JPH0475175B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、グラスフアイバ又は連続した硝子フ
イラメントを製造するのに用いる溶融ガラス充填
ボツクス又はブツシングのノズル穴を有するベー
スプレート、所謂ブツシングプレートを作る方法
に関する。

（従来の技術） 従来、ブツシングプレートを製造するには、先
ず第８図ａに示す如くブツシングプレート材料１
を、一定間隔に多数のチツプ孔２を有する型３上
に載せ、鍛造ハンマー４にてプレス加工するか、
ロール５にて圧延加工して、型板３のチツプ孔２
内にブツシングプレート材料の一部を塑性変形に
より押し込んで突起６を形成すると共にブツシン
グプレート材料１の突起６以外の部分を薄くす
る。以後型３とブツシングプレート材料１を一定
寸法づつ間欠的に順送する度毎に前記塑性加工を
行つてブツシングプレート材料１の全面に突起６
を形成すると共に突起６以外の部分全体を薄くす
る。次いで第８図ｂに示す如くブツシングプレー
ト材料１の突起６の裏側から該突起６にポンチ及
びリーマ７を打ち込み、ノズル穴８を穿設してノ
ズル９を形成し、ブツシングプレート１０を作つ
ていた。

（発明が解決しようとする問題点） ところで、上記のブツシングプレートの製造方
法は、次のような問題点がある。

(1) 第８図ａの鍛造ハンマー４によるプレス加工
又はロール５による圧延加工の工程で、材料１
が矢印の如く流れて突起６の中心が孔２に対し
ずれる為、その後ポンチ及びリーマ７を打ち込
んでノズル穴８を穿設し、ノズル９を形成する
と、第８図ｂに示す如くノズル９の肉厚に偏肉
が生じる。従つて、このようなノズル９でグラ
スフアイバを吐出紡糸すると、途中で切断した
り、太さにばらつきが生じたりして品質を損な
うものである。

(2) プレス加工又は圧延加工により材料１に形成
された突起６の付根に第８図ａの矢印に示す如
く剪断応力Ｓが発生し、これがポンチ及びリー
マ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設した際
に残るので、ガラス溶融の高温状態にさらされ
ると、クラツクが発生し、寿命が著しく減少す
るものである。

(3) パンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設
すると、塑性変形と引張応力によりノズル９に
割れが発生することがある。

(4) 鍛造ハンマー４によりプレス加工されたブツ
シングプレート１０は、部分成形のため裏面の
平坦度が失われ且つ板厚が不均一である。従つ
て発熱体として通電すると、温度分布が均一と
ならないので、各ノズル９より吐出られる溶融
ガラスの粘土に差が生じ、得られるグラスフア
イバ等の品質にむらが生じるものである。

(5) 突起６以外の平坦部分の圧縮も同時に行うの
で、必要以上のプレス力が必要であり、また突
起６のボリウムの確保が困難である。そこで本
発明は、上記問題点を解決しようとするもの
で、ノズルの肉厚を均一にでき、またノズルに
クラツクや割れを発生させず、さらにプレート
を平坦に且つ厚さを均一にでき、しかも必要最
小限のプレス圧力で良く、突起のボリウム確保
も容易なブツシングプレートの製造方法を提供
しようとするものである。

（問題点を解決するための手段） 上記問題点を解決する本発明のブツシングプレ
ートの製造方法の１つは、下面に複数の凸条を有
する上型と、この上型の凸条に対向して上面に円
形のチツプ孔を有する下型とのプレス加工により
ブツシングプレート材料に多数の円形突起を突設
し、次に円形突起の裏面側の全面を面削加工し、
次いでその面削加工面側より多数の円形突起にノ
ズル穴を同心に穿設することを特徴とする。

上記問題点を解決する本発明のブツシングプレ
ートの製造方法の他の一つは前記と同様にブツシ
ングプレート材料に多数の円形突起を突設した
後、前記下型孔を有しない部分に対向して下面に
複数の凸条を有する別の上型と前記下型とにより
円形突起の配列突設されない部分の裏面をプレス
加工することを１回乃至複数回行つた後、前記円
形突起の裏面側の全面を面削加工し、然る後その
面削加工面側より多数の円形突起にノズル穴を同
心に穿設してノズルを形成することを特徴とす
る。

