JPH05123713A - ステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼帯の製造方法Info
- Publication number
- JPH05123713A JPH05123713A JP29146991A JP29146991A JPH05123713A JP H05123713 A JPH05123713 A JP H05123713A JP 29146991 A JP29146991 A JP 29146991A JP 29146991 A JP29146991 A JP 29146991A JP H05123713 A JPH05123713 A JP H05123713A
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- steel strip
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ステンレス鋼帯の側端部近傍に発生する線状
疵を抑制すること。 【構成】 クロム（Ｃｒ）の含有量が１１ｗｔ％以上の
ステンレス鋼帯を熱間圧延により製造する方法は、１０
００〜１３００°Ｃに加熱したスラブ（２）の側端面
に、凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ（Ｈ）
が４０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１７０°
の金型（４）を用いてサイジング・プレスを施すこと、
該プレス後のスラブに、第１スタンドから中間スタンド
まで幅圧下量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施す。
疵を抑制すること。 【構成】 クロム（Ｃｒ）の含有量が１１ｗｔ％以上の
ステンレス鋼帯を熱間圧延により製造する方法は、１０
００〜１３００°Ｃに加熱したスラブ（２）の側端面
に、凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ（Ｈ）
が４０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１７０°
の金型（４）を用いてサイジング・プレスを施すこと、
該プレス後のスラブに、第１スタンドから中間スタンド
まで幅圧下量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、クロム（Ｃｒ）の含有
量が１１ｗｔ％以上のステンレス鋼帯を熱間圧延により
製造する方法に関するものである。
量が１１ｗｔ％以上のステンレス鋼帯を熱間圧延により
製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のステンレス鋼帯の熱間圧延方法に
おいては、熱間圧延時に発生するステンレス鋼帯端部の
線状疵（以下、シーム疵という。）の発生機構は、粗圧
延初期に、スラブの側縁端面にしわが発生し、これが圧
延の進行につれて表面に回り込み、表面のシーム疵とな
ると考えられている。
おいては、熱間圧延時に発生するステンレス鋼帯端部の
線状疵（以下、シーム疵という。）の発生機構は、粗圧
延初期に、スラブの側縁端面にしわが発生し、これが圧
延の進行につれて表面に回り込み、表面のシーム疵とな
ると考えられている。
【０００３】従来の対応策としては、スラブの薄肉化、
スラブコーナーの面取り法（特開昭６０−３３８０３号
公報）等がある。しかし、この方法は工数増、歩留悪化
等に問題があり、実用的でない。
スラブコーナーの面取り法（特開昭６０−３３８０３号
公報）等がある。しかし、この方法は工数増、歩留悪化
等に問題があり、実用的でない。
【０００４】スラブ側縁端面の凹化方法として（特開昭
５８−１３８５０２号、同５３−２８５４２号、同６１
−５２９０２号、同６４−７１５０３号公報等）があ
る。しかし、これらはいずれも粗圧延時に、図３の
（Ｂ）に示すように、縦型ロール１（竪ロール対等）を
使用しているので、ロール焼付き、スラブ２の端面部の
盛上り３（以上、ドッグボーンと言う。）が大きく、シ
ーム疵以外の表面疵が発生しやすい。その上、このドッ
グボーン量が大きくなると、幅広がり量も大きくなり、
結果としてシーム疵幅を大きくする原因となる。
５８−１３８５０２号、同５３−２８５４２号、同６１
−５２９０２号、同６４−７１５０３号公報等）があ
る。しかし、これらはいずれも粗圧延時に、図３の
（Ｂ）に示すように、縦型ロール１（竪ロール対等）を
使用しているので、ロール焼付き、スラブ２の端面部の
盛上り３（以上、ドッグボーンと言う。）が大きく、シ
ーム疵以外の表面疵が発生しやすい。その上、このドッ
グボーン量が大きくなると、幅広がり量も大きくなり、
結果としてシーム疵幅を大きくする原因となる。
【０００５】したがって、スラブ側縁端面の凹化方法お
よびシーム疵に最適条件を見い出すとともに、ドッグボ
ーン量を最小限に抑え、スラブ側端面近傍シーム疵が発
生しないようにすることが必要不可欠となっている。ま
た、実鋼帯製造ラインに容易に適用でき、焼付き等の問
題を起こさないことが前提条件である。
よびシーム疵に最適条件を見い出すとともに、ドッグボ
ーン量を最小限に抑え、スラブ側端面近傍シーム疵が発
生しないようにすることが必要不可欠となっている。ま
た、実鋼帯製造ラインに容易に適用でき、焼付き等の問
題を起こさないことが前提条件である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ステンレス鋼帯の側端
部近傍に発生する線状疵を抑制し、表面疵の少ない高品
質、高歩留のステンレス鋼帯の製造方法を得ることにあ
る。
部近傍に発生する線状疵を抑制し、表面疵の少ない高品
質、高歩留のステンレス鋼帯の製造方法を得ることにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のステンレス鋼帯
の製造方法は、クロム（Ｃｒ）の含有量が１１ｗｔ％以
