JPH0567651B2 - - Google Patents
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- JPH0567651B2 JPH0567651B2 JP2157597A JP15759790A JPH0567651B2 JP H0567651 B2 JPH0567651 B2 JP H0567651B2 JP 2157597 A JP2157597 A JP 2157597A JP 15759790 A JP15759790 A JP 15759790A JP H0567651 B2 JPH0567651 B2 JP H0567651B2
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Description
［産業上の利用分野］
本発明は、ゴム補強用ガラスコード、特に車輌
用タイミングベルトの補強用に好適なゴム補強用
ガラスコードに関する。 ［従来の技術］ ゴムベルト、タイヤ等のゴム製品の強度を増大
させる為、ガラス繊維ヤーン等の補強繊維が広く
用いられる。 ゴムベルト等のゴム製品は繰返し屈曲応力を受
けるため屈曲疲労を生じて性能が低下し、補強材
とゴムマトリツクスの間に剥離が生じ易い。 このような剥離或は性能の劣化を防止し、十分
な補強効果を得るためには、補強繊維とゴムとの
馴染み、接着力を大きくする必要があり、このた
め補強繊維表面に処理剤が塗布される。 処理剤としては各種組成のものが提案されてい
る。 例えばビニルピリジン−スチレン−ブタジエン
のターポリマーラテツクス及びレゾルシンとホル
ムアルデヒドの水溶性縮合物を併用した処理剤、
或はゴムラテツクスを添加した処理剤等各種処理
剤が提案されている（特開昭55−114551号公報参
照）。 又、イソシアネート、ニトロソ芳香族化合物、
酸性のハロゲン含有ポリマーを含む処理液も提案
されている（特開昭49−14546号公報参照）。又、
ゴム補強用繊維にレゾルシンホルムアルデヒドの
水溶性縮合物及びゴムラテクツスを含む第１液
（RFL液）を塗布して該繊維上にレゾルシンホル
ムアルデヒド縮合物及びゴムを含む第１層を形成
させ、次いでゴムラテツクス及びイソシアネート
を含むオーバーコート液で処理し、イソシアネー
ト及びゴムを含む第２層を形成させることも知ら
れている（特開昭49−14546号公報参照）。 ［発明が解決しようとする課題］ 従来のゴム補強用繊維は次のような問題点を有
する。 (1) 充分な接着力が得られない。 (2) 充分な屈曲強度を有するゴム製品が得難い。 (3) 高温で使用すると接着性が低下する。即ち、
耐熱性が不充分である。 近時、自動車用のエンジン付近の温度上昇に伴
い、タイミングベルト用のゴムとして、クロロス
ルフオン化ポリエチレン、水素添加ニトリルゴム
のような耐熱性のゴムが使用されるようになつて
来たが、このような耐熱性のゴムは接着性が一般
のゴムに比して小さいため上述の欠点は一般のゴ
ムに比して大きくなり易く、長距離走行に耐える
タイミングベルトは得られていない。 RFL液でゴム補強用繊維を処理し、次いで、
ゴムラテツクス及びイソシアネートを含むオーバ
ーコート液で処理することにより、上述の問題点
を或る程度解消することができるが、この方法は
次のような問題点を有する。 (1) 接着力が時間経過とともに低下する。 (2) 充分な効果をうるためには多量のイソシアネ
ートを使用する必要があり、イソシアネートの
量を増大させると液の安定性が悪化し、オーバ
ーコート液を使用の都度少量づつ調整する必要
がある。 (3) RFL（第１層）とオーバーコート液層、（第
２層）の間の界面接着性が悪く、第１、２層間
