JPH0511524B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0511524B2 JPH0511524B2 JP61194951A JP19495186A JPH0511524B2 JP H0511524 B2 JPH0511524 B2 JP H0511524B2 JP 61194951 A JP61194951 A JP 61194951A JP 19495186 A JP19495186 A JP 19495186A JP H0511524 B2 JPH0511524 B2 JP H0511524B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- inner shell
- outer shell
- shell
- positioning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は、エラストマー物品、特にタイヤの加
硫用モールドの製造方法に関する。
硫用モールドの製造方法に関する。
＜従来の技術＞
従来、この種のタイヤ加硫用モールドとして
は、例えば第６図および第７図に示すようなもの
がある。このタイヤ加硫用モールド２０は、タイ
ヤのトレツドパターンに対応する凹凸成形部２１
を内周に有する上半分と下半分一対のトレツドリ
ング２２，２２′（第６図参照）をアルミニウム
鋳造によつて製作し、これらを鋳鋼製または鋼塊
を切削加工して製作した上下一対の円盤状のシエ
ル２３，２３′（第７図参照）に対向させて組み
込んで製造される。
は、例えば第６図および第７図に示すようなもの
がある。このタイヤ加硫用モールド２０は、タイ
ヤのトレツドパターンに対応する凹凸成形部２１
を内周に有する上半分と下半分一対のトレツドリ
ング２２，２２′（第６図参照）をアルミニウム
鋳造によつて製作し、これらを鋳鋼製または鋼塊
を切削加工して製作した上下一対の円盤状のシエ
ル２３，２３′（第７図参照）に対向させて組み
込んで製造される。
また、他の従来例として、トレツドパターンに
対応する形成部を備えた小片（パターンセグメン
ト）を、アルミニウム鋳造によつて製作し、これ
らを順に円周方向に並べて前述と同様のシエル２
３，２３′に組み込んだもの、あるいは鋳鋼等の
モールドにトレツドパターン形成部を直接彫り込
んだものが知られている。
対応する形成部を備えた小片（パターンセグメン
ト）を、アルミニウム鋳造によつて製作し、これ
らを順に円周方向に並べて前述と同様のシエル２
３，２３′に組み込んだもの、あるいは鋳鋼等の
モールドにトレツドパターン形成部を直接彫り込
んだものが知られている。
ところが、上記従来のタイヤ加硫用モールド
は、製作に多大な工数を必要とし、モールド完成
に長期間がかかり、したがつて製造コストが高い
という問題がある。また、タイヤの設計変更によ
るモールドの改造、破損時の補修、不要となつた
場合の再利用がいずれも難しいという問題もあ
る。
は、製作に多大な工数を必要とし、モールド完成
に長期間がかかり、したがつて製造コストが高い
という問題がある。また、タイヤの設計変更によ
るモールドの改造、破損時の補修、不要となつた
場合の再利用がいずれも難しいという問題もあ
る。
＜発明の目的＞
そこで、本発明の目的は、製造工数を大幅に低
減でき、短納期かつ低コストで製造でき、またモ
ールドの一部を交換可能として改造、補修および
再利用が容易にできるエラストマー物品の加硫用
モールドの製造方法を提供することである。
減でき、短納期かつ低コストで製造でき、またモ
ールドの一部を交換可能として改造、補修および
再利用が容易にできるエラストマー物品の加硫用
モールドの製造方法を提供することである。
＜発明の構成＞
上記目的を達成するため、本発明のエラストマ
ー物品の加硫用モールドの製造方法は、位置決め
治具を固定した最終型に内殻用材料を所定厚さ溶
射して内殻を製作する一方、外殻用材料を用いて
加硫装置に適合する外形を有する外殻を製作し、
