JPS62187002A - 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 - Google Patents
発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法Info
- Publication number
- JPS62187002A JPS62187002A JP3020686A JP3020686A JPS62187002A JP S62187002 A JPS62187002 A JP S62187002A JP 3020686 A JP3020686 A JP 3020686A JP 3020686 A JP3020686 A JP 3020686A JP S62187002 A JPS62187002 A JP S62187002A
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- Japan
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- resin layer
- mold
- master model
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、発泡成形型作製用マスターモデルの製造方
法に関する。
法に関する。
（従来の技術）
ポリウレタンフォーム等からなる発泡成形品を成形する
ための発泡成形型の作製には、発泡成形品形状からなる
マスターモデルが必要とされる。
ための発泡成形型の作製には、発泡成形品形状からなる
マスターモデルが必要とされる。
ところで、従来におけるマスターモデルの製造方法は、
発泡成形品の図面に基づいて木材を切断、接合、研摩等
により発泡成形品形状とするものである。
発泡成形品の図面に基づいて木材を切断、接合、研摩等
により発泡成形品形状とするものである。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、このようにして作製されたマスターモデルは
、そのモデルから一旦発泡成形型が作製された後は殆ど
不要であり、またこのマスターモデルは製品の形状に応
じて随時作成されるものであるから、その数量も膨大で
あり保管スペース等の関係から往々にして廃棄される。
、そのモデルから一旦発泡成形型が作製された後は殆ど
不要であり、またこのマスターモデルは製品の形状に応
じて随時作成されるものであるから、その数量も膨大で
あり保管スペース等の関係から往々にして廃棄される。
しかし、このマスターモデルから作製された発泡成形型
も時日の経過に従って劣化し、予定耐用期間内に破壊す
ることもしばしばである。また、製品の受注量が予想以
上に増加することも時折生ずるところである。このよう
な場合、いずれにおいても短時日の期間内に対応するこ
とが必要又は望まれるものであるが、前述の如くマスタ
ーモデルを廃棄した場合にあっては、マスターモデルを
木材等から再作成せねばならず、迅速な対応が殆ど不可
能であった。
も時日の経過に従って劣化し、予定耐用期間内に破壊す
ることもしばしばである。また、製品の受注量が予想以
上に増加することも時折生ずるところである。このよう
な場合、いずれにおいても短時日の期間内に対応するこ
とが必要又は望まれるものであるが、前述の如くマスタ
ーモデルを廃棄した場合にあっては、マスターモデルを
木材等から再作成せねばならず、迅速な対応が殆ど不可
能であった。
よって、本発明はこのような場合における必要なマスタ
ーモデルの迅速な製造方法を提供しようとするものであ
り、特には製品である発泡成形品を利用したマスターモ
デルの製造方法を提供しようとするものである。
ーモデルの迅速な製造方法を提供しようとするものであ
り、特には製品である発泡成形品を利用したマスターモ
デルの製造方法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、
（イ）発泡成形品表面に含浸硬化樹脂層を形成する工程
、 （ロ）含浸硬化樹脂層が形成された発泡成形品をモデル
として、その形状を転写した型面を有する分割可能な石
