JPH0472072A

JPH0472072A - 銅及び銅合金の表面処理方法並びにはんだ付用表面処理剤

Info

Publication number: JPH0472072A
Application number: JP2180239A
Authority: JP
Inventors: Masashi Kinoshita; 雅士木下; Takayuki Murai; 孝行村井; Takashi Yoshioka; 隆吉岡
Original assignee: Shikoku Chemicals Corp
Current assignee: Shikoku Chemicals Corp
Priority date: 1989-11-13
Filing date: 1990-07-07
Publication date: 1992-03-06
Anticipated expiration: 2012-12-08
Also published as: JP2686168B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は銅及び銅合金の表面に耐熱性に優れた２位アル
キルベンズイミダゾールを主成分とする化成被膜を形成
する方法に関するものであり、特に硬質プリント配線板
あるいはフレキシブルプリント配線板における回路部の
ブリフランクス処理として好適な方法を提供するもので
ある。

従来の技術銅あるいは銅合金の表面に、２位長鎖アルキルイミダゾ
ール化合物の被膜を形成する表面処理方法として、特公
昭４６−１７０４６号、同４８−１１４５４号、同４８
−２５６２１号、同４９−１９８３号、同４９−２６１
８３号、同５８−２２５４５号、同６１−４１９８８号
及び特開昭６１−９０４９２号公報に記載されている。

また銅あるいは銅合金の表面にヘンズイミダヅール系化
合物の化成被膜を形成する方法として、特開昭５８−５
０１２８１号公報には５−メチルヘンズイミダゾールを
用いたものが開示されている。

発明が解決しようとする課題近時プリント配線板に対する電子部品の接合方法として
、表面実装法が多く採用されるようになり、チップ部品
の仮止め、部品装置の両面装着あるいはチップ部品とデ
ィスクリート部品の混載などにより、プリント配線板が
高温下に曝されるようになった。

しかしながら、従来知られている２位長鎖アルキルイミ
ダゾールの化成被膜を銅回路部に形成したものは、室温
近辺においては安定しているが高温下では変色し、時と
してはんだ付けに支障を来たす惧れがあった。

また従来知られているベンズイミダゾール化合物を用い
る銅金属の表面処理方法は、これらベンズイミダゾール
化合物が水に比較的溶は易いため、好ましい膜厚と認め
られる０、０８μ−以上の化成被膜を形成することがで
きず、加熱時における下地保護の役割を果し難いもので
あった。

このようにプリント配！？ＩＦｉの表面実装法に対応し
て、銅金属の表面により耐熱性に優れたプリフラックス
被膜を形成することが望まれていた。

課題を解決するための手段本発明者等は、このような事情に鑑み鋭意試験を重ねた
結果、銅あるいは銅合金の表面に、下記一般式で示され
る２位アルキルヘンズイミダゾール化合物及び有機酸を含む水溶液を接触させることによって、耐
熱性に優れた化成被膜が得られることを見い出し、本発
明を完遂するに至った。

本発明方法の実施において用いられる２位アルキルベン
ズイミダゾール化合物の代表的なものとしては、２−プ
ロピルベンズイミダゾール、２−ブチルベンズイミダゾ
ール、２−ペンチルベンズイミダゾール、２−ヘキシル
ベンズイミダゾール、２−へブチルベンズイミダゾール
、２−オクチルベンズイミダゾール、２−ノニルベンズ
イミダゾール、２−ウンデシルベンズイミダゾール、２
−ヘプタデシルベンズイミダゾール及びこれらの塩があ
り、炭素数が小さいアルキル基を有するベンズイミダゾ
ールを用いた場合、銅金属の表面に形成された化成被膜
の一部が溶出する傾向があり、また炭素数が大きいアル
キル基を持つベンズイミダゾールを使用すると、処理液
を形成するのに大量の有機酸が必要になるため、これら
のうち２−ペンチルベンズイミダゾール、２−へキシル
ベンズイミダゾール、２−へブチルベンズイミダゾール
、２−オクチルベンズイミダゾール、２−ノニルヘンズ
イミダゾール及びこれらの塩が特に好適である。

本発明方法の実施に当たっては、水に対してアルキルベ
ンズイミダゾール化合物を０．０１〜５％の範囲、好ま
しくは０．１〜２％の割合で添加すればよい。

本発明方法の実施においては、アルキルベンズイミダゾ
ールは水に対して難溶性であるため、これらを水に溶解
させるには、アルキルベンズイミダゾールを有機酸と反
応させて、水に可溶な塩とすればよい。

本発明方法の実施において用いられる有機酸としては、
蟻酸、酢酸、乳酸、プロピオン酸、カプリン酸、グリコ
ール酸、アクリル酸、安息香酸、パラニトロ安息香酸、
パラブチル安息香酸、パラトルエンスルフォン酸、ピク
リン酸、サリチル酸、−一トルイル酸、蓚酸、琥珀酸、
マレイン酸、フマール酸、酒石酸、アジピン酸等があり
、水に対して０．０１〜１５％の範囲、好ましくは０．
２〜５％の割合で添加すれば良い。

なお、塩酸、リン酸、硫酸、硝酸等の無機酸を用いても
本発明の実施が阻害されるものではない。

本発明方法を実施するには、銅あるいは銅合金の表面に
研磨、脱脂、ソフトエツチング、酸洗浄等の処理を行っ
たのち、金属表面を処理液中に浸漬するかあるいは金属
表面に処理液を塗布または噴霧すれば良い。

本発明方法における銅あるいは銅合金の表面に２位アル
キルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を含む水溶液
を接触させる工程は、水溶液の温度を約２０゛Ｃから６
０°Ｃとし、接触時間を１秒ないし数分間接触させれば
良い。