上記位置決め治具を除去した内殻の一端が外殻の
位置決め溝に係合するように上記内殻に外殻を嵌
合させて一体に組み立てた後、上記外殻と内殻の
間の位置決め手段によつて寸法調整可能な〓間
に、流動性を有しかつ上記内殻用材料よりも高く
ない融点を有して固化するバツキング材料を充填
し、このバツキング材料が固化してから、上記最
終型を取り外すことを特徴とする。
ー物品の加硫用モールドの製造方法は、位置決め
治具を固定した最終型に内殻用材料を所定厚さ溶
射して内殻を製作する一方、外殻用材料を用いて
加硫装置に適合する外形を有する外殻を製作し、
上記位置決め治具を除去した内殻の一端が外殻の
位置決め溝に係合するように上記内殻に外殻を嵌
合させて一体に組み立てた後、上記外殻と内殻の
間の位置決め手段によつて寸法調整可能な〓間
に、流動性を有しかつ上記内殻用材料よりも高く
ない融点を有して固化するバツキング材料を充填
し、このバツキング材料が固化してから、上記最
終型を取り外すことを特徴とする。
＜実施例＞
以下、本発明を図示の実施例により詳細に説明
する。
する。
第１図は本発明の製造方法により作られたタイ
ヤ加硫用モールドの下半分の1/2断面図であり、
１は加硫すべきタイヤのヘツド部およびサイドウ
オール部の形状に対応する成形部１ａ，１ｂを有
する所定厚さの環状の内殻、２はＬ字状断面を有
し、外形が図示しないタイヤ加硫装置に適合する
環状の外殻、３はこの外殻２の底部に円周方向に
所定間隔を隔てて貫設したねじ穴２ａに螺着した
位置決め手段としての位置決めねじ、４は上記外
殻２の内周壁２ｂの上部に設けた環状の位置決め
溝２ｃに一端が嵌合され、他端が外殻２の外周壁
２ｄの上端と同一高さになるように中間部を上記
位置決めねじ３で調節保持される上記内殻１と外
殻２の間に充填されたバツキング層である。
ヤ加硫用モールドの下半分の1/2断面図であり、
１は加硫すべきタイヤのヘツド部およびサイドウ
オール部の形状に対応する成形部１ａ，１ｂを有
する所定厚さの環状の内殻、２はＬ字状断面を有
し、外形が図示しないタイヤ加硫装置に適合する
環状の外殻、３はこの外殻２の底部に円周方向に
所定間隔を隔てて貫設したねじ穴２ａに螺着した
位置決め手段としての位置決めねじ、４は上記外
殻２の内周壁２ｂの上部に設けた環状の位置決め
溝２ｃに一端が嵌合され、他端が外殻２の外周壁
２ｄの上端と同一高さになるように中間部を上記
位置決めねじ３で調節保持される上記内殻１と外
殻２の間に充填されたバツキング層である。
上記内殻１は、後述するように、石膏等からな
る半割ドーナツ状の最終型表面にビスマス合金な
どの低融点金属（m.p.≒300℃）を手作業で複数
回溶射、あるいはニツケル合金などの高融点金属
を同様に減圧溶射し、厚さ約５〜50mmの皮膜を作
ることによつて製作される。上記外殻２は、鋳鋼
を所定形状に鋳造、あるいは軟鋼や快削鋼を機械
加工して製作され、所定位置にねじ穴２ａを螺設
し、内周壁２ｂ位置決め溝２ｃおよび内殻高さ合
わせ面２ｅを夫々機械加工する。また、上記バツ
キング層４は、流動性を有しかつ上記内殻１の材
料の融点よりも高くない融点を有して固化する材
料として、ビスマス合金などの低融点金属または
耐熱性（m.p.≒300℃）のプラスチツクや接着剤
（例えば、商品名「ベロメタル」）等を上記内殻１
と外殻２の間に充填して形成される。上半分のタ
イヤ加硫用モールドも前述と同様の構成であり、
上下両モールドは図示しないタイヤ加硫装置に対
向して接着されるとともに、内殻１の基部にあた
る外殻２の内周壁２ｂ上端には、第１図中の２点
鎖線で示すように公知のビードリングが嵌め込ま
れる。
る半割ドーナツ状の最終型表面にビスマス合金な
どの低融点金属（m.p.≒300℃）を手作業で複数
回溶射、あるいはニツケル合金などの高融点金属
を同様に減圧溶射し、厚さ約５〜50mmの皮膜を作
ることによつて製作される。上記外殻２は、鋳鋼
を所定形状に鋳造、あるいは軟鋼や快削鋼を機械
加工して製作され、所定位置にねじ穴２ａを螺設