膏型を作製する工程、 （ハ）分割した石膏型の型面に硬化樹脂層を積層する工
程、 （ニ）硬化樹脂層を合体させる工程、及び（ホ）その合
体物を石膏型から取り出す工程とから、発泡成形型作製
用マスターモデルの製造を行なうことを特徴とするもの
である。
、 （ロ）含浸硬化樹脂層が形成された発泡成形品をモデル
として、その形状を転写した型面を有する分割可能な石
膏型を作製する工程、 （ハ）分割した石膏型の型面に硬化樹脂層を積層する工
程、 （ニ）硬化樹脂層を合体させる工程、及び（ホ）その合
体物を石膏型から取り出す工程とから、発泡成形型作製
用マスターモデルの製造を行なうことを特徴とするもの
である。
（実施例）
以下、車両用座席クッションパッドの発泡成形型作製用
マスターモデルの製造を例に上げ、その製造工程を示す
第１図乃至第８図の断面図あるいは部分断面図に基づい
てこの発明を説明する。
マスターモデルの製造を例に上げ、その製造工程を示す
第１図乃至第８図の断面図あるいは部分断面図に基づい
てこの発明を説明する。
（イ）含浸硬化樹脂層の形成工程（第１図）発泡成形品
１０、この例にあってはウレタンフオームからなる車両
用座席クッションパッドの表面に、硬化性樹脂、例えば
ポリエステル樹脂をハケ等により塗布して含浸させ、含
浸硬化樹脂層１２を形成する。なお、発泡成形品ｌＯが
表面に皮膜（スキン）を有する場合には、硬化性樹脂の
含浸に先立ち、アセトン等の溶剤により皮膜を溶解除去
しておくのが、硬化性樹脂の含浸を良好とする点で好ま
しい。この含浸硬化樹脂層１２の形成により発泡成形品
１０表面の剛性が高まるので、その後の工程において発
泡成形品１０の変形が生じなくなる。
１０、この例にあってはウレタンフオームからなる車両
用座席クッションパッドの表面に、硬化性樹脂、例えば
ポリエステル樹脂をハケ等により塗布して含浸させ、含
浸硬化樹脂層１２を形成する。なお、発泡成形品ｌＯが
表面に皮膜（スキン）を有する場合には、硬化性樹脂の
含浸に先立ち、アセトン等の溶剤により皮膜を溶解除去
しておくのが、硬化性樹脂の含浸を良好とする点で好ま
しい。この含浸硬化樹脂層１２の形成により発泡成形品
１０表面の剛性が高まるので、その後の工程において発
泡成形品１０の変形が生じなくなる。
又、その含浸硬化樹脂層１２は、硬化性樹脂の含浸によ
るものであるために、発泡成形品１０の外形寸法が増大
することもなく、正確な外形を維持することが可能とな
る。
るものであるために、発泡成形品１０の外形寸法が増大
することもなく、正確な外形を維持することが可能とな
る。
（ロ）石膏型の作製工程（第２図乃至第５図）含浸硬化
樹脂層１２が形成された発泡成形品１０を、第２図の如
く、その周囲に隙１６を残して木枠１４内に配置する。
樹脂層１２が形成された発泡成形品１０を、第２図の如
く、その周囲に隙１６を残して木枠１４内に配置する。
その隙１６は５０關以上とするのが好ましい。１８は発
泡成形品１０の支持台であり、発泡成形品ｌＯノ形状に
応じて適宜用いられる。
泡成形品１０の支持台であり、発泡成形品ｌＯノ形状に
応じて適宜用いられる。
そして、隙１６に粘土２０を詰める。このとき、粘土２
０の上面２０ａ（見切りライン）から上において、発泡
成形品１０にアンダーカット部がないようにする。
０の上面２０ａ（見切りライン）から上において、発泡
成形品１０にアンダーカット部がないようにする。
次いで、発泡成形品ＩＯの露出した硬化樹脂層１２表面
に、ワックス等の離型剤を塗布し、その後第３図の如く
木枠１４内に石膏を流し込み、硬化させて石膏型上半体
２２を作製する。石膏の厚みは１００＋ｍｎ以上とする
のが好ましい。そして、木枠１４の解体及び粘土の除去
を行なった後、第４図の如く石膏型上半体２２及び発泡
成形品１０を反転させ、石膏型上半体２２の合わせ面２
２ａに位置決め用凹部２４を形成する。
に、ワックス等の離型剤を塗布し、その後第３図の如く
木枠１４内に石膏を流し込み、硬化させて石膏型上半体
２２を作製する。石膏の厚みは１００＋ｍｎ以上とする
のが好ましい。そして、木枠１４の解体及び粘土の除去
を行なった後、第４図の如く石膏型上半体２２及び発泡
成形品１０を反転させ、石膏型上半体２２の合わせ面２
