JPH0555065A - 磁気ヘツドコアの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドコアの製造方法Info
- Publication number
- JPH0555065A JPH0555065A JP21090591A JP21090591A JPH0555065A JP H0555065 A JPH0555065 A JP H0555065A JP 21090591 A JP21090591 A JP 21090591A JP 21090591 A JP21090591 A JP 21090591A JP H0555065 A JPH0555065 A JP H0555065A
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- Japan
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- magnetic head
- head core
- manufacturing
- core
- binder
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、寸法精度が良好で複雑な３次元形
状の成形ができ、かつ、従来不可欠であった研削加工を
省略することができるような磁気ヘッドコアの製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】 巻き線引き出し溝と信号磁界発生の為の中心
磁極を有する磁気ヘッドコアの製造方法において、ソフ
トフェライト粉末に１５〜５０容積％のバインダーを加
熱混合したスラリー状の原材料を金型内に射出して成形
した後、この素体を２００〜６００℃の温度で脱脂し、
さらに１０００〜１４００℃の温度で焼成して製造する
ことを特徴とする磁気ヘッドコアの製造方法である。
状の成形ができ、かつ、従来不可欠であった研削加工を
省略することができるような磁気ヘッドコアの製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】 巻き線引き出し溝と信号磁界発生の為の中心
磁極を有する磁気ヘッドコアの製造方法において、ソフ
トフェライト粉末に１５〜５０容積％のバインダーを加
熱混合したスラリー状の原材料を金型内に射出して成形
した後、この素体を２００〜６００℃の温度で脱脂し、
さらに１０００〜１４００℃の温度で焼成して製造する
ことを特徴とする磁気ヘッドコアの製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＭＯ磁界変調記録ヘッ
ド用ベースコア等に使用して好適な磁気ヘッドコアに関
する。
ド用ベースコア等に使用して好適な磁気ヘッドコアに関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ＭＯ磁界変調記録ヘッド用ベース
コア等の磁気ヘッドコアは圧縮成形法と研削加工法との
組合せによるか、又は、超音波加工法により製造されて
いた。
コア等の磁気ヘッドコアは圧縮成形法と研削加工法との
組合せによるか、又は、超音波加工法により製造されて
いた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、圧縮成
形法においては、成形後の変形やソリが発生しやすいと
の問題があり、成形品の寸法誤差が生じやすい等の欠点
があった。
形法においては、成形後の変形やソリが発生しやすいと
の問題があり、成形品の寸法誤差が生じやすい等の欠点
があった。
【０００４】また、研削加工法においては、直線加工は
容易であるが、複雑な３次元形状となると対応が困難で
あり、従って、中心磁極のテーパー、リード線用引き出
し溝、及び取りつけ用マーカー等の加工は不向である欠
点がある。また、直線加工の結果として、シャープなエ
ッヂが形成されコイル皮膜を傷つけたりするおそれがあ
る。さらに、フェライト焼結ブロックからの切り出しの
為に、マルチブレードソーの交換や繰り返し回数増加に
よる生産性の低下と材料歩留の低下によるコストアップ
になり、高価なベースコアになる欠点があった。
容易であるが、複雑な３次元形状となると対応が困難で
あり、従って、中心磁極のテーパー、リード線用引き出