に剥離が生じ易い。 本発明者は、上述の従来技術の問題点を解消
し、繰返し屈曲応力を受けるような条件下で使用
していても、時間の経過とともに接着力が低下す
ることなく、耐熱性の大きいゴム補強用繊維をう
るため検討を重ね、レゾルシンホルムアルデヒド
縮合物及びゴムラテツクスを含む第１層、第１層
の上にメタクリル酸塩、又はアクリル酸塩、イソ
シアネート、及びハロゲン含有ポリマーを含む第
２層を形成させたゴム補強用繊維（以下先発明と
いう）について出願を行なつた。 本発明は前述した従来技術の問題点を解消する
とともに、先発明のゴム補強用繊維の引張り強度
を更に向上させ、且つ屈曲疲労性を一段と向上さ
せることを目的としている。 ［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、本発明において
は、直径8μ以下の高強度ガラス繊維よりなる芯
線上にレゾルシンホルムアルデヒド縮合物及びゴ
ムラテツクスを含む第１層及び第１層の上にメタ
クリル酸塩、又はアクリル酸塩、イソシアネー
ト、ハロゲン含有ポリマー、及び加硫剤を含む第
２層を形成させたゴム補強用ガラスコードを用い
る。 次に本発明に更に具体的に説明する。 高強度ガラス繊維としては引張り強度300Kg／
mm2以上のガラス繊維、特に次に組成を有するもの
が好適に使用できる。 SiO2 55〜65wt％ Al2O3 20〜26wt％ CaO ０〜10wt％ MgO ７〜12wt％ B2O3 ０〜1wt％ R2Ｏ ０〜0.5wt％ 又、ガラス繊維の直径は8μ以下好ましくは7.5μ
以下と定める。 ガラス繊維の直径があまり大きいと、充分な効
果が得られ難い。 又、ガラス繊維の直径は3μ以上、好ましくは
5μ以上とするのが適当であり、あまり直径を小
とすると製造コストが大となる。 レゾルシンホルムアルデヒドの水溶性縮合物
（以下単に縮合物という）としては、レゾルシン
とホルムアルデヒドを水酸化アルカリ、アンモニ
ア、アミンなどのアルカリ性触媒の存在下で反応
させて得られるレゾルシンとホルムアルデヒド
の、オキシメチル基に富んだ水溶性の初期に付加
縮合物（レゾール）が好適に使用できる。特にレ
ゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で１：0.3
〜2.5の割合で反応させたものが好ましい。 第１層を形成せしむべき第１液において使用さ
れるゴムラテツクスとしては、ゴム補強用繊維用
処理剤として使用される比較的低重合度のラテツ
クスが好適に使用でき、限定はないが、特にブタ
ジエン系ゴムラテツクス、ビニルピリジン−スチ
レン−ブタジエンのターポリマーラテツクス（以
下ターポリマーラテツクスという）就中、ターポ
リマーラテツクスが好ましい。 ブタジエン系ゴムラテツクスとしては0700（商
品名、日本合成ゴム社製）、Nipol LX111（商品
名、日本ゼオン社製）等が、又ターポリマーラテ
ツクスとしては、ビニルピリジン、スチレン、ブ
タジエンの重量割合が10〜20：10〜20：60〜80の
ものが特に適当であり、Pyratex（商品名、住友
ノーガタツク社製）、0650（商品名、日本合成ゴム
社製）、Nipol 2518FS（商品名、日本ゼオン社製）
等が好適に使用できる。 更に又、ブタジエン系ラテツクスとターポリマ
ーラテツクスを併用するのが一層効果的である。 この場合、第１液におけるターポリマーラテツ
クスとブタジエン系ラテツクスの合計量（総ラテ
ツクスと呼ぶ）に対するブタジエン系ラテツクス
の割合を2.5〜50wt％、総ラテツクスに対する縮
合物の割合を2.5〜25wt％の間となるよう三成分
を常法に従い均一に混合するのが適当である。な
お、上記比率はいずれも固形分としての比率であ
る。 上述した混合物（本発明第１液）の濃度即ち処