２ａに位置決め用凹部２４を形成する。
次いで、第５図の如く再度木枠１４を石膏型上半休２２
周囲に組み立て、発泡成形品ｌＯの露出した硬化樹脂層
１２表面に離型剤を塗布する。そして木枠１４内に石膏
を流し込み、硬化させて石膏型下半休２６を作製する。
周囲に組み立て、発泡成形品ｌＯの露出した硬化樹脂層
１２表面に離型剤を塗布する。そして木枠１４内に石膏
を流し込み、硬化させて石膏型下半休２６を作製する。
石膏型下半休２６には、その作製時に前記位置決め用凹
部２４と嵌合する凸部２８が、合わせ面に形成される。
部２４と嵌合する凸部２８が、合わせ面に形成される。
石膏の硬化後、木枠１４を分解し、石膏型上下半体２２
．２６を分離させて石膏型内から発泡成形品１０を除去
する。このようにして作製された石膏型は、発泡成形品
ｌＯをモデルとして、その外形状を転写してなる型面を
有するものである。その後、必要に応じて石膏型の型面
をサンドペーパー等で暦き、表面を平滑にする。
．２６を分離させて石膏型内から発泡成形品１０を除去
する。このようにして作製された石膏型は、発泡成形品
ｌＯをモデルとして、その外形状を転写してなる型面を
有するものである。その後、必要に応じて石膏型の型面
をサンドペーパー等で暦き、表面を平滑にする。
（ハ）硬化樹脂層の積層工程（第６図）まず、分割した
石膏型上下半体２２．２６の型面に離型剤を塗布する。
石膏型上下半体２２．２６の型面に離型剤を塗布する。
次にその型面にポリエステル系ゲルコート３０をハケ等
により塗布する。そのゲルコート３０の硬化後、エポキ
シ樹脂とタルクとの粘土状混合物３２を、ゲルコート３
０上に数ｍｍ厚で積層する。そして、未だ硬化してない
エポキシ樹脂とタルクとの混合物３２上に、エポキシ樹
脂が塗布されたガラスクロス３４を所定枚数積層する。
により塗布する。そのゲルコート３０の硬化後、エポキ
シ樹脂とタルクとの粘土状混合物３２を、ゲルコート３
０上に数ｍｍ厚で積層する。そして、未だ硬化してない
エポキシ樹脂とタルクとの混合物３２上に、エポキシ樹
脂が塗布されたガラスクロス３４を所定枚数積層する。
ガラスクロス３４は３００ｍｍ角程度を月参るのが作業
上都合よく、又、その積層枚数は、５〜１０枚程度とす
るのが普通である。このゲルコート３０、エポキシ樹脂
とタルクとの混合物３２、及びガラスクロス３４は、エ
ポキシ樹脂の硬化により一体化し、硬化樹脂層３６を形
成する。
上都合よく、又、その積層枚数は、５〜１０枚程度とす
るのが普通である。このゲルコート３０、エポキシ樹脂
とタルクとの混合物３２、及びガラスクロス３４は、エ
ポキシ樹脂の硬化により一体化し、硬化樹脂層３６を形
成する。
（ニ）硬化樹脂層の合体工程（第７図）硬化樹脂層３６
の所定部に補強用リブ３８を設ける。
の所定部に補強用リブ３８を設ける。
この補強用リブ３８の設置は、ベニヤ板にガラスクロス
を巻き付けたものを用い、それをエポキシ樹脂等の接着
剤により硬化樹脂層３６上に固着するのが簡便である。
を巻き付けたものを用い、それをエポキシ樹脂等の接着
剤により硬化樹脂層３６上に固着するのが簡便である。
勿論硬化樹脂層３６の硬化前に補強用リブを配置しても
よい。この補強用リブ３８の高さは、硬化樹脂層３６．
３６の合体により形成されるマスターモデルの内部空間
の高さよりも、僅かに高いものとする。
よい。この補強用リブ３８の高さは、硬化樹脂層３６．
３６の合体により形成されるマスターモデルの内部空間
の高さよりも、僅かに高いものとする。
次に、石膏型上下半体２２．２６のいずれかの合わせ面
における硬化樹脂層３６周囲に、接着剤を逃がす為の溝
４０を形成する。
における硬化樹脂層３６周囲に、接着剤を逃がす為の溝
４０を形成する。
そして、硬化樹脂層３６の合わせ部及び補強用リブ３８
の先端に、エポキシ樹脂等からなる接着剤４２を付着し
、その後石膏型の上下半体２２．２６を、その合わせ面
の位置決め用凹部２４と凸部２８とを合わせて閉型し、
硬化樹脂層３６．３６の合体接着を行なう。この時、補
強用リブ３８は、上下の硬化樹脂層３６．３６の内面に
よって押圧、圧縮されるので、補強用リブ３８と上下の
硬化樹脂層３６．３６とが強固に接着する。又、合体時