本発明者等は前記特定発明の方法において、金属表面に
生じる２位アルキルヘンズイミダヅールの化成被膜に、
さらに耐熱性を付与する試みを行った結果、銅あるいは
銅合金の表面に２位アルキルベンズイミダゾール化合物
及び有機酸を含む水溶液を接触させ、続いて前記処理が
行われた金属表面に少なくとも亜鉛化合物あるいは銅化
合物のいずれか一種を含む水溶液を接触させる方法（以
下「二段処理法」という）若しくは２位アルキルベンズ
イミダゾール化合物及び有機酸を含む水溶液に少なくと
も亜鉛化合物あるいは銅化合物のいずれか一種を添加し
た水溶液を銅あるいは銅合金の表面に接触させる方法（
以下「−段処理法」という）によって所期の目的を達成
することができた。

これらの方法に使用することができる亜鉛化合物の代表
的なものとしては、酸化亜鉛、蟻酸亜鉛、酢酸亜鉛、蓚
酸亜鉛、乳酸亜鉛、クエン酸亜鉛、安息香酸亜鉛、サリ
チル酸亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、リン酸亜鉛等であり
、また銅化合物の代表的なものとしては、塩化第一銅、
塩化第二銅、水酸化銅、リン酸銅、酢酸銅、硫酸銅、硝
酸銅、臭化銅等であり、いずれも水に対して０．０２〜
１０％の範囲、好ましくは０．１〜５％の割合で添加す
ればよい。

また、この場合亜鉛化合物あるいは銅化合物を含む水溶
液に有機酸、無機酸及びアンモニア水あるいはアミン類
等の緩衝作用を有する物質を添加して、溶液のｐＨを安
定にすべきである。

本発明における二段処理法において、銅あるいは銅合金
に２位アルキベンズイミダゾール化合物及び有機酸を含
む水溶液を接触させる工程は、水溶液の温度を約２０℃
ないし６０’Ｃとして、１秒ないし数分間接触させたの
ち、次いで化成被膜が形成された金属表面を少なくとも
亜鉛化合物あるいは銅化合物のいずれか一種を含む水溶
液に、約２ｏ″Ｃないし６０゛Ｃの温度で５秒ないし数
分間接触させれば良い。

本発明の一段処理法は、２位アルキベンズイミダゾール
化合物及び有機酸を含む水溶液に、少なくとも亜鉛化合
物あるいは銅化合物のいずれか一種を添加したものを用
いる以外は特定発明と全く同様の方法によって行うこと
ができる。

本発明方法においては、特定発明に亜鉛化合物、銅化合
物、ニッケル化合物及びコバルト化合物を二種以上添加
して実施することもできる。

また本発明方法の実施において、化成被膜上に熱可塑性
樹脂の二層構７造を形成し、耐熱性を向上させることも
可能である。

即ち銅あるいは銅合金の表面に化成被膜を形成したのち
、ロジン、ロジンエステル等のロジン誘導体、テルペン
樹脂、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂誘導体
及び芳香族炭化水素樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族
炭化水素樹脂等の炭化水素樹脂などからなる耐熱性に優
れた熱可塑性樹脂をトルエン、酢酸エチル、ＩＰＡ等の
溶媒に溶解し、ロールコータ−法等により化成被膜上に
膜厚１〜３０μ、好ましくは２〜２０μの厚みになるよ
うに均一に塗布すればよい。

作用銅あるいは銅合金の表面に、２位アルキルベンズイミダ
ゾール化合物及び有機酸を含む水溶液を接触させると、
アルキルベンズイミダゾール化合物と銅との錯体形成反
応及びアルキルベンズイミダゾール化合物間の水素結合
とファンデルワールス力の両件用により、局部的に銅錯
体となったアルキルベンズイミダゾール化合物の化成被
膜が銅表面上に形成される。

このようにして形成された化成被膜を放置しあるいは加
熱すると銅表面からの銅の移行が起こり、アルキルベン
ズイミダゾールの大部分がアルキルベンズイミダゾール
銅錯体となり、２位アルキルベンズイミダゾールからな
る化成被膜は共役したベンゼン環を含むので、熱的に安
定しているものと思われる。

銅あるいは銅合金の表面に２−アルキルベンズイミダゾ
ール化合物及び有機酸を含む水溶液を接触させ、続いて
前記処理がされた金属表面を亜鉛化合物を含む水溶液に
接触させると、亜鉛化合物を含む水溶液から亜鉛が化成
被膜中に取り込まれて、一部アルキルベンズイミダゾー
ル銅錯体が含まれるものの、大部分が銅錯体よりも熱的
にがなり安定なアルキルベンズイミダゾール亜鉛錯体か
らなる化成被膜がさらに形成されるので耐熱性が向上す
ると考えられる。

銅あるいは銅合金の表面にアルキルベンズイミダゾール
化合物、有機酸及び亜鉛化合物を含む水溶液を接触させ
る場合には、アルキルベンズイミダゾールの化成被膜が
金属表面に形成される過程において、亜鉛が化成被膜中
に取り込まれ、アルキルベンズイミダゾール亜鉛錯体を
形成するため、化成被膜の耐熱性が向上すると考えられ
る。

また、銅あるいは銅合金の表面にアルキルベンズイミダ
ゾール化合物、有機酸及び銅化合物を含む水溶液を接触
させる場合には、アルキルベンズイミダゾールの化成被
膜が金属表面に形成されるＭＡ程において、水溶液中の
銅イオンがアルキルベンズイミダゾール銅錯体の生成を
促進し、化成被膜の形成速度が早まる。

一段処理法もしくは二段処理法によって、銅イオンを水
溶液から化成被膜に供給すると、アルキルベンズイミダ
ゾール銅錯体の均質な化成被膜を生じて、化成被膜の耐
熱性が向上すると思われる。

実施例以下実施例及び比較例によって、本発明方法を具体的に
説明する。

なお、これらの試験において金属表面における化成被膜
の厚さは、所定の大きさの試験片を０．５％塩酸水溶液
に浸漬して、イミダゾール類を抽出し、紫外線分光光度
計を用いてこの抽出液中に含まれるイミダゾール類の濃
度を測定し、化成被膜の厚さに換算したものである。