し、内周壁２ｂ位置決め溝２ｃおよび内殻高さ合
わせ面２ｅを夫々機械加工する。また、上記バツ
キング層４は、流動性を有しかつ上記内殻１の材
料の融点よりも高くない融点を有して固化する材
料として、ビスマス合金などの低融点金属または
耐熱性（m.p.≒300℃）のプラスチツクや接着剤
（例えば、商品名「ベロメタル」）等を上記内殻１
と外殻２の間に充填して形成される。上半分のタ
イヤ加硫用モールドも前述と同様の構成であり、
上下両モールドは図示しないタイヤ加硫装置に対
向して接着されるとともに、内殻１の基部にあた
る外殻２の内周壁２ｂ上端には、第１図中の２点
鎖線で示すように公知のビードリングが嵌め込ま
れる。
第２図〜第５図は、本発明のタイヤ加硫用モー
ルドの製造方法の一例を順に示している。
ルドの製造方法の一例を順に示している。
まず、第２図の如く、タイヤのトレツド部およ
びサイドウオール部の形状に対応する凹凸部５ａ
を有する円盤状のゴム型５の中央穴５ｂに間仕切
りパイプ６を挿入し、この間仕切りパイプ６の上
端に、木またはアルミからなり中央に位置決め穴
７ａを有する円盤状の第１心材７をその上面を上
記ゴム型５の上面と同一高さにして固定するとと
もに、上記第１心材７を心材受け８で支持する。
そして、ゴム型５が形成するキヤビテイに石膏を
流し込んで第１心材７の外周部に固着させ、半割
ドーナツ状の最終型９を作製する。次に、第１心
材２と一体になつた最終型９を上記ゴム型５から
取り出して、第３図の如く台１０上に倒置し、第
１心材７の上に最終型９の内周に嵌合し、これと
同一高さをもつ円盤状の第２心材１１を固定し、
さらにこの第２心材１１の上に最終型９の基部９
ａを覆う円盤状の位置決め治具１２を固定すると
ともに、最終型９の所定位置にプラスチツクやメ
タルで作つたベントピース１３およびサイドウオ
ールの模様や文字片１４を必要に応じて貼り付け
る。続いて、上記最終型９および位置決め治具１
２の一部表面にわたつて、溶射装置を用いて例え
ばビスマス合金（商品名「MCPメタル」）を手先
業で数回溶射し、第４図の如く厚さ20mm程度の皮
膜１５を作つた後、この皮膜の先端と後端の不要
部１５ａ，１５ｂを矢印Ａ、Ｂで示すように切断
し、位置決め治具１２を取り外す。こうしてでき
た皮膜１５が内殻１を形成する。一方、環状の外
殻２を、例えば鋳鋼を鋳造し、底部にねじ穴２ａ
を、内周壁２ｂに位置決め溝２ｃおよび内殻高さ
合わせ面２ｅを夫々機械加工して製作し、上記ね
じ穴２ａに位置決め手段としての位置決めねじ３
を螺着する。
びサイドウオール部の形状に対応する凹凸部５ａ
を有する円盤状のゴム型５の中央穴５ｂに間仕切
りパイプ６を挿入し、この間仕切りパイプ６の上
端に、木またはアルミからなり中央に位置決め穴
７ａを有する円盤状の第１心材７をその上面を上
記ゴム型５の上面と同一高さにして固定するとと
もに、上記第１心材７を心材受け８で支持する。
そして、ゴム型５が形成するキヤビテイに石膏を
流し込んで第１心材７の外周部に固着させ、半割
ドーナツ状の最終型９を作製する。次に、第１心
材２と一体になつた最終型９を上記ゴム型５から
取り出して、第３図の如く台１０上に倒置し、第
１心材７の上に最終型９の内周に嵌合し、これと
同一高さをもつ円盤状の第２心材１１を固定し、
さらにこの第２心材１１の上に最終型９の基部９
ａを覆う円盤状の位置決め治具１２を固定すると
ともに、最終型９の所定位置にプラスチツクやメ
タルで作つたベントピース１３およびサイドウオ
ールの模様や文字片１４を必要に応じて貼り付け
る。続いて、上記最終型９および位置決め治具１
２の一部表面にわたつて、溶射装置を用いて例え
ばビスマス合金（商品名「MCPメタル」）を手先
業で数回溶射し、第４図の如く厚さ20mm程度の皮
膜１５を作つた後、この皮膜の先端と後端の不要
部１５ａ，１５ｂを矢印Ａ、Ｂで示すように切断
し、位置決め治具１２を取り外す。こうしてでき
た皮膜１５が内殻１を形成する。一方、環状の外
殻２を、例えば鋳鋼を鋳造し、底部にねじ穴２ａ
を、内周壁２ｂに位置決め溝２ｃおよび内殻高さ