に余剰となる接着剤は、合わせ面の溝４０内に収容され
る。
の先端に、エポキシ樹脂等からなる接着剤４２を付着し
、その後石膏型の上下半体２２．２６を、その合わせ面
の位置決め用凹部２４と凸部２８とを合わせて閉型し、
硬化樹脂層３６．３６の合体接着を行なう。この時、補
強用リブ３８は、上下の硬化樹脂層３６．３６の内面に
よって押圧、圧縮されるので、補強用リブ３８と上下の
硬化樹脂層３６．３６とが強固に接着する。又、合体時
に余剰となる接着剤は、合わせ面の溝４０内に収容され
る。
（ホ）合体物の取り出し工程（第８図）接着剤４２の硬
化後、石膏型を破壊して硬化樹脂層３６．３６の合体物
を取り出し、マスターモデル４４を得る。なお、マスタ
ーモデル４４０合わせ部外面にはみだした接着剤等は、
必要に応じて研摩等により除去する。
化後、石膏型を破壊して硬化樹脂層３６．３６の合体物
を取り出し、マスターモデル４４を得る。なお、マスタ
ーモデル４４０合わせ部外面にはみだした接着剤等は、
必要に応じて研摩等により除去する。
このようにして得られたマスターモデル４４は、発泡成
形型の鋳造時に常法どおり用いられる。その鋳造を次に
簡単に記す。
形型の鋳造時に常法どおり用いられる。その鋳造を次に
簡単に記す。
まず、前記マスターモデルの表面に樹脂皮膜を数ｍｍ厚
に形成する。この樹脂皮膜は、マスターモデル形状を反
転した形状からなる。次にこの樹脂 ｌ皮膜をマスター
モデルから外し、砂中に埋めて砂型を作る。そして、そ
の樹脂皮膜を破壊して砂型から除去する。このようにし
て得られた砂型の中空部分に、アルミ等の金属溶湯を流
し込み、冷却固化させることによって発泡成形型を作製
する。
に形成する。この樹脂皮膜は、マスターモデル形状を反
転した形状からなる。次にこの樹脂 ｌ皮膜をマスター
モデルから外し、砂中に埋めて砂型を作る。そして、そ
の樹脂皮膜を破壊して砂型から除去する。このようにし
て得られた砂型の中空部分に、アルミ等の金属溶湯を流
し込み、冷却固化させることによって発泡成形型を作製
する。
（発明の効果）
この発明は、発泡成形品を直接モデルとして石膏型を作
製し、その石膏型の型面に硬化樹脂層を積層形成した後
、その硬化樹脂層を合体させてマスターモデルを製造す
るものであるために、木材の切断、接合等からなる熟練
した作業を不要とし、容易かつ短期間にマスターモデル
を製造することが可能となったものである。これにより
マスターモデルが廃棄された場合であっても迅速な対応
が可能であり、緊急時等における対処を容易ならしめる
効果を奏する。
製し、その石膏型の型面に硬化樹脂層を積層形成した後
、その硬化樹脂層を合体させてマスターモデルを製造す
るものであるために、木材の切断、接合等からなる熟練
した作業を不要とし、容易かつ短期間にマスターモデル
を製造することが可能となったものである。これにより
マスターモデルが廃棄された場合であっても迅速な対応
が可能であり、緊急時等における対処を容易ならしめる
効果を奏する。
又、発泡成形品単品の図面を入手できない場合でも、直
接発泡成形品からマスターモデルの製造を行なうことが
できる効果もある。
接発泡成形品からマスターモデルの製造を行なうことが
できる効果もある。
図面は、この発明一実施例における製造工程を示す断面
図、あるいは部分断面図であり、第１図は含浸硬化樹脂
層の形成工程、第２図乃至第５図は石膏型の作製工程、
第６図は効硬化脂層の積層工程、第７図は硬化樹脂層の
合体工程、第８図は合体物の取り出し工程を示す。 １０ 発泡成形品、１２ 含浸硬化樹脂層、２２
石膏型上半休、２６ 石膏型下半休、３６ 硬化
樹脂層、４４ マスターモデル 特許出願人 井上エムチーピー株式会社第７図 ｚｂ 第８図
図、あるいは部分断面図であり、第１図は含浸硬化樹脂
層の形成工程、第２図乃至第５図は石膏型の作製工程、
第６図は効硬化脂層の積層工程、第７図は硬化樹脂層の
合体工程、第８図は合体物の取り出し工程を示す。 １０ 発泡成形品、１２ 含浸硬化樹脂層、２２
石膏型上半休、２６ 石膏型下半休、３６ 硬化
樹脂層、４４ マスターモデル 特許出願人 井上エムチーピー株式会社第７図 ｚｂ 第８図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （イ）発泡成形品表面に含浸硬化樹脂層を形成する工程