また、はんだ濡れ時間はテストピース（５Ｍ×５０ｍＸ
０．３鵬の銅板）を脱脂し、次いでソフトエツチングし
たのち、各処理液による処理及び加熱処理を行い、測定
直前にポストフランクス〔商品名ｒＪＳ−６４Ｊ■弘輝
製〕に浸漬して、はんだ濡れ性試験器（ＳＡＴ−２００
０、■レスカ製）を使用して測定したものであり、その
測定条件は、はんだ温度２４０°Ｃ２浸漬深さ２−１浸
漬スピ一ド１６ａｍ／ｓｅｃとした。

実施例１脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
ヲ、２−ベンチルベンズイミタソール１゜０％及び酢酸
２．５％を含む水溶液に、液温５０°Ｃで３０秒間浸漬
して取り出し、水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％、酢
酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に
、前記テストピースを液温５０℃で３０秒間浸漬して取
り出し水洗した。このようにして得られたテストピース
表面の化成被膜厚は０．１２μｍであった。　　　　　
　　　　　　　　　−前記処理を行ったテストピースの
処理直後のもの及び９６時間室温で放置したもの並びに
温度６０°Ｃ１湿度９５％Ｒ１（の恒温恒温器に入れて
９６時間加熱したもののそれぞれについて、無加熱及び
２００°Ｃの温度で１０分間加熱した場合のはんだ濡れ
性を測定したところ、そのはんだ濡れ時間は表１に示し
たとおりであった。

実施例２前記実施例において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを
含む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く同様
の処理を行ったところ、テストピース表面の化成被膜厚
は０．１６μｍであり、そのはんだ濡れ性を測定した結
果は、表２に示したとおりであった。

実施例３実施例１において、２−ベンチルベンズイミダヅール１
．０％及び酢酸２．５％を含む水溶液の代わりに、２−
ベンチルヘンズイミダゾール２．０％及び蟻酸１．８％
を含む水溶液を用いた以外は全く同様の処理を行ったと
ころ、テストピース表面の化成被膜厚は０．２０μｍで
あり、そのはんだ濡れ時間を測定した結果は、表３に示
したとおりであった。

３０秒間浸漬して取り出し水洗した。このようにして得
られたテストピース表面の化成被膜厚は０．２６μｍで
あり、実施例１と同様のはんだ濡れ時間を測定した結果
は、表４に示したとおりであった。

実施例４脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２〜ヘキシルヘンズイミダゾール１．０％及び蟻
酸１．０％を含む水溶液に、液温５０°Ｃで２０秒間浸
漬して取り出し水洗した。続いて蟻酸亜鉛３．０％、酢
酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に
、前記テストピースを液温度５０°Ｃで実施例５実施例４において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを含
む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く同様の
処理を繰り返したところ、テストピース表面の化成被膜
厚は０．２８μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は、
表５のとおりであった。

表６　はんだ濡れ性（単位二秒）実施例６脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−へブチルベンズイミダゾール０．５％及び蟻
酸０，７％を含む水溶液に、液温３０°Ｃで２０秒間浸
漬し取り出し水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％、酢酸
０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に、
前記テストピースを液温５０℃で３０秒−浸漬して取り
出し水洗した。このようにして得られたテストピース表
面の化成被膜厚は０．１３μｍであり、はんだ濡れ性試
験の結果は、表６に示した実施例７実施例６において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを含
む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く同様の
処理を繰り返したところ、テストピース表面の化成被膜
厚は０．１５μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表
７のとおりであった。

実施例８脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−へブチルベンズイミダゾール０．２％及び蟻
酸０．２３％を含む水溶液に、液温３０℃で１分間浸漬
して取り出し水洗した。続いて乳酸亜鉛１．５％、酢酸
０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に、
前記テストピースを液温５０゛Ｃで３０秒間浸漬して取
り出し水洗した。このようにして得られたテストピース
表面の化成被膜厚は０．１５μ−であり、はんだ濡れ性
試験の結果は表８に示したとおりであった。

実施例９実施例８において、乳酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを含
む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く前記実
施例と同様の処理を行ったところ、テストピース表面の
化成被服膜は０．１５μ−であり、はんだ濡れ性の結果
は表９に示したとおりであった。

実施例１０脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−プロピルベンズイミダゾール１．０％及び酢
酸１．０％を含む水溶液に、液温５０°Ｃで１分間浸漬
して取り出し水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％、酢酸
０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に、
前記テストピースを液温５０℃で２０秒間浸漬して取り
出し水洗した。このようにして得られたテストピース表
面の化成被膜厚は、０．０８μ層であり、はんだ濡れ性
試験の結果は表１０に示したとおりであった。

（以下余白）表１０　　はんだ濡れ性（単位二秒）実施例１１実施例１０において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを
含む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く前記
実施例と同様の処理を繰り返したところ、テストピース
表面の化成被膜厚は０．１７μ−であり、はんだ濡れ性
試験の結果は表１１のとおりで　あ　っ　ノこ。

脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板からなるテス
トピースを、２−ノニルベンズイミダゾール０．５％及
び蟻酸５．０％を含む水溶液に、液温５０’Ｃで３０秒
間浸漬して取り出し水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％
、酢酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶
液に、前記テストピースを液温５０°Ｃで３０秒間浸漬
して取り出し、水洗した。このようにして得られたテス
トピース表面の化成被膜厚は０．１９μ−であり、はん
だ濡れ性試験の結果は表１２に示したとおりであった。

表１２　　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例
１２実施例１３実施例１２において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを
含む水溶液による処理を行わなかった以外は、全〈実施
例１２と同様の処理を行ったところ、テストピース表面
の化成被膜厚は０．２０μ−であり、はんだ濡れ性試験
の結果は表１３のとおりであった。