し溝、及び取りつけ用マーカー等の加工は不向である欠
点がある。また、直線加工の結果として、シャープなエ
ッヂが形成されコイル皮膜を傷つけたりするおそれがあ
る。さらに、フェライト焼結ブロックからの切り出しの
為に、マルチブレードソーの交換や繰り返し回数増加に
よる生産性の低下と材料歩留の低下によるコストアップ
になり、高価なベースコアになる欠点があった。
【０００５】一方、超音波加工法は、加工性が良いとの
長所を有するものの、加工により発生する切りくず等の
無駄な部分が多いとか、量産性に不向きであるといった
欠点があった。
長所を有するものの、加工により発生する切りくず等の
無駄な部分が多いとか、量産性に不向きであるといった
欠点があった。
【０００６】そこで、本発明は、寸法精度が良好で複雑
な３次元形状の成形ができ、かつ、従来不可欠であった
研削加工を省略することができるような磁気ヘッドコア
の製造方法を提供することを目的とする。
な３次元形状の成形ができ、かつ、従来不可欠であった
研削加工を省略することができるような磁気ヘッドコア
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の磁気ヘッド製造
方法は、巻き線引き出し溝と信号磁界発生の為の中心磁
極を有する磁気ヘッドコアの製造方法において、ソフト
フェライト粉末に１５〜５０容積％のバインダーを加熱
混合したスラリー状の原材料を金型内に射出して成形し
た後、この素体を２００〜６００℃の温度で脱脂し、さ
らに１０００〜１４００℃の温度で焼成して製造するも
のである。
方法は、巻き線引き出し溝と信号磁界発生の為の中心磁
極を有する磁気ヘッドコアの製造方法において、ソフト
フェライト粉末に１５〜５０容積％のバインダーを加熱
混合したスラリー状の原材料を金型内に射出して成形し
た後、この素体を２００〜６００℃の温度で脱脂し、さ
らに１０００〜１４００℃の温度で焼成して製造するも
のである。
【０００８】
【作用】本発明によれば、原材料の流動性を維持し、脱
脂を完全にするために、ソフトフェライト粉末に対する
バインダーの量を１５〜５０容積％の範囲として、これ
を原材料として成形することにより、寸法精度が良好で
複雑な３次元形状の成形ができ、かつ、従来不可欠であ
った研削加工を省略することができる。
脂を完全にするために、ソフトフェライト粉末に対する
バインダーの量を１５〜５０容積％の範囲として、これ
を原材料として成形することにより、寸法精度が良好で
複雑な３次元形状の成形ができ、かつ、従来不可欠であ
った研削加工を省略することができる。
【０００９】
【実施例】以下、図１〜図４を参照しながら、本発明の
磁気ヘッドコアの製造方法の一実施例について説明す
る。
磁気ヘッドコアの製造方法の一実施例について説明す
る。
【００１０】図１は、本発明による磁気ヘッドコアの製
造方法を説明する工程図である。この図１に示すよう
に、原材料の流動性を良くするために、ソフトフェライ
ト粉末にバインダー（結合材）を混合し、これらを加圧
ニーダにより加圧加熱混練してスラリー状とする。
造方法を説明する工程図である。この図１に示すよう
に、原材料の流動性を良くするために、ソフトフェライ
ト粉末にバインダー（結合材）を混合し、これらを加圧
ニーダにより加圧加熱混練してスラリー状とする。
【００１１】ここで、ソフトフェライトは次の２種類を
用いた。 Ｎｉ−Ｚｎ系のソフトフェライト（ソニーマグネプロ
ダクツ製） Ｍｎ−Ｚｎ系のソフトフェライト（ソニーマグネプロ
ダクツ製） それぞれの粒径の範囲は０．５〜１０μｍ、平均粒径は
１．３μｍであり、みかけ比重は４ｇ／ｃｍ3 である。
用いた。 Ｎｉ−Ｚｎ系のソフトフェライト（ソニーマグネプロ
ダクツ製） Ｍｎ−Ｚｎ系のソフトフェライト（ソニーマグネプロ
ダクツ製） それぞれの粒径の範囲は０．５〜１０μｍ、平均粒径は
１．３μｍであり、みかけ比重は４ｇ／ｃｍ3 である。
【００１２】また、本例に用いたバインダー（第一工業
製）の組成は以下のとおりである。 ここで、バインダーの合計量は４０容積％であり、他の
６０容積％はソフトフェライトが占めることとなる。
製）の組成は以下のとおりである。 ここで、バインダーの合計量は４０容積％であり、他の
６０容積％はソフトフェライトが占めることとなる。
【００１３】バインダーの比率は、ソフトフェライト粉