合わせ面２ｅを夫々機械加工して製作し、上記ね
じ穴２ａに位置決め手段としての位置決めねじ３
を螺着する。
かくして、第５図の如く、外殻２の位置決め溝
２ｃに内殻１の一端１ａを嵌合させ、内殻１の他
端１ｂが外殻２の外周壁２ｄの上端と同一高さに
なるよう中間部１ｃを上記位置決めねじ３で保持
して内殻と外殻を一体に組み立て、内殻１、最終
型９および第１心材７を斜めに貫通する空気抜き
穴１６を明けた後、内殻１と外殻２の〓間（矢
印）から例えば溶融ビスマス合金を流し込んで放
置冷却して固定させ、バツキング層４を形成す
る。別の実施例では、ベロメタル等のペースト状
のバツキング材（硬化剤入）を予め内殻の外表面
と外殻の内表面に夫々厚く付着させた後に、内外
殻を嵌め合わせ押圧して放置固化し、バツキング
層を形成するようにしてもよい。最後に、一体と
なつた内殻１、バツキング層４、外殻２から心材
７，１１を含む石膏製の最終型９を取り外して、
タイヤ加硫用モールドの製造が完了する。
２ｃに内殻１の一端１ａを嵌合させ、内殻１の他
端１ｂが外殻２の外周壁２ｄの上端と同一高さに
なるよう中間部１ｃを上記位置決めねじ３で保持
して内殻と外殻を一体に組み立て、内殻１、最終
型９および第１心材７を斜めに貫通する空気抜き
穴１６を明けた後、内殻１と外殻２の〓間（矢
印）から例えば溶融ビスマス合金を流し込んで放
置冷却して固定させ、バツキング層４を形成す
る。別の実施例では、ベロメタル等のペースト状
のバツキング材（硬化剤入）を予め内殻の外表面
と外殻の内表面に夫々厚く付着させた後に、内外
殻を嵌め合わせ押圧して放置固化し、バツキング
層を形成するようにしてもよい。最後に、一体と
なつた内殻１、バツキング層４、外殻２から心材
７，１１を含む石膏製の最終型９を取り外して、
タイヤ加硫用モールドの製造が完了する。
上記実施例では、第１心材７を含む石膏製の最
終型９に第２心材１１を内嵌し、この上に位置決
め治具１２を固定した後、これらの表面に溶射皮
膜１５を作つて内殻１を形成し、上記位置決め治
具１２の部分に相当する内殻の一端１ａを、外殻
２に設けた位置決め溝２ｃに係合させるととも
に、内殻１の中間部１ｃを外殻２に螺着した位置
決めねじ３で保持しているので、最終型９が補強
されるうえ、内殻１が外殻２に対してたわむこと
なく正確に位置決めでき、寸法精度の高いタイヤ
加硫用モールドを製造することができる。また、
バツキング材料充填の際、内部の空気を逃ぐが空
気抜き穴１６を明けているので、バツキング層４
内に気孔や巣ができず、良好なタイヤ加硫用モー
ルドが製造できる。さらに、流動性をもつので複
雑な形状にも容易な対応できるバツキング層４に
より、外殻を汎用性に富む簡素な形状にできるう
え、バツキング材料の融点が内殻用材料のそれよ
りも高くないので、生産に使用しなくなつたモー
ルドバツキング層４を溶融させて他のモールドに
再利用しやすくなり、また、モールドを加熱して
バツキング層を溶融除去することにより内殻を交
換することができる。このような画期的タイヤ加
硫用モールドの製造方法によつて、製造工数は従
来方式に比して大幅に消滅できることになつた。
即ち、従来例えば60日近くもかかつていた製造日
数は40日に短縮され、工数の削減に伴つてモール
ド価格も20％程度低減できた。
終型９に第２心材１１を内嵌し、この上に位置決
め治具１２を固定した後、これらの表面に溶射皮
膜１５を作つて内殻１を形成し、上記位置決め治
具１２の部分に相当する内殻の一端１ａを、外殻
２に設けた位置決め溝２ｃに係合させるととも
に、内殻１の中間部１ｃを外殻２に螺着した位置
決めねじ３で保持しているので、最終型９が補強
されるうえ、内殻１が外殻２に対してたわむこと
なく正確に位置決めでき、寸法精度の高いタイヤ
加硫用モールドを製造することができる。また、
バツキング材料充填の際、内部の空気を逃ぐが空
気抜き穴１６を明けているので、バツキング層４
内に気孔や巣ができず、良好なタイヤ加硫用モー
ルドが製造できる。さらに、流動性をもつので複