理剤中のターポリマーラテツクス、ブタジエン系
ラテツクス、縮合物の合計量の重量％は、10〜50
％、好ましくは20〜40％とし、又補強繊維に対す
る第１液の付与量は、固形分として繊維重量の12
〜25wt％、好ましくは16〜22wt％とするのが適
当である。 なお、第１液中には、必要に応じラテツクスの
安定剤、老化防止剤等を添加することもできる。 次に第２層を形成せしむべきオーバーコート液
について説明する。 メタクリル酸塩、又はアクリル酸塩、例えばメ
タクリル酸亜鉛、メタクリル酸鉛、メタクリル酸
アルミニウム、メタクリル酸銀を用いオーバーコ
ート液中に懸濁せしめるのが適当である。又、ア
クリル酸の同様な金属塩も用いることができる。 オーバーコート液中に懸濁せしむべきメタクリ
ル酸塩又はアクリル酸塩の量は0.001〜3wt％、好
ましくは0.05〜1.5wt％とすることが適当である。 この量があまり少ないと、本発明の効果が充分
でなく、又この量をあまり多くしても効果の増大
はあまり望めず、経済的でない。 ハロゲン含有ポリマーとしては、塩素化ゴム、
クロロプレン、塩素化ポリエチレン、塩素化エチ
レン−プロピレン共重合体、塩素化ポリ塩化ビニ
ル、クロロスルフオン化ポリエチレン等が使用で
きるがクロロスルフオン化ポリエチレンが特に好
適な結果を与える。 クロロスルフオン化ポリエチレン（CSM）ラ
テツクスとしては、塩素含有量20〜40wt％好ま
しくは25〜35wt％、スルフオン基中のＳ含有量
は0.5〜2.0wt％好ましくは1.1〜1.4wt％のものが
適当であり、生ゴムのムーニー粘度が30〜95のも
のが好適に使用できる。 又、オーバーコート液中のハロゲン含有ポリマ
ーの量は、固形分として１〜10wt％、好ましく
は２〜5wt％とするのが適当である。この量があ
まり少ないと、本発明の効果が充分ではなく、こ
の量があまり多いと接着力が低下し易い。 オーバーコート液中には、イソシアネートを添
加する。 イソシアネートの量は、0.5〜2.0wt％、好まし
くは１〜1.5wt％とするのが適当であり、接着性
を向上させることができる。 イソシアネートの量は、従来技術の約50％程度
で充分であり、イソシアネートを過剰に用いた場
合に生じる屈曲疲労性、並びに耐熱性の悪化が生
ずることもなく、又オーバーコート液の安定性が
増大する。 オーバーコート液中のイソシアネートとハロゲ
ン含有ポリマーの合計量の重量％は、３〜15wt
％好ましくは５〜10wt％とするのが適当であり、
この濃度があまり大きいと液の粘度が大となり、
ムラが出来易くなり、この濃度があまり小さいと
付着量が減少し充分な効果が得られ難くなる。 更に又、本発明においてはオーバーコート液中
には加硫剤を含有せしめることにより、更に接着
性を向上させる。 加硫剤としてはニトロソ芳香族化合物例えばｐ
−ジニトロソベンゼン、テトラクロロベンゾキノ
ン、ポリｐ−ジニトロソベンゼン、ｐ，p′−ジベ
ンゾイルベンゾキノジオキシム、ｐ−ベンゾキノ
ンオキシムが例示されるが、テトラクロロベンゼ
ン、ポリｐ−ジニトロソベンゼン、ｐ，p′−ジベ
ンゾイルベンゾキノンジオキシム、ｐ−ベンゾキ
ノンジオキシムが特に好ましい。 又オーバーコート液中の加硫剤の量は0.3〜3wt
％、望ましくは0.6〜2.5wt％程度とするのが適当
であり、この量があまり少ないと効果が充分でな
く、第１液層と第２液層との間に剥離が生じ易く
なる。 又この量があまり多いとゴムマトリツクスと第
２液層との剥離が生じ易くなる。 オーバーコート液中には更に、リサージ、マレ
イン酸鉛、フタル酸鉛のような鉛化合物を加える
こともでき、耐水性を向上させる効果を有する。 オーバーコート液中の鉛化合物の量は0.05〜