表１３　　はんだ濡れ性　　　　　（単位：秒）表１４
　　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例１４脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルヘンズイミダゾール１゜０％、酢酸２
．５％及び酢酸亜鉛０．５％を含む水溶液に、液温５０
°Ｃで３０秒間浸漬して取り出し水洗した。このように
して得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１３
μ編であり、はんだ濡れ性試験の結果は表１４に示した
とおりであった。

実施例１５脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ヘプチルベンズイミダゾール２゜０％、蟻酸６
．０％及び酢酸亜鉛１．５％を含む水溶液に、液温４０
°Ｃで８秒間浸漬して取り出し水洗した。このようにし
て得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１６μ
麟であり、はんだ濡れ性試験の結果は表１５に示したと
おりであった。

表１５　　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例
１６脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ノニルベンズイミダゾール０．５％、蟻酸５．
０％及び酢酸亜鉛０．８％を含む水溶液に、液温４０°
Ｃで６秒間浸漬して取り出し水洗した。

このようにして得られたテストピース表面の化成被膜厚
は０．２０μ−であり、はんだ濡れ性試験の結果は表１
６に示したとおりであった。

実施例１７脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−オクチルベンズイミダゾール０゜５％、蟻酸４
．０％及び酢酸亜鉛０．８％を含む水溶液に、液温４０
℃で８秒間浸漬して取り出し水洗した。このようにして
得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１９μ−
であり、はんだ濡れ性試験の結果は表１７に示したとお
りであった。

実施例１８脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ウンデシルベンズイミダゾール０．１％及び酢
酸９．２％を含む水溶液に、液温４０°Ｃで４０秒間浸
漬して取り出し水洗した。このようにして得られたテス
トピース表面の化成被膜厚は０゜１７μ園であり、はん
だ濡れ性試験の結果は表１８に表１８　　はんだ濡れ性
　　　　　（単位二秒）実施例１９脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストビース
ヲ、２−ヘプタデシルベンズイミダゾール０．１％及び
酢酸１８．５％を含む水溶液に、液温４０°Ｃで６０秒
間浸漬して取り出し水洗した。このようにして得られた
テストピース表面の化成被膜厚は０．１６μ霧であり、
はんだ濡れ性試験の結果は表１９に示したとおりであっ
た。

実施例２０脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルベンズイミダゾール１゜０％、酢酸２
．５％及び塩化第二銅０．５％を含む水溶液に、液温５
０°Ｃで１５秒間浸漬して取り出し水洗した。このよう
にして得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１
７μ−であり、はんだ濡れ性試験の結果は表２０に示し
たとおりであった。

表２０　　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例
２１脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルベンズイミダゾール１゜０％及び酢酸
２．５％を含む水溶液に、液温５０″Ｃで３０秒間浸漬
して取り出し、水洗した。続いて塩化第二銅２．０％、
酢酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液
に、前記テストピースを液温５０°Ｃで３０秒間浸漬し
て取り出し水洗した。このようにして得られたテストピ
ース表面の化成被膜厚は０．１５μｍであり、はんだ濡
れ性試験の結果は表２１に示したとおりであった。

実施例２２脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ノニルヘンズイミダゾール０．２％及び酢酸５
％及び塩化第二銅０．１％を含む水溶液に、液温５０°
Ｃで５秒間浸漬して取り出し、水洗した。

このようにして得られたテストピース表面の化成被膜厚
は０．２８μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表２
２に示したとおりであった。

実施例２３脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−へブチルベンズイミダゾール０゜８％及び蟻酸
６％及び酢酸銅０．２％を含む水溶液に、液温５０°Ｃ
で５秒間浸漬して取り出し、水洗した。

このようにして得られたテストピース表面の化成被膜厚
は０．２４μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表２
３に示したとおりであった。

比較例１脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−ウンデシルイミダゾール１．０％及び酢酸１
．６％を含む水溶液に、液温５０°Ｃで２０秒間浸漬し
て取り出し水洗したところ、テストピース表面の化成被
膜厚は０．２３μ閣であり、前記各実施例と同様にして
はんだ濡れ性を調べた結果は表２４にボしたとおりであ
った。

手続補正書平成２年ｌＯ月１９日平成２年特許願第１８０２３９号２、　発明の名称銅及び銅合金の表面処理方法３、　補正をする者事件との関係：特許出願人発明の効果本発明方法によれば、銅あるいは銅合金の表面にアルキ
ルヘンズイミダヅール化合物を主成分とする耐熱性を有
する化成被膜を形成することが可能であり、特にプリン
ト配線板の表面実装法におけるはんだ付は性を改善しう
るものである。

特許出願人　　四国化成工業株式会社４、　補正命令の日付自　　発５、　補正により増加する請求項の数＝　１６、補正の
対象明細書の特許請求の範囲の欄及び発明の詳細な説明の欄７、補正の内容別紙のとおり明細書１、発明の名称銅及び銅合金の表面処理方法２、特許請求の範囲（１１銅あるいは銅合金の表面に、２位に炭素数３以上
のアルキル基を有するベンズイミダゾール化合物及び有
機酸を含む水溶液を接触させることを特徴とする銅及び
銅合金の表面処理方法。

（２）銅あるいは銅合金の表面に、下記一般式で示され
る２位アルキルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を
含む水溶液を接触させることを特徴とする銅及び銅合金
の表面処理方法。

（３）銅あるいは銅合金の表面に、２位に炭素数３以上
のアルキル基を有するベンズイミダゾール化合物及び有
機酸を含む水溶液を接触させ、続いて前記処理か行われ
た金属表面に亜鉛化合物を含む水溶液を接触させること
を特徴とする銅及び鋼合金の表面処理方法。