雑な形状にも容易な対応できるバツキング層４に
より、外殻を汎用性に富む簡素な形状にできるう
え、バツキング材料の融点が内殻用材料のそれよ
りも高くないので、生産に使用しなくなつたモー
ルドバツキング層４を溶融させて他のモールドに
再利用しやすくなり、また、モールドを加熱して
バツキング層を溶融除去することにより内殻を交
換することができる。このような画期的タイヤ加
硫用モールドの製造方法によつて、製造工数は従
来方式に比して大幅に消滅できることになつた。
即ち、従来例えば60日近くもかかつていた製造日
数は40日に短縮され、工数の削減に伴つてモール
ド価格も20％程度低減できた。
なお、最終型９の材料は、実施例の石膏に限ら
ず、溶射によつて表面が溶融しない型用ワツク
ス、木、プラスチツク、ゴム、溶射金属より低融
点に金属とすることができ、溶射材料もビスマス
合金に限らず、前述の如くニツケル合金とするこ
とができ、バツキング材料もベロメタル等の接着
剤にしてもよい。なおまた、本発明の加硫用モー
ルドの製造方法は、タイヤの他に各種の複雑なパ
ターンを有するエラストマー物品の加硫用モール
ドに適用できることはいうまでもない。
ず、溶射によつて表面が溶融しない型用ワツク
ス、木、プラスチツク、ゴム、溶射金属より低融
点に金属とすることができ、溶射材料もビスマス
合金に限らず、前述の如くニツケル合金とするこ
とができ、バツキング材料もベロメタル等の接着
剤にしてもよい。なおまた、本発明の加硫用モー
ルドの製造方法は、タイヤの他に各種の複雑なパ
ターンを有するエラストマー物品の加硫用モール
ドに適用できることはいうまでもない。
＜発明の効果＞
以上の説明で明らかなように、本発明のエラス
トマー物品の加硫用モールドの製造方法は、最終
型に内殻用材料を所定厚さ溶射してから位置決め
治具を除去して作つた内殻に、加硫装置に適合す
る外形をもつように外殻用材料にて作つた外殻
を、内殻の一端と外殻の位置決め溝が係合するよ
うに嵌合させて一体に組み立てた後、外殻と内殻
の間の位置決め手段によつて寸法調整可能な〓間
に、流動性を有しかつ上記内殻用材料よりも高く
ない融点を有して固化するバツキング材料を充填
し、このバツキング材料が固化してから、最終型
を取り外すので、製造工数を大幅に削減でき、工
数削減によつてモールド価格を低減できるととも
に、内殻のみを交換するなどして容易に改造、補
修および再利用ができ、経済性に卓越するという
顕著な効果を奏する。
トマー物品の加硫用モールドの製造方法は、最終
型に内殻用材料を所定厚さ溶射してから位置決め
治具を除去して作つた内殻に、加硫装置に適合す
る外形をもつように外殻用材料にて作つた外殻
を、内殻の一端と外殻の位置決め溝が係合するよ
うに嵌合させて一体に組み立てた後、外殻と内殻
の間の位置決め手段によつて寸法調整可能な〓間
に、流動性を有しかつ上記内殻用材料よりも高く
ない融点を有して固化するバツキング材料を充填
し、このバツキング材料が固化してから、最終型
を取り外すので、製造工数を大幅に削減でき、工
数削減によつてモールド価格を低減できるととも
に、内殻のみを交換するなどして容易に改造、補
修および再利用ができ、経済性に卓越するという
顕著な効果を奏する。
第１図は本発明の製造方法により作られた三層
構造のタイヤ加硫用モールドの下半分の1/2断面
図、第２図〜第５図は本発明のタイヤ加硫用モー
ルドの製造方法を順に示す断面図、第６図、第７
図は従来のタイヤ加硫用モールドを示す図であ
る。 １……内殻、１ａ……一端、２……外殻、２ｃ
……位置決め溝、３……位置決めねじ、４……バ
ツキング層、５……ゴム型、７……第１心材、９
……最終型、１２……位置決め治具、１５……皮
膜。
構造のタイヤ加硫用モールドの下半分の1/2断面
図、第２図〜第５図は本発明のタイヤ加硫用モー
ルドの製造方法を順に示す断面図、第６図、第７
図は従来のタイヤ加硫用モールドを示す図であ
る。 １……内殻、１ａ……一端、２……外殻、２ｃ
……位置決め溝、３……位置決めねじ、４……バ
ツキング層、５……ゴム型、７……第１心材、９