（作 用） 上記のように本発明のブツシングプレートの製
造方法では、金型のプレス加工によりブツシング
プレート材料全体に多数の円形突起を同時に一斉
に突設するので、ブツシングプレート材料の伸び
が少なく、塑性変形が小さい。従つて円形突起の
付根に殆ど剪断応力が発生せず、ポンチとリーマ
によりノズル穴を穿設しても割れが発生すること
がない。

また本発明のブツシングプレートの製造方法で
は、円形突起の裏面側の全面を面削加工するの
で、ブツシングプレートの裏面が平坦となり、板
厚が全面均一となる。

さらに本発明のブツシングプレートの製造方法
では、ブツシングプレート材料に円形突起を突設
する際、該部分のみを圧縮するので、必要最小限
のプレス力で良く、円形突起のボリウムの確保が
容易である。

（実施例） 本発明のブツシングプレートの製造方法の一実
施例を第１図乃至第６図によつて説明する。第１
図ａに示す如く下面に複数本、本例では５本の基
部幅８mm、先端幅７mmの凸条１１を15mm間隔に有
する上型１２と、この上型１２の凸条１１に対向
して第１図ｂ，ｃに示す如く上面に千鳥配列（本
例では２列構成の千鳥配列）の円形テーパ付チツ
プ孔１３を５条（１条２本）有する下型１４との
間に、第２図に示す如く幅100mm、長さ230mm、厚
さ4.8mmの白金−ロジウム10％合金より成るブツ
シングプレート材料１′を挿入して、該材料１′を
下型１４上の所定位置にセツトした。次に上型１
２を第３図に示す如く下降して、ブツシングプレ
ート材料１′をプレス加工し、該ブツシングプレ
ート材料１′に基部直径4.5mm、中間部より先端ま
での直径2.2mm、長さ2.5mmの円形突起１５を千鳥
配列に５条突設した。次いでその円形突起１５の
裏面側のブツシングプレート材料１′の全面をミ
ルにて第４図に示すごとく面削加工して厚さ２mm
となした。然る後そのブツシングプレート材料
１′の面削加工面１ａ側より多数の円形突起１５
に第５図に示す如くポンチ２３と第６図に示す如
くリーマ２４とによりテーパ付ノズル穴１７を同
心に穿設して中間部肉厚0.6mm先端部肉厚0.35mm
のノズル１８を形成し、ブツシングプレート１９
を製造した。

尚、この実施例では上型１２のプレス加工が１
回であるが、ブツシングプレート材料１′の材質
によつては１回のプレス加工では不充分である場
合がある。そのような場合は焼なまし工程をはさ
みながらプレス加工を複数回行うと良い。

次に本発明のブツシングプレートの製造方法の
他の実施例について説明する。第２図に示す如き
幅100mm、長さ250mm、厚さ５mmの白金−ロジウム
10％合金より成るブツシングプレート材料１′に
前記実施例と同様に上型によるプレス加工により
円形突起１５を千鳥配列に５条突設した（第３図
参照）、後に、第７図に示す如く前記下型１４の
千鳥配列のテーパ付チツプ穴１３を有しない部分
に対向して下面に凸条２０を設けた上型２１、つ
まり前記上型１２の凸条１１を有しない部分を凸
条２０となし凸条１１を有する部分を凹部となし
た上型２１を用いて、ブツシングプレート材料
１′の円形突起１５の配列突設されない部分２２
の裏面をプレス加工して厚さ４mmとなした。次い
で前記上型１２のプレス加工を再度行つて円形突
起１５を長さ３mmまで突設した。次にブツシング
プレート材料１′の円形突起１５の裏面側の全面
をミルにて第４図に示す如く面削加工して厚さ４
mmとなした。然る後そのブツシングプレート材料
１′の面削加工面１ａの側より多数の円形突起１
５に第５図に示す如くポンチ２３と第６図に示す
如くリーマ２４によりテーパ付ノズル孔１７を同
心に穿設して中間部肉厚0.6mm、先端部肉厚0.35
mmのノズル１８を形成し、ブツシングプレート１
９′を製造した。