、 （ロ）含浸硬化樹脂層が形成された発泡成形品をモデル
として、その形状を転写した型面を有する分割可能な石
膏型を作製する工程、 （ハ）分割した石膏型の型面に硬化樹脂層を積層する工
程、 （ニ）硬化樹脂層を合体させる工程、及び （ホ）その合体物を石膏型から取り出す工程からなる、
発泡成形型作製用マスターモデルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3020686A JPS62187002A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3020686A JPS62187002A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62187002A true JPS62187002A (ja) | 1987-08-15 |
| JPH0579004B2 JPH0579004B2 (ja) | 1993-11-01 |
Family
ID=12297259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3020686A Granted JPS62187002A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62187002A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4946637A (en) * | 1989-01-17 | 1990-08-07 | Masciarelli Jr Victor J | Molding method |
| WO1991011311A1 (en) * | 1990-01-24 | 1991-08-08 | Sellers Stephen N | Method of making a stained glass article |
| EP1813407A3 (en) * | 2006-01-27 | 2010-02-24 | Martini S.p.A. | Sponge production process and plant |
| CN116038959A (zh) * | 2022-11-30 | 2023-05-02 | 上海复合材料科技有限公司 | 异形复合材料进气道成型模具及其制备方法 |
-
1986
- 1986-02-14 JP JP3020686A patent/JPS62187002A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4946637A (en) * | 1989-01-17 | 1990-08-07 | Masciarelli Jr Victor J | Molding method |
| WO1991011311A1 (en) * | 1990-01-24 | 1991-08-08 | Sellers Stephen N | Method of making a stained glass article |
| US5039468A (en) * | 1990-01-24 | 1991-08-13 | Sellers Stephen N | Method of making a stained glass article |
| EP1813407A3 (en) * | 2006-01-27 | 2010-02-24 | Martini S.p.A. | Sponge production process and plant |
| CN116038959A (zh) * | 2022-11-30 | 2023-05-02 | 上海复合材料科技有限公司 | 异形复合材料进气道成型模具及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0579004B2 (ja) | 1993-11-01 |
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