……最終型、１２……位置決め治具、１５……皮
膜。
Claims (1)
- １ 位置決め治具を固定した最終型に内殻用材料
を所定厚さ溶射して内殻を製作する一方、外殻用
材料を用いて加硫装置に適合する外形を有する外
殻を製作し、上記位置決め治具を除去した内殻の
一端が外殻の位置決め溝に係合するように上記内
殻に外殻を嵌合させて一体に組み立てた後、上記
外殻と内殻の間の位置決め手段によつて寸法調整
可能な〓間に、流動性を有しかつ上記内殻用材料
よりも高くない融点を有して固化するバツキング
材料を充填し、このバツキング材料が固化してか
ら、上記最終型を取り外すことを特徴とするエラ
ストマー物品の加硫用モールドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61194951A JPS6349407A (ja) | 1986-08-19 | 1986-08-19 | エラストマー物品の加硫用モールドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61194951A JPS6349407A (ja) | 1986-08-19 | 1986-08-19 | エラストマー物品の加硫用モールドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6349407A JPS6349407A (ja) | 1988-03-02 |
| JPH0511524B2 true JPH0511524B2 (ja) | 1993-02-15 |
Family
ID=16333037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61194951A Granted JPS6349407A (ja) | 1986-08-19 | 1986-08-19 | エラストマー物品の加硫用モールドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6349407A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2939714B1 (fr) * | 2008-12-17 | 2012-05-18 | Michelin Soc Tech | Ensemble de garniture sur peau. |
| JP5579292B1 (ja) * | 2013-02-25 | 2014-08-27 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ加硫金型の製造方法、及び、タイヤ加硫金型 |
| WO2017068846A1 (ja) * | 2015-10-23 | 2017-04-27 | 株式会社ブリヂストン | ゴム物品用モールドの製造方法、ゴム物品用モールド、モールド部材の製造方法、及び、モールド部材 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57159610A (en) * | 1981-03-27 | 1982-10-01 | Honda Motor Co Ltd | Synthetic resin mold for small scale production |
| JPS59201813A (ja) * | 1983-04-08 | 1984-11-15 | Bridgestone Corp | スピユ−のないゴム又はプラスチツク成形品の製造方法及び該方法に用いるモ−ルド |
-
1986
- 1986-08-19 JP JP61194951A patent/JPS6349407A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6349407A (ja) | 1988-03-02 |
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