5wt％、好ましくは１〜3wt％とするのが適当で
ある。 上述したガラス繊維に第１液及びオーバーコー
ト液を附与する。ガラス繊維としては集束剤を附
与し、150〜500本集束したものが好適に使用でき
る。 このような補強繊維を３本揃え、これに第１液
を12〜25wt％望ましくは16〜22wt％常法に従い
塗布する。 第１液を付与後、好ましくは充分乾燥させた
後、オーバーコート液を常法に従い塗布する。第
１液の乾燥は200〜350℃で行うのが望ましい。 オーバーコート液の塗布量は補強繊維に対し、
0.5〜5wt％、望ましくは２〜4wt％とするが適当
である。第２液を塗布した後、好ましくは120〜
200℃において乾燥する。 なお、上述の第１液を塗布した補強繊維に2.54
cm（１インチ）当り0.5〜4.0程度のＳ、又はＺ撚
り（下撚り）を与えたものを更に２〜13本程度引
揃えて2.54cm当り0.5〜3.0程度の、下撚りと逆方
向の撚り（上撚り）を与えてヤーンとし、これに
オーバーコート液を塗布するのが望ましい。 本発明処理剤を付与した補強繊維で補強すべき
ゴムの種類に特に限定はないが、ハイパロン、ニ
トリルゴム、水素添加ニトリルゴム等が例示で
き、極めて好適な結果をうることができ、耐熱
性、耐久性の良好なタイミングベルト等のゴム製
品が得られる。 ［作用］ 直径8μ以下の高強度ガラス繊維よりなる芯線
上にレゾルシンホルムアルデヒド縮合物及びゴム
を含む第１層及び第１層の上にメタクリル酸塩、
又はアクリル酸塩、イソシアネート、及びハロゲ
ン含有ポリマーを含む第２層を形成させたゴム補
強用繊維を用いることにより補強繊維の引張り強
度を大とし、屈曲疲労性を向上させ、ゴム（マト
リクスゴム）と補強繊維との接着力が、繰返し応
力を受けるような条件下で使用した場合において
も、時間の経過とともに低下するのを防止し、
RFL層とオーバーコート層との界面接着力を増
大させて剥離を防止し、更にイソシアネートの使
用量を減少させ、イソシアネートを過剰に用いた
場合の屈曲疲労性並びに耐熱性の悪化を防止す
る。 又、オーバーコート液自身の経過変化による性
能低下を防止する。 ［実施例］ ビニルピリジン、スチレン又はブタジエンを
15：15：70の割合で含有するビニルピリジン−ス
チレン−ブタジエンのターポリマーラテツクス
（Pyratex、商品名、住友ノーガタツク社製、タ
ーポリマーの含有量41wt％）65重量部、ブタジ
エンラテツクス（0700、商品名、日本合成ゴム
製、ブタジエンの含有量57wt％）８重量部、レ
ゾルシンとホルムアルデヒドの付加縮合物（レゾ
ール）を20wt％含む水溶液を15重量部、水12重
量部の混合物に、更に老化防止剤として鉱油の乳
化物（鉱油の含有量55wt％）１重量部、アンモ
ニア水（濃度18wt％）を１重量部加えて第１液
を得た。 メタクリル酸亜鉛0.8重量部、クロロスルフオ
ン化ポリエチレン（ハイパロン40、商品名、昭和
電工デユポン社製）６重量部、ポリイソシアネー
ト（MR−200、商品名、日本ポリウレタン社製）
1.1重量部、ｐ−p′−ジベンゾイルベンジキノン
ジオキシム（加硫剤）1.5重量部、トルエンを加
えて、濃度10wt％のオーバーコート液を得た。 Si02 58.7wt％ Al2O3 20.4wt％ CaO 8.2wt％ MgO 11.3wt％ R2Ｏ 0.3wt％ B2O3 0.8wt％ なる組成を有する太さ6.5μのガラス繊維を400本
集束してなるガラス繊維束を３本引き揃え、常法
に従つて第１液を附与した（固形分17wt％）。
250℃で１分間乾燥後、このガラス繊維束を2.54
cm当り4.0回のＺ撚り（下撚り）を与え、更にこ
の下撚りを与えた繊維束を13本引き揃えて2.54cm
当り2.1回のＳ撚り（上撚り）を施したものに第