上のステンレス鋼帯を熱間圧延により製造する方法にお
いて、１０００〜１３００°Ｃに加熱したスラブの側端
面に、凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ
（Ｈ）が４０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１
７０°の金型を用いてサイジング・プレスを施すこと、
該プレス後のスラブに、第１スタンドから中間スタンド
まで幅圧下量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施すことから
なる手段によって、上記課題を解決している。
の製造方法は、クロム（Ｃｒ）の含有量が１１ｗｔ％以
上のステンレス鋼帯を熱間圧延により製造する方法にお
いて、１０００〜１３００°Ｃに加熱したスラブの側端
面に、凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ
（Ｈ）が４０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１
７０°の金型を用いてサイジング・プレスを施すこと、
該プレス後のスラブに、第１スタンドから中間スタンド
まで幅圧下量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施すことから
なる手段によって、上記課題を解決している。
【０００８】
【作用】Ｃｒ含有量を１１重量％以上のステンレス鋼に
限定したのは、熱間圧延鋼帯を製造する上で普通鋼では
スケール発生量が多く、シーム疵はほとんど発生しない
ためである。サイジングプレスを利用したのは、ドッグ
ボーン位置をスラブ側端部からスラブ幅中心部に移動さ
せるためである。
限定したのは、熱間圧延鋼帯を製造する上で普通鋼では
スケール発生量が多く、シーム疵はほとんど発生しない
ためである。サイジングプレスを利用したのは、ドッグ
ボーン位置をスラブ側端部からスラブ幅中心部に移動さ
せるためである。
【０００９】金型形状制約で金型凸部幅（Ｗ）が１５ｍ
ｍ未満になると、圧延時に図４の（Ａ）に示すように、
ダブルバルジングになりやすい。ダブルバルジングＤＢ
とは図４の（Ｂ）に示すように、板端部に２段のクビレ
が生じる現象をいう。また、４１ｍｍ以上では、ドッグ
ボーン量が大きくなるなどの問題が生じ、シーム疵以外
の疵、例えば圧延ロールに、ドッグボーン端部が衝突
し、ロールにカキ疵が生じたり、肌荒れが発生しやすく
なる。
ｍ未満になると、圧延時に図４の（Ａ）に示すように、
ダブルバルジングになりやすい。ダブルバルジングＤＢ
とは図４の（Ｂ）に示すように、板端部に２段のクビレ
が生じる現象をいう。また、４１ｍｍ以上では、ドッグ
ボーン量が大きくなるなどの問題が生じ、シーム疵以外
の疵、例えば圧延ロールに、ドッグボーン端部が衝突
し、ロールにカキ疵が生じたり、肌荒れが発生しやすく
なる。
【００１０】凸部高さ（Ｈ）の上限を５０ｍｍにしたの
は、スラブ側縁端面の回込みを考慮して、これ以上必要
なく、また、凸部高さ（Ｈ）の下限を４０ｍｍにしたの
は、４０ｍｍ未満にするとスラブ凹部が小さくなること
により回込みを考慮するとシーム疵に与える影響が小さ
くなることが判明したからである。
は、スラブ側縁端面の回込みを考慮して、これ以上必要
なく、また、凸部高さ（Ｈ）の下限を４０ｍｍにしたの
は、４０ｍｍ未満にするとスラブ凹部が小さくなること
により回込みを考慮するとシーム疵に与える影響が小さ
くなることが判明したからである。
【００１１】金型の凸部の形状は、ドッグボーン量を最
小限にし、ドッグボーン位置をスラブ側端部からスラブ
幅中心部に移動させるためにも有効である。また第１ス
タンドから中間スタンドまで幅圧下量を１０ｍｍ以下に
して粗圧延を施すのは、１０ｍｍ超になるとスラブ凹部
が小さくなったり、なくなったりするため、スラブ凹部
にした意味がなくなるからである。
小限にし、ドッグボーン位置をスラブ側端部からスラブ
幅中心部に移動させるためにも有効である。また第１ス
タンドから中間スタンドまで幅圧下量を１０ｍｍ以下に
して粗圧延を施すのは、１０ｍｍ超になるとスラブ凹部
が小さくなったり、なくなったりするため、スラブ凹部
にした意味がなくなるからである。
【００１２】
【実施例】図１から図６までを参照して、本発明のステ
ンレス鋼帯の製造方法の実施例について説明する。
ンレス鋼帯の製造方法の実施例について説明する。
【００１３】まず、本発明の方法はクロム（Ｃｒ）の含
有量が１１ｗｔ％以上のステンレス鋼帯を熱間圧延によ
り製造する方法に適用される。
有量が１１ｗｔ％以上のステンレス鋼帯を熱間圧延によ
り製造する方法に適用される。
【００１４】図１、２に示すように、本発明の方法は１
０００〜１３００°Ｃに加熱したスラブ２の側端面に、
凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ（Ｈ）が４
０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１７０°の金
型を用いてサイジング・プレスを施す。次に、プレス後
のスラブに、第１スタンドから中間スタンドまで幅圧下
量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施す。
０００〜１３００°Ｃに加熱したスラブ２の側端面に、
凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ（Ｈ）が４
０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１７０°の金
型を用いてサイジング・プレスを施す。次に、プレス後
のスラブに、第１スタンドから中間スタンドまで幅圧下
量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施す。
【００１５】このようにして、ステンレス鋼帯の側端部