末の粒径によって多少異なるが、少なすぎると、原材料
の流動性が低下して射出成形困難となり、しかも後工程
の焼成時にクラック、変形、ソリが発生する為に１５容
積％以上が必要であり、本例においては上述のように４
０容積％とした。
末の粒径によって多少異なるが、少なすぎると、原材料
の流動性が低下して射出成形困難となり、しかも後工程
の焼成時にクラック、変形、ソリが発生する為に１５容
積％以上が必要であり、本例においては上述のように４
０容積％とした。
【００１４】次に、この原材料を金型内に圧入して、巻
き線引き出し溝や中心磁極を有する磁気ヘッドコア素体
を射出成形する。
き線引き出し溝や中心磁極を有する磁気ヘッドコア素体
を射出成形する。
【００１５】この射出成形されたコア素体は多量のバイ
ンダーを含むため、これを４〜８℃／ｈｒというゆっく
りした昇温速度で２００〜６００℃まで昇温し、バイン
ダーを脱脂する。
ンダーを含むため、これを４〜８℃／ｈｒというゆっく
りした昇温速度で２００〜６００℃まで昇温し、バイン
ダーを脱脂する。
【００１６】図２は、この時のバインダーの配合比％と
透磁率μとの関係を示す説明図で、横軸に原材料中にお
けるバインダーの容積率（％）を、縦軸に透磁率（μ）
をとってある。この図２から原材料中におけるバインダ
ーの容積率が５０％を越えると脱脂が不十分となり、そ
の後の焼成工程においてソフトフェライト粉末間に非磁
性の空孔が多量に発生し、それらの影響により透磁率
（μ）が急激に劣化することがわかったため、原材料中
におけるバインダーの容積率は５０％以下とした。
透磁率μとの関係を示す説明図で、横軸に原材料中にお
けるバインダーの容積率（％）を、縦軸に透磁率（μ）
をとってある。この図２から原材料中におけるバインダ
ーの容積率が５０％を越えると脱脂が不十分となり、そ
の後の焼成工程においてソフトフェライト粉末間に非磁
性の空孔が多量に発生し、それらの影響により透磁率
（μ）が急激に劣化することがわかったため、原材料中
におけるバインダーの容積率は５０％以下とした。
【００１７】次に、脱脂後のコア素体を１０００〜１４
００℃の高温で（ピーク温度）３〜５時間保持、焼成
し、巻き線引き出し溝や中心磁極を有する磁気ヘッドコ
アを得る。
００℃の高温で（ピーク温度）３〜５時間保持、焼成
し、巻き線引き出し溝や中心磁極を有する磁気ヘッドコ
アを得る。
【００１８】このようにして得られたコアは流動性の良
いスラリー状の原材料を金型に射出するため、金型内に
おける原材料の充填度は均一となり、その後の工程時に
変形やソリは発生しない。従って、従来の圧縮成形法で
は必要不可欠であった焼成後の研削加工を省略でき、し
かも、巻き線引き出し溝や中心磁極の寸法も精度よく出
すことができるため、コイルの取付作業も非常に簡単に
なる。
いスラリー状の原材料を金型に射出するため、金型内に
おける原材料の充填度は均一となり、その後の工程時に
変形やソリは発生しない。従って、従来の圧縮成形法で
は必要不可欠であった焼成後の研削加工を省略でき、し
かも、巻き線引き出し溝や中心磁極の寸法も精度よく出
すことができるため、コイルの取付作業も非常に簡単に
なる。
【００１９】図３は上述した製造方法によって製造され
たコアの実施例を示す平面図、断面図及び底面図であ
る。２は巻き線引き出し溝で、テーパーをつけて、巻線
の引き出しを容易にしている。図中、長い溝と短い溝が
それぞれ２個づつあるが、実際にはどちらか一方の側に
ある長い溝と短い溝の対、つまり１個づつの溝があれば
巻き線引き出しに十分である。ここで、反対側にさらに
２個の長短の溝を設けたのは、点対称の構造とした方が
焼成後において構造的に安定しているという理由による
ものである。３は、中心磁極でテーパーをつけ巻線を容
易にするとともに、中心磁極の先端を細くすることによ
りこの先端から発生する磁束をより強いものにしてい
る。４は端子取りつけ溝で、ヘッド取付台に確実に固定
できる。５は取付用マーカーで自動巻線機の位置決めを
行う。また、５は射出成形時にはスラリーの注入口とし
て機能している。１は磁気ヘッドコアを示し、全体的に
角にはまるみを付けることによりコイル皮膜を傷つける
ようなことは無い。
たコアの実施例を示す平面図、断面図及び底面図であ
る。２は巻き線引き出し溝で、テーパーをつけて、巻線