（４）銅あるいは銅合金の表面に、２位に炭素数３以上
のアルキル基を有するベンズイミダゾール化合物、有機
酸及び亜鉛化合物を含む水溶液を接触させることを特徴
とする銅及び銅合金の表面処理方法。

（５）銅あるいは銅合金の表面に、２位に炭素数３以上
のアルキル基を有するベンズイミダゾール化合物及び有
機酸を含む水溶液を接触させ、続いて前記処理か行われ
た金属表面に銅化合物を含む水溶液を接触させることを
特徴とする銅及び銅合金の表面処理方法。

（６）銅あるいは銅合金の表面に、２位に炭素数３以上
のアルキル基を有するベンズイミダゾール化合物、有機
酸及び銅化合物を含む水溶液を接触させることを特徴と
する銅及び銅合金の表面処理方法。

３、発明の詳細な説明産業上の利用分野本発明は銅及び銅合金の表面に耐熱性に優れた２位アル
キルベンズイミダゾールを主成分とする化成被膜を形成
する方法に関するものてあり、特に硬質プリント配線板
あるいはフレキシブルプリント配線板における回路部の
プリフラックス処理として好適な方法を提供するもので
ある。

従来の技術銅あるいは銅合金の表面に、２位長鎖アルキルイミダゾ
ール化合物の被膜を形成する表面処理方法として、特公
昭４６−１７０４６号、同４８−１１４５４号、同４８
−２５６２１号、同４９−１９８３号、同４９−２６１
８３号、同５８２２５４５号、同６１−４１９８８号及
び特開昭６１−９０４９２号公報に記載されている。

また銅あるいは銅合金の表面にベンズイミダゾール系化
合物の化成被膜を形成する方法として、特開昭５８−５
０１２８１号公報には５−メチルベンズイミダゾールを
用いたものが開示されている。

発明が解決しようとする課題近時プリント配線板に対する電子部品の接合方法として
、表面実装法か多く採用されるようになり、チップ部品
の仮止め、部品装置の両面装着あるいはチップ部品とデ
ィスクリート部品の混載などにより、プリント配線板か
高温下に曝されるようになった。

しかしながら、従来知られている２位長鎖アルキルイミ
ダゾールの化成被膜を銅回路部に形成したものは、室温
近辺においては安定しているか高温下では変色し、時と
してはんだ付けに支障を来たす惧れかあった。

また従来知られているベンズイミダゾール化合物を用い
る銅金属の表面処理方法は、これらベンズイミダゾール
化合物が水に比較的溶は易いため、好ましい膜厚と認め
られる０、０８μｍ以上の化成被膜を形成することかで
きず、加熱時における下地保護の役割を果し難いもので
あった。

このようにプリント配線板の表面実装法に対応して、銅
金属の表面により耐熱性に優れたプリフラックス被膜を
形成することが望まれていた。

課題を解決するための手段本発明者等は、このような事情に鑑み鋭意試験を重ねた
結果、銅あるいは銅合金の表面に、２位に炭素数３以上
のアルキル基を有するベンズイミダゾール化合物（以下
２−アルキルベンズイミダゾール化合物という）及び有
機酸を含む水溶液を接触させることによって、耐熱性に
優れた化成被膜か得られることを見い出し、本発明を完
遂するに至った。

本発明方法の実施において用いられる２−アルキルベン
ズイミダゾール化合物の代表的なものとしては、２−プ
ロピルベンズイミダゾール、２ブチルベンズイミダゾー
ル、２−ペンチルベンズイミダゾール、２−ヘキシルベ
ンズイミダゾール、２−へブチルベンズイミダゾール、
２−オクチルベンズイミダゾール、２−ノニルベンズイ
ミダゾール、２−ウンデシルベンズイミダゾール、２−
ヘプタデシルベンズイミダゾール及びこれらの塩かあり
、炭素数が小さいアルキル基を有するベンズイミダゾー
ルを用いた場合、銅金属の表面に形成された化成被膜の
一部か溶出する傾向があり、また炭素数が大きいアルキ
ル基を持つベンズイミダゾールを使用すると、処理液を
形成するのに大量の有機酸か必要になるため、これらの
うち２ペンチルベンズイミダゾール、２−へキシルベン
ズイミダゾール、２−へブチルベンズイミダゾール、２
−オクチルベンズイミダゾール、２−ノニルベンズイミ
ダゾール及びこれらの塩か特に好適である。

本発明方法の実施に当たっては、水に対して２アルキル
ベンズイミダゾ一ル化合物を０．０１〜５％の範囲、好
ましくは０．１〜２％の割合で添加すればよい。

本発明方法の実施においては、２−アルキルベンズイミ
ダゾールは水に対して難溶性であるため、これらを水に
溶解させるには、アルキルベンズイミダゾールを有機酸
と反応させて、水に可溶な塩とすればよい。

本発明方法の実施において用いられる有機酸としては、
蟻酸、酢酸、乳酸、プロピオン酸、カプリン酸、グリコ
ール酸、アクリル酸、安息香酸、バラニトロ安息香酸、
バラブチル安息香酸、バラトルエンスルフォン酸、ピク
リン酸、サリチル酸、ｍ−）ルイル酸、蓚酸、琥珀酸、
マレイン酸、フマール酸、酒石酸、アジピン酸等があり
、水に対して０．０１〜１５％の範囲、好ましくは０．
２〜５％の割合で添加すれば良い。

本発明方法における銅あるいは銅合金の表面に２−アル
キルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を含む水溶液
を接触させる工程は、水溶液の温度を約２０°Ｃから６
０°Ｃとし、接触時間を１秒ないし数分間接触させれば
良い。