近傍に発生する線状疵を抑制することができる。すなわ
ち、図２および図３の（Ａ）に示すように、金型４のサ
イジング・プレスによって、スラブ側端部付近のドッグ
ボーン量Ｇが減少するからである。これは、力の作用が
プレスと回転ロールでは異なるためであると推測され
る。
近傍に発生する線状疵を抑制することができる。すなわ
ち、図２および図３の（Ａ）に示すように、金型４のサ
イジング・プレスによって、スラブ側端部付近のドッグ
ボーン量Ｇが減少するからである。これは、力の作用が
プレスと回転ロールでは異なるためであると推測され
る。
【００１６】図６に示すように、スラブ中心部をプレス
することを保証するために、金型４ａをカリバ状に成形
することによって、一層サイジング・プレスの安定化を
図ることができる。
することを保証するために、金型４ａをカリバ状に成形
することによって、一層サイジング・プレスの安定化を
図ることができる。
【００１７】図５に示すように、本発明の方法によれ
ば、シーム疵幅を激減させることがわかる。
ば、シーム疵幅を激減させることがわかる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、ステンレス鋼帯の側端
部近傍に発生する線状疵を抑制し、表面疵の少ない高品
質、高歩留のステンレス鋼帯の製造方法を得ることがで
きる。
部近傍に発生する線状疵を抑制し、表面疵の少ない高品
質、高歩留のステンレス鋼帯の製造方法を得ることがで
きる。
【図１】本発明の方法に用いるサイジングプレス金型の
側面図である。
側面図である。
【図２】本発明の方法にもとづいてサイジングプレスを
施されたスラブ先端部の側面図である。
施されたスラブ先端部の側面図である。
【図３】ドッグボーン発生機構を示す平面図であって、
（Ａ）図は本発明法を、（Ｂ）図は従来法をそれぞれ示
す。
（Ａ）図は本発明法を、（Ｂ）図は従来法をそれぞれ示
す。
【図４】金型凸部の幅とダブルバルジング量との関係を
示すグラフ（Ａ）およびダブルバルジングの説明図
（Ｂ）である。
示すグラフ（Ａ）およびダブルバルジングの説明図
（Ｂ）である。
【図５】サイジングプレス量とシーム疵幅およびドッグ
ボーン量との関係を示すグラフである。
ボーン量との関係を示すグラフである。
【図６】本発明の方法に用いる別の金型の側面図であ
る。
る。
１：竪型ロール、２：スラブ、３：ドッグボーン、４：
金型
金型
Claims (1)
- 【請求項１】 クロム（Ｃｒ）の含有量が１１ｗｔ％以
上のステンレス鋼帯を熱間圧延により製造する方法にお
いて、１０００〜１３００°Ｃに加熱したスラブの側端
面に、凸部の幅（Ｗ）が１５〜４０ｍｍ、その高さ
（Ｈ）が４０〜５０ｍｍ、その角度（θ）が１２０〜１
７０°の金型を用いてサイジング・プレスを施すこと、
該プレス後のスラブに、第１スタンドから中間スタンド
まで幅圧下量を１０ｍｍ以下にして粗圧を施すことから
なり、ステンレス鋼帯の側端部近傍に発生する線状疵を
抑制することを特徴としたステンレス鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3291469A JP2586769B2 (ja) | 1991-11-07 | 1991-11-07 | ステンレス鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3291469A JP2586769B2 (ja) | 1991-11-07 | 1991-11-07 | ステンレス鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05123713A true JPH05123713A (ja) | 1993-05-21 |
| JP2586769B2 JP2586769B2 (ja) | 1997-03-05 |
Family
ID=17769277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3291469A Expired - Fee Related JP2586769B2 (ja) | 1991-11-07 | 1991-11-07 | ステンレス鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2586769B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20240092944A (ko) | 2022-12-15 | 2024-06-24 | 주식회사 포스코 | 주형, 주형의 제조 방법 및 주편 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6390540U (ja) * | 1986-11-27 | 1988-06-11 |
-
1991
- 1991-11-07 JP JP3291469A patent/JP2586769B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6390540U (ja) * | 1986-11-27 | 1988-06-11 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2586769B2 (ja) | 1997-03-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
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| R350 | Written notification of registration of transfer |
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| R250 | Receipt of annual fees |
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