはパターン分け表面化粧成形体、
５は表皮材、６は成形体基体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 表面を、互いに色調・模様・材質等を異なら
   せた２以上の面部分にパターン分けして化粧処理
   した形態の成形体を製造するに当り、 目的成形体の外面形状に略対応した形状の成形
   面を有する真空成形型又は圧空成形型又は真空圧
   空成形型と、目的成形体の各表面化粧パターン面
   部分の相互の境目線に沿う成形体外面形状に略対
   応した形状のパターン表皮材保持用バー部材を用
   い、 上記のバー部材により目的成形体のパターン分
   け表面化粧用表皮材の各パターン面部分の相互境
   目線に沿う表皮材裏面側部分を位置決め保持さ
   せ、 上記表皮材を保持したバー部材を、目的成形体
   の各表面化粧パターン面部分の相互境目線位置に
   略対応する成形型面位置に位置付けした状態にし
   て表皮材を成形型に適用して真空成形又は圧空成
   形又は真空圧空成形処理し、 成形表皮材は成形型面に保持させた状態にして
   バー部材を除去し、その成形型に予め成形した成
   形体基体を嵌入して成形表皮材と一体化させ、或
   は成形体基体材料を適用して成形体基体を造形す
   ると共に成形表皮材と一体化させる、 ことを特徴とするパターン分け表面化粧成形体の
   製造方法。 ２ バー部材によるパターン表皮材の保持は、バ
   ー部材の長手に沿つて表皮材穿刺針を設け、或は
   真空吸引部を設け、或はその両者を設け、穿刺針
   による突き刺し保持力或は真空吸引力或はその両
   者により行う、特許請求の範囲第１項に記載のパ
   ターン分け表面化粧成形体の製造方法。