２液を付与した（固形分３％）。これを130℃で１
分間乾燥したものを、補強繊維として使用し、試
験片を作成した。 ゴムの種類 水素添加ニトリルゴム100重量部に対しカーボ
ンブラツク40重量部、亜鉛華５重量部、ステアリ
ン酸１重量部、老化防止剤２重量部、加硫剤２重
量部、加硫促進剤３重量部、可塑剤５重量部を配
合したもの。 試験片の作成 上記組成を有するゴムを使用し、次のような試
験片を作成した。 試験片 厚み１mm、幅10mm、長さ500mmのゴムシートの
間の上記補強繊維を１本挟んでプレスし、 160℃で、30分間加硫。 この試験片を用い、120℃で100hr熱処理後、室
温にて屈曲疲労試験機を使用し、所定回数屈曲さ
せたときの、試験片の残存強度を測定した。上記
テスト結果（屈曲回数に対応する残存強度（Kg
ｆ）〕の別表に示す。 ［比較例］ 実施例１のガラス繊維に代え、Ｅ−ガラスより
なる太さ9μのガラス繊維で200本引揃えたものを
用い、実施例１と同一の実験で行つた結果を別表
に示す。 ［比較例 ２］ 実施例１のガラス繊維径に代え、太さ9μのガ
ラス繊維を用いて同一の実験を行つた結果を別表
に示す。
用タイミングベルトの補強用に好適なゴム補強用
ガラスコードに関する。 ［従来の技術］ ゴムベルト、タイヤ等のゴム製品の強度を増大
させる為、ガラス繊維ヤーン等の補強繊維が広く
用いられる。 ゴムベルト等のゴム製品は繰返し屈曲応力を受
けるため屈曲疲労を生じて性能が低下し、補強材
とゴムマトリツクスの間に剥離が生じ易い。 このような剥離或は性能の劣化を防止し、十分
な補強効果を得るためには、補強繊維とゴムとの
馴染み、接着力を大きくする必要があり、このた
め補強繊維表面に処理剤が塗布される。 処理剤としては各種組成のものが提案されてい
る。 例えばビニルピリジン−スチレン−ブタジエン
のターポリマーラテツクス及びレゾルシンとホル
ムアルデヒドの水溶性縮合物を併用した処理剤、
或はゴムラテツクスを添加した処理剤等各種処理
剤が提案されている（特開昭55−114551号公報参
照）。 又、イソシアネート、ニトロソ芳香族化合物、
酸性のハロゲン含有ポリマーを含む処理液も提案
されている（特開昭49−14546号公報参照）。又、
ゴム補強用繊維にレゾルシンホルムアルデヒドの
水溶性縮合物及びゴムラテクツスを含む第１液
（RFL液）を塗布して該繊維上にレゾルシンホル
ムアルデヒド縮合物及びゴムを含む第１層を形成
させ、次いでゴムラテツクス及びイソシアネート
を含むオーバーコート液で処理し、イソシアネー
ト及びゴムを含む第２層を形成させることも知ら
れている（特開昭49−14546号公報参照）。 ［発明が解決しようとする課題］ 従来のゴム補強用繊維は次のような問題点を有
する。 (1) 充分な接着力が得られない。 (2) 充分な屈曲強度を有するゴム製品が得難い。 (3) 高温で使用すると接着性が低下する。即ち、
耐熱性が不充分である。 近時、自動車用のエンジン付近の温度上昇に伴
い、タイミングベルト用のゴムとして、クロロス
ルフオン化ポリエチレン、水素添加ニトリルゴム
のような耐熱性のゴムが使用されるようになつて
来たが、このような耐熱性のゴムは接着性が一般
のゴムに比して小さいため上述の欠点は一般のゴ
ムに比して大きくなり易く、長距離走行に耐える
タイミングベルトは得られていない。 RFL液でゴム補強用繊維を処理し、次いで、
ゴムラテツクス及びイソシアネートを含むオーバ
ーコート液で処理することにより、上述の問題点
を或る程度解消することができるが、この方法は
次のような問題点を有する。 (1) 接着力が時間経過とともに低下する。 (2) 充分な効果をうるためには多量のイソシアネ
ートを使用する必要があり、イソシアネートの
量を増大させると液の安定性が悪化し、オーバ