本発明者等は前記特定発明の方法において、金属表面に
生じる２−アルキルベンズイミダゾール化合物の化成被
膜に、さらに耐熱性を付与する試みを行った結果、銅あ
るいは鋼合金の表面に２−アルキルベンズイミダゾール
化合物及び有機酸を含む水溶液を接触させ、続いて前記
処理か行われた金属表面に少なくとも亜鉛化合物あるい
は銅化合物のいずれか一種を含む水溶液を接触させる方
法（以下「二段処理法」という）若しくは２−アルキル
ベンズイミダゾール化合物及び有機酸を含む水溶液に少
なくとも亜鉛化合物あるいは銅化合物のいずれか一種を
添加した水溶液を銅あるいは銅合金の表面に接触させる
方法（以下「−膜処理法」という）によって所期の目的
を達成することができた。

これらの方法に使用することかできる亜鉛化合物の代表
的なものとしては、酸化亜鉛、蟻酸亜鉛、酢酸亜鉛、蓚
酸亜鉛、乳酸亜鉛、クエン酸亜鉛、安息香酸亜鉛、サリ
チル酸亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、リン酸亜鉛等であり
、また銅化合物の代表的なものとしては、塩化第一銅、
塩化第二銅、水酸化銅、リン酸鋼、酢酸鋼、硫酸銅、硝
酸銅、臭化鋼等であり、いずれも水に対して０．０２〜
１０％の範囲、好ましくは０．１〜５％の割合で添加す
ればよい。

本発明における二段処理法において、銅あるいは銅合金
に２−アルキルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を
含む水溶液を接触させる工程は、水溶液の温度を約２０
″Ｃないし６０℃として、１秒ないし数分間接触させた
のち、次いで化成被膜か形成された金属表面を少なくと
も亜鉛化合物あるいは銅化合物のいずれか一種を含む水
溶液に、約２０°Ｃないし６０°Ｃの温度で５秒ないし
数分間接触させれば良い。

本発明の一段処理法は、２−アルキルベンズイミダゾー
ル化合物及び有機酸を含む水溶液に、少なくとも亜鉛化
合物あるいは銅化合物のいずれか一種を添加したものを
用いる以外は特定発明と全く同様め方法によって行うこ
とかできる。

また本発明方法の実施において、化成被膜上に熱可塑性
樹脂の二層構造を形成し、耐熱性を向上させることも可
能である。

即ち銅あるいは銅合金の表面に化成被膜を形成したのち
、ロジン、ロジンエステル等のロジン誘導体、テルペン
樹脂、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂誘導体
及び芳香族炭化水素樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、指環族
炭化水素樹脂等の炭化水素樹脂などからなる耐熱性に優
れた熱可塑性樹脂をトルエン、酢酸エチル、ＩＰＡ等の
溶媒に溶解し、ロールコータ−法等により化成被膜上に
膜厚１〜３０μ、好ましくは２〜２０μの厚みになるよ
うに均一に紛布すればよい。

作用銅あるいは銅合金の表面に、２−アルキルベンズイミダ
ゾール化合物及び有機酸を含む水溶液を接触させると、
２−アルキルベンズイミダゾール化合物と銅との錯体形
成反応及び２−アルキルベンズイミダゾール化合物間の
水素結合とファンデルワールス力の両件用により、局部
的に銅錯体となった２−アルキルベンズイミダゾール化
合物の化成被膜が銅表面上に形成される。

このようにして形成された化成被膜を放置しあるいは加
熱すると銅表面からの銅の移行が起こり、２−アルキル
ベンズイミダゾール化合物の大部分か２−アルキルベン
ズイミダゾール銅錯体となり、２−アルキルベンズイミ
ダゾール化合物からなる化成被膜は共役したベンゼン環
を含むので、熱的に安定しているものと思われる。

銅あるいは銅合金の表面に２−アルキルベンズイミダゾ
ール化合物及び有機酸を含む水溶液を接触させ、続いて
前記処理がされた金属表面を亜鉛化合物を含む水溶液に
接触させると、亜鉛化合物を含む水溶液から亜鉛が化成
被膜中に取り込まれて、一部２−アルキルベンズイミダ
ゾール銅錯体が含まれるものの、大部分が銅錯体よりも
熱的にかなり安定な２−アルキルベンズイミダゾール亜
鉛錯体からなる化成被膜かさらに形成されるので耐熱性
か向上すると考えられる。

銅あるいは銅合金の表面に２−アルキルベンズイミダゾ
ール化合物、有機酸及び亜鉛化合物を含む水溶液を接触
させる場合には、２−アルキルベンズイミダゾール化合
物の化成被膜か金属表面に形成される過程において、亜
鉛か化成被膜中に取り込まれ、２−アルキルベンズイミ
ダゾール亜鉛錯体を形成するため、化成被膜の耐熱性か
向上すると考えられる。

また、銅あるいは銅合金の表面に２−アルキルベンズイ
ミダゾール化合物、有機酸及び銅化合物を含む水溶液を
接触させる場合には、２−アルキルベンズイミダゾール
化合物の化成被膜か金属表面に形成される過程において
、水溶液中の銅イオンかアルキルベンズイミダゾール銅
錯体の生成を促進し、化成被膜の形成速度か早まる。

−段処理法もしくは二段処理法によって、銅イオンを水
溶液から化成被膜に供給すると、アルキルベンズイミダ
ゾール銅錯体の均質な化成被膜を生じて、化成被膜の耐
熱性か向上すると思われる。

また、はんだ濡れ時間はテストピース（５鵬×５０ｍｍ
　Ｘ　Ｏ，３ｎｕｎの銅板）を脱脂し、次いでソフトエ
ツチングしたのち、各処理液による処理及び加熱処理を
行い、測定直前にボストフラックス〔商品名ｒＪＳ−６
４Ｊ■弘輝製〕に浸漬して、はんだ濡れ性試験器（５Ａ
Ｔ−２０００、■レスカ製）を使用して測定したもので
あり、その測定条件は、はんだ温度２４０°Ｃ９浸漬深
さ２ｍｍ、浸漬スピード１６ｍｍ／ｓｅｃとした。