尚、この実施例では上型１２のプレス加工を２
回、上型２１のプレス加工を１回行つているが、
円形突起１５のボリウムをさらに大きく確保しよ
うとする場合は、上型１２、上型２１の交互のプ
レス加工を複数回繰返すと良い。

前記実施例に対する従来例について説明すると
第８図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ８
mmの白金−ロジウム10％合金より成るブツシング
プレート材料１を、９mm間隔に４個の直径4.5mm
の孔２が4.6mm間隔で長さ方向に配設された幅150
mm、長さ500mm、厚さ30mmの型３に載せ、鍛造ハ
ンマー４にてプレス加工して型３の孔２内にブツ
シングプレート材料１の一部を塑性変形により押
し込んで高さ５mm、直径4.5mmの突起６を形成す
ると共にブツシングプレート材料１の突起以外の
部分を厚さ２mmに薄くし、次ぎに第８図ｂに示す
如くブツシングプレート材料１各突起６の裏側か
らポンチ及びリーマ７を打ち込み、内径1.8mmの
ノズル穴８を穿設して外径2.5mm、長さ６mmのノ
ズル９を形成し、ブツシングプレート１０を製造
した。

然して実施例１、２及び従来例のブツシングプ
レートを用いて製造したグラスフアイバの品質を
検査した処、従来例のブツシングプレートにより
作られたグラスフアイバは途中で切断したり、太
さにばらつきが生じたものが多かつたが、実施例
１、２のブツシングプレートにより作られたグラ
スフアイバにはそのようなものは皆無で、寸法精
度が高いものであつた。さらに従来例のブツシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が
不均一なため、ノズルより吐出される溶融ガラス
の粘度に差が生じ、得られたグラスフアイバの品
質にむらがあつたが、実施例のブツシングプレー
トは発熱体として通電した際、温度分布が均一な
為、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度が一
定となり、得られたグラスフアイバの品質は均一
であつた。

（発明の効果） 以上の説明で判るように本発明のブツシングプ
レートの製造方法によれば、寸法精度が高く品質
の均一なグラスフアイバ等を作ることのできるノ
ズルの肉厚が均一で、ノズルの付根に剪断応力が
残つてなく高温状態で割れることのない、さらに
はプレートが平坦で厚さにむらが無い均一なブツ
シングプレートを作ることができるという優れた
効果がある。また本発明のブツシングプレートの
製造方法によればブツシングプレートのノズルを
形成する為の円形突起を突設する際、該部分のみ
を圧縮するので、必要最小限のプレス圧力で充分
で、円形突起のボリウムの確保が容易で、ブツシ
ングプレートは格別の習練、技術を要することな
く容易に製造できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図ａは上型の断面図、同図ｂは下型の断面
図、同図ｃは下型の平面図、第２図乃至第６図は
本発明のブツシングプレートの製造方法の一実施
例の工程を示す図、第７図は他の実施例における
一工程を示す図、第８図ａ，ｂは従来のブツシン
グプレートの製造方法の工程を示す拡大図であ
る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 下面に複数の凸条を有する上型とこの上型の
   凸条に対向して上面に円形のチツプ孔を有する下
   型とのプレス加工によりブツシングプレート材料
   に多数の円形突起を突設し、次に円形突起の裏面
   側の全面を面削加工し、次いでその面削加工面側
   より多数の円形突起にノズル穴を同心に穿設して
   ノズルを形成することを特徴とするブツシングプ
   レートの製造方法。 ２ 下面に複数の凸条を有する上型とこの上型の
   凸条に対向して上面に円形のチツプ孔を有する下
   型とのプレス加工によりブツシングプレート材料
   に多数の円形突起を突設し、次に前記下型のチツ
   プ孔を有しない部分に対向して下面に複数の凸条
   を有する別の上型と前記下型とにより円形突起の
   配列突設されない部分の裏面をプレス加工するこ
   とを１回乃至複数回行つた後、前記円形突起の裏
   面側の全面を面削加工し、然る後その面削加工面
   側より多数の円形突起にノズル穴を同心に穿設し
   てノズルを形成することを特徴とするブツシング
   プレートの製造方法。