の引き出しを容易にしている。図中、長い溝と短い溝が
それぞれ２個づつあるが、実際にはどちらか一方の側に
ある長い溝と短い溝の対、つまり１個づつの溝があれば
巻き線引き出しに十分である。ここで、反対側にさらに
２個の長短の溝を設けたのは、点対称の構造とした方が
焼成後において構造的に安定しているという理由による
ものである。３は、中心磁極でテーパーをつけ巻線を容
易にするとともに、中心磁極の先端を細くすることによ
りこの先端から発生する磁束をより強いものにしてい
る。４は端子取りつけ溝で、ヘッド取付台に確実に固定
できる。５は取付用マーカーで自動巻線機の位置決めを
行う。また、５は射出成形時にはスラリーの注入口とし
て機能している。１は磁気ヘッドコアを示し、全体的に
角にはまるみを付けることによりコイル皮膜を傷つける
ようなことは無い。
【００２０】以上のように、本例により射出成形法によ
って金型内の原材料の充填度を均一にできる為に、コア
に変形やソリを生じることがなく、寸法精度が良い。さ
らに複雑な３次元形状が可能であり、リード線用テーパ
ー付引き出し溝、プロテクター用構造物（コイルキャン
プ）、端子取付用の溝、及び取付用マーカーが形成でき
る。そして研削加工の場合、シャープなエッジになる
が、射出成形法においてはＲ加工ができコイル皮膜を傷
つけるようなことは無い。また中心磁極にテーパーをつ
けることにより、巻線が容易になる。また、従来、圧縮
成形後に研削加工によって、巻き線引き出し溝や中心磁
極を形成するという複雑な工程を必要としていたが、本
発明によれば研削加工を省略できる為、工程時間の短縮
による生産性向上やコストダウンと言った効果を奏す
る。なお、本例によって得られたコアの電磁特性は、従
来の圧縮成形法により得られたコアの電磁特性と同様で
あった。
って金型内の原材料の充填度を均一にできる為に、コア
に変形やソリを生じることがなく、寸法精度が良い。さ
らに複雑な３次元形状が可能であり、リード線用テーパ
ー付引き出し溝、プロテクター用構造物（コイルキャン
プ）、端子取付用の溝、及び取付用マーカーが形成でき
る。そして研削加工の場合、シャープなエッジになる
が、射出成形法においてはＲ加工ができコイル皮膜を傷
つけるようなことは無い。また中心磁極にテーパーをつ
けることにより、巻線が容易になる。また、従来、圧縮
成形後に研削加工によって、巻き線引き出し溝や中心磁
極を形成するという複雑な工程を必要としていたが、本
発明によれば研削加工を省略できる為、工程時間の短縮
による生産性向上やコストダウンと言った効果を奏す
る。なお、本例によって得られたコアの電磁特性は、従
来の圧縮成形法により得られたコアの電磁特性と同様で
あった。
【００２１】図４は他の実施例を示す。原材料及び製造
方法は実施例１と同様とした。図３と異なる点は３に示
すように、中心磁極を長円にしテーパーをつけている。
このように中心磁極の先端を長円にすることにより、デ
ィスクの半径方向にこの長円の長手方向を対応させる
と、ヘッドを移動させることなく４００本程度のトラッ
クをカバーすることができ、レンズからの光学ビームの
傾きを変化させる動作のみによって、特定のトラックと
アクセスすることができる。他の作用効果については、
上述の実施例におけると同様である。
方法は実施例１と同様とした。図３と異なる点は３に示
すように、中心磁極を長円にしテーパーをつけている。
このように中心磁極の先端を長円にすることにより、デ
ィスクの半径方向にこの長円の長手方向を対応させる
と、ヘッドを移動させることなく４００本程度のトラッ
クをカバーすることができ、レンズからの光学ビームの
傾きを変化させる動作のみによって、特定のトラックと
アクセスすることができる。他の作用効果については、
上述の実施例におけると同様である。
【００２２】なお、本発明は上述実施例に限ることなく
本発明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成が採
り得ることは勿論である。
本発明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成が採
り得ることは勿論である。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、射出成形法によって金
型内の原材料の充填度を均一にできる為に、コアに変形