実施例１脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルベンズイミダゾール１゜０％及び酢酸
２．５％を含む水溶液に、液温５０°Ｃて３０秒間浸漬
して取り呂し、水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％、酢
酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に
、前記テストピースを液温５０°Ｃて３０秒間浸漬して
取り出し水洗した。このようにして得られたテストピー
ス表面の化成被膜厚は０．１２μｍであった。

前記処理を行ったテストピースの処理直後のもの及び９
６時間室温で放置したもの並びに温度６０°Ｃ１湿度９
５％ＲＨの恒温恒湿器に入れて９６時間加熱したものの
それぞれについて、無加熱及び２００°Ｃの温度て１０
分間加熱した場合のはんだ濡れ性を測定したところ、そ
のはんだ濡れ時間は表１に示したとおりてあった。

表１　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例２前記実施例において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを
含む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く同様
の処理を行ったところ、テストピース表面の化成被膜厚
は０．１６μｍであり、そのはんだ濡れ性を測定した結
果は、表２に示したとおりてあった。

表２　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例３実施例１において、２−ペンチルベンズイミダゾール１
．０％及び酢酸２．５％を含む水溶液の代わりに、２−
ペンチルベンズイミダゾール２，０％及び蟻酸１．８％
を含む水溶液を用いた以外は全く同様の処理を行ったと
ころ、テストピース表面の化成被膜厚は０．２０μｍで
あり、そのはんだ濡れ時間を測定した結果は、表３に示
したとおりてあった。

表３　はんだ濡れ性　　　　　（単位・秒）実施例４脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−へキシルベンズイミダゾール１．０％及び蟻
酸１．０％を含む水溶液に、液温５ｏ″Ｃて２０秒間浸
漬して取り呂し水洗した。続いて蟻酸亜鉛３．０％、酢
酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に
、前記テストピースを液温度５０’Ｃて３０秒間浸漬し
て取り出し水洗した。このようにして得られたテストピ
ース表面の化成被膜厚は０．２６μｍであり、実施例１
と同様のはんだ濡れ時間を測定した結果は、表４に示し
たとおりてあった。

表４　はんだ濡れ性（単位：秒）実施例５実施例４において、蟻酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを含
む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く同様の
処理を繰り返したところ、テストピース表面の化成被膜
厚は０．２８μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は、
表５のとおりであった。

ストピースを、２−へブチルベンズイミダゾール０．５
％及び蟻酸０．７％を含む水溶液に、液温３０°Ｃで２
０秒間浸漬し取り出し水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０
％、酢酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水
溶液に、前記テストピースを液温５０℃て３０秒浸漬し
て取り出し水洗した。このようにして得られたテストピ
ース表面の化成被膜厚は０．１３μｍであり、はんだ濡
れ性試験の結果は、表６に示したとおりであった。

実施例６脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテ実施例７実施例６において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを含
む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く同様の
処理を繰り返したところ、テストピース表面の化成被膜
厚は０．１５μｍであり、はんた濡れ性試験の結果は表
７のとおりてあった。

表８　はんだ濡れ性　　　　　（単位：秒）実施例８脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−へブチルベンズイミダゾール０．２％及び蟻
酸０．２３％を含む水溶液に、液温３０°Ｃで１分間浸
漬して取り出し水洗した。続いて乳酸亜鉛１．５％、酢
酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に
、前記テストピースを液温５０°Ｃて３０秒間浸漬して
取り出し水洗した。このようにして得られたテストピー
ス表面の化成被膜厚は０．１５μｍであり、はんだ濡れ
性試験の結果は表８に示したとおりであった。

実施例９実施例８において、乳酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを含
む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く前記実
施例と同様の処理を行ったところ、テストピース表面の
化成被服膜は０．１５μｍであり、はんだ濡れ性の結果
は表９に示したとおりてあった。

表９　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例１０脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテス）・ピ
ースを、２−プロピルベンズイミダゾール１．０％及び
酢酸１．０％を含む水溶液に、液温５０°Ｃて１分間浸
漬して取り出し水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％、酢
酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液に
、前記テストピースを液温５０°Ｃて２０秒間浸漬して
取り出し水洗した。このようにして得られたテストピー
ス表面の化成被膜厚は、０．０８μｍであり、はんだ濡
れ性試験の結果は表１０に示したとおりてあった。

実施例１１実施例１０において、酢酸亜鉛、酢酸及びアンモニアを
含む水溶液による処理を行わなかった以外は、全く前記
実施例と同様の処理を繰り返したところ、テストピース
表面の化成被膜厚は０．１７μｍであり、はんだ濡れ性
試験の結果は表１１のとおりてあった。

実施例１２脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板からなるテス
トピースを、２−ノニルベンズイミダゾール０．５％及
び蟻酸５．０％を含む水溶液に、液温５０°Ｃて３０秒
間浸漬して取り出し水洗した。続いて酢酸亜鉛２．０％
、酢酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶
液に、前記テストピースを液温５０°Ｃで３０秒間浸漬
して取り出し、水洗した。このようにして得られたテス
トピース表面の化成被膜厚は０．１９μｍであり、はん
だ濡れ性試験の結果は表１２に示したとおりであった。

表１２　　はんだ濡れ性　　　　　（単位二秒）実施例
１３実施例１２において、酢酸亜鉛１酢酸及びアンモニアを
含む水溶液による処理を行わなかった以外は、全〈実施
例１２と同様の処理を行ったところ、テストピース表面
の化成被膜厚は０．２０μｍてあり、はんだ濡れ性試験
の結果は表１３のとおりてあった。

実施例１４脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルベンズイミダゾール１゜０％、酢酸２
．５％及び酢酸亜鉛０．５％を含む水溶液に、液温５０
°Ｃで３０秒間浸漬して取り出し水洗した。このように
して得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１３
μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表１４に示した
とおりてあった。