やソリを生じることがなく、寸法精度が良く、かつ複雑
な３次元形状が製作でき、リード線用テーパー付引き出
し溝、プロテクター用構造物（コイルキャンプ）、端子
取付用の溝、取付用マーカーが形成できる。また、研削
加工の場合、シャープなエッヂになるが、射出成形法に
おいてはＲ加工ができコイル皮膜を傷つけるようなこと
は無い。一方、中心磁極にテーパーをつけることによ
り、巻線が容易になり、従来不可欠であった研削加工を
省略でき安価なベースコアを提供できる。
型内の原材料の充填度を均一にできる為に、コアに変形
やソリを生じることがなく、寸法精度が良く、かつ複雑
な３次元形状が製作でき、リード線用テーパー付引き出
し溝、プロテクター用構造物（コイルキャンプ）、端子
取付用の溝、取付用マーカーが形成できる。また、研削
加工の場合、シャープなエッヂになるが、射出成形法に
おいてはＲ加工ができコイル皮膜を傷つけるようなこと
は無い。一方、中心磁極にテーパーをつけることによ
り、巻線が容易になり、従来不可欠であった研削加工を
省略でき安価なベースコアを提供できる。
【図１】本発明の製造工程図である。
【図２】本発明の説明に用いる線図である。
【図３】本例の説明に用いる線図である。
【図４】本例の説明に用いる線図である。
１ 磁気ヘッドコア ２ 巻き線引き出し溝 ３ 中心磁極 ４ 端子取りつけ溝 ５ 取りつけ用マーカー
Claims (1)
- 【請求項１】 巻き線引き出し溝と信号磁界発生の為の
中心磁極を有する磁気ヘッドコアの製造方法において、 ソフトフェライト粉末に１５〜５０容積％のバインダー
を加熱混合したスラリー状の原材料を金型内に射出して
成形した後、この素体を２００〜６００℃の温度で脱脂
し、さらに１０００〜１４００℃の温度で焼成するよう
にしたことを特徴とする磁気ヘッドコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21090591A JPH0555065A (ja) | 1991-08-22 | 1991-08-22 | 磁気ヘツドコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21090591A JPH0555065A (ja) | 1991-08-22 | 1991-08-22 | 磁気ヘツドコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0555065A true JPH0555065A (ja) | 1993-03-05 |
Family
ID=16597016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21090591A Pending JPH0555065A (ja) | 1991-08-22 | 1991-08-22 | 磁気ヘツドコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0555065A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019504492A (ja) * | 2015-12-17 | 2019-02-14 | コミッサリア ア レネルジー アトミーク エ オ ゼネルジ ザルタナテイヴ | 低磁気損失を示すインダクタコア |
-
1991
- 1991-08-22 JP JP21090591A patent/JPH0555065A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019504492A (ja) * | 2015-12-17 | 2019-02-14 | コミッサリア ア レネルジー アトミーク エ オ ゼネルジ ザルタナテイヴ | 低磁気損失を示すインダクタコア |
| US11309109B2 (en) | 2015-12-17 | 2022-04-19 | Commissariat A L'energie Atomique Et Aux Energies Alternatives | Inductive core exhibiting low magnetic losses |
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