実施例１５脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−へブチルベンズイミダゾール２゜０％、蟻酸６
．０％及び酢酸亜鉛１．５％を含む水溶液に、液温４０
°Ｃで８秒間浸漬して取り出し水洗した。このようにし
て得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１６μ
ｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表１５に示したと
おりてあった。

実施例１６脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ノニルベンズイミダゾール０．５％、蟻酸５．
０％及び酢酸亜鉛０．８％を含む水溶液に、液温４０℃
で６秒間浸漬して取り出し水洗した。

このようにして得られたテストピース表面の化成被膜厚
は０．２０μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表１
６に示したとおりであった。

実施例１７脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−オクチルベンズイミダゾール０゜５％、蟻酸４
．０％及び酢酸亜鉛０．８％を含む水溶液に、液温４０
°Ｃで８秒間浸漬して取り出し水洗した。このようにし
て得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１９μ
ｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表１７に示したと
おりであった。

実施例１８脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ウンデシルベンズイミダゾール０．１％及び酢
酸９．２％を含む水溶液に、液温４０°Ｃで４０秒間浸
漬して取り出し水洗した。このようにして得られたテス
トピース表面の化成被膜厚は０゜１７μｍてあり、はん
だ濡れ性試験の結果は表１８に示したとおりであった。

実施例１９脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ヘプタデシルベンズイミダゾール０．１％及び
酢酸１８．５％を含む水溶液に、液温４０°Ｃで６０秒
間浸漬して取り出し水洗した。このようにして得られた
テストピース表面の化成被膜厚は０．１６μｍであり、
はんだ濡れ性試験の結果は表１９に示したとおりてあっ
た。

実施例２０脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルベンズイミダゾール１゜０％、酢酸２
．５％及び塩化第二銅０．５％を含む水溶液に、液温５
０°Ｃて１５秒間浸漬して取り出し水洗した。このよう
にして得られたテストピース表面の化成被膜厚は０．１
７μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表２０に示し
たとおりであった。

表２０　　はんだ濡れ性　　　　　（単位：秒）実施例
２１脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ペンチルベンズイミダゾール１゜０％及び酢酸
２．５％を含む水溶液に、液温５０°Ｃて３０秒間浸漬
して取り出し、水洗した。続いて塩化第二銅２．０％、
酢酸０．０９％及びアンモニア０．０４％を含む水溶液
に、前記テストピースを液温５０″Ｃで３０秒間浸漬し
て取り出し水洗した。このようにして得られたテストピ
ース表面の化成被膜厚は０．１５μｍであり、はんだ濡
れ性試験の結果は表２１に示したとおりてあった。

実施例２２脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ノニルベンズイミダゾール０．２％及び酢酸５
％及び塩化第二銅０．１％を含む水溶液に、液温５０°
Ｃて５秒間浸漬して取り出し、水洗した。

このようにして得られたテストピース表面の化成被膜厚
は０．２８μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表２
２に示したとおりてあった。

表２２　　はんだ濡れ性（単位二秒）実施例２３脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板テストピース
を、２−ヘブチルヘンズイミダゾール０゜８％及び蟻酸
６％及び酢酸銅０．２％を含む水溶液に、液温５０°Ｃ
て５秒間浸漬して取り出し、水洗した。

このようにして得られたテストピース表面の化成被膜厚
は０．２４μｍであり、はんだ濡れ性試験の結果は表２
３に示したとおりてあった。

比較例Ｉ脱脂及びソフトエツチング処理をした銅板のテストピー
スを、２−ウンデシルイミダゾール１．０％及び酢酸１
．６％を含む水溶液に、液温５０°Ｃて２０秒間浸漬し
て取り出し水洗したところ、テストピース表面の化成被
膜厚は０．２３μｍであり、前記各実施例と同様にして
はんだ濡れ性を調へた結果は表２４に示したとおりてあ
った。

表２４　　はんだ濡れ性　　　　　（単位：秒）発明の
効果本発明方法によれば、銅あるいは銅合金の表面に２−ア
ルキルベンズイミダゾール化合物を主成分とする耐熱性
を有する化成被膜を形成することか可能であり、特にプ
リント配線板の表面実装法におけるはんだ付は性を改善
しうるものである。

特許出願人　　四国化成工業株式会社

Claims

【特許請求の範囲】

（１）銅あるいは銅合金の表面に、下記一般式で示され
る２位アルキルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を
含む水溶液を接触させることを特徴とする銅及び銅合金
の表面処理方法。一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ 〔但し、式中Ｒは炭素数３以上のアルキル基を表す〕
（２）銅あるいは銅合金の表面に下記一般式で示される
２位アルキルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を含
む水溶液を接触させ、続いて前記処理が行われた金属表
面に亜鉛化合物を含む水溶液を接触させることを特徴と
する銅及び銅合金の表面処理方法。一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ ［但し、式中Ｒは炭素数３以上のアルキル基を表す〕
（３）銅あるいは銅合金の表面に、下記一般式で示され
る２位アルキルベンズイミダゾール化合物、有機酸及び
亜鉛化合物を含む水溶液を接触させることを特徴とする
銅及び銅合金の表面処理方法。一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ 〔但し、式中Ｒは炭素数３以上のアルキル基を表す〕
（４）銅あるいは銅合金の表面に、下記一般式で示され
る２位アルキルベンズイミダゾール化合物及び有機酸を
含む水溶液を接触させ、続いて前記処理が行われた金属
表面に銅化合物を含む水溶液を接触させることを特徴と
する銅及び銅合金の表面処理方法。一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ 〔但し、式中Ｒは炭素数３以上のアルキル基を表す〕
（５）銅あるいは銅合金の表面に、下記一般式で示され
る２位アルキルベンズイミダゾール化合物、有機酸及び
銅化合物を含む水溶液を接触させることを特徴とする銅
及び銅合金の表面処理方法。一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ 〔但し、式中Ｒは炭素数３以上のアルキル基を表す〕