ーコート液を使用の都度少量づつ調整する必要
がある。 (3) RFL（第１層）とオーバーコート液層、（第
２層）の間の界面接着性が悪く、第１、２層間
に剥離が生じ易い。 本発明者は、上述の従来技術の問題点を解消
し、繰返し屈曲応力を受けるような条件下で使用
していても、時間の経過とともに接着力が低下す
ることなく、耐熱性の大きいゴム補強用繊維をう
るため検討を重ね、レゾルシンホルムアルデヒド
縮合物及びゴムラテツクスを含む第１層、第１層
の上にメタクリル酸塩、又はアクリル酸塩、イソ
シアネート、及びハロゲン含有ポリマーを含む第
２層を形成させたゴム補強用繊維（以下先発明と
いう）について出願を行なつた。 本発明は前述した従来技術の問題点を解消する
とともに、先発明のゴム補強用繊維の引張り強度
を更に向上させ、且つ屈曲疲労性を一段と向上さ
せることを目的としている。 ［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、本発明において
は、直径8μ以下の高強度ガラス繊維よりなる芯
線上にレゾルシンホルムアルデヒド縮合物及びゴ
ムラテツクスを含む第１層及び第１層の上にメタ
クリル酸塩、又はアクリル酸塩、イソシアネー
ト、ハロゲン含有ポリマー、及び加硫剤を含む第
２層を形成させたゴム補強用ガラスコードを用い
る。 次に本発明に更に具体的に説明する。 高強度ガラス繊維としては引張り強度300Kg／
mm2以上のガラス繊維、特に次に組成を有するもの
が好適に使用できる。 SiO2 55〜65wt％ Al2O3 20〜26wt％ CaO ０〜10wt％ MgO ７〜12wt％ B2O3 ０〜1wt％ R2Ｏ ０〜0.5wt％ 又、ガラス繊維の直径は8μ以下好ましくは7.5μ
以下と定める。 ガラス繊維の直径があまり大きいと、充分な効
果が得られ難い。 又、ガラス繊維の直径は3μ以上、好ましくは
5μ以上とするのが適当であり、あまり直径を小
とすると製造コストが大となる。 レゾルシンホルムアルデヒドの水溶性縮合物
（以下単に縮合物という）としては、レゾルシン
とホルムアルデヒドを水酸化アルカリ、アンモニ
ア、アミンなどのアルカリ性触媒の存在下で反応
させて得られるレゾルシンとホルムアルデヒド
の、オキシメチル基に富んだ水溶性の初期に付加
縮合物（レゾール）が好適に使用できる。特にレ
ゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で１：0.3
〜2.5の割合で反応させたものが好ましい。 第１層を形成せしむべき第１液において使用さ
れるゴムラテツクスとしては、ゴム補強用繊維用
処理剤として使用される比較的低重合度のラテツ
クスが好適に使用でき、限定はないが、特にブタ
ジエン系ゴムラテツクス、ビニルピリジン−スチ
レン−ブタジエンのターポリマーラテツクス（以
下ターポリマーラテツクスという）就中、ターポ
リマーラテツクスが好ましい。 ブタジエン系ゴムラテツクスとしては0700（商
品名、日本合成ゴム社製）、Nipol LX111（商品
名、日本ゼオン社製）等が、又ターポリマーラテ
ツクスとしては、ビニルピリジン、スチレン、ブ
タジエンの重量割合が10〜20：10〜20：60〜80の
ものが特に適当であり、Pyratex（商品名、住友
ノーガタツク社製）、0650（商品名、日本合成ゴム
社製）、Nipol 2518FS（商品名、日本ゼオン社製）
等が好適に使用できる。 更に又、ブタジエン系ラテツクスとターポリマ
ーラテツクスを併用するのが一層効果的である。 この場合、第１液におけるターポリマーラテツ
クスとブタジエン系ラテツクスの合計量（総ラテ
ツクスと呼ぶ）に対するブタジエン系ラテツクス
の割合を2.5〜50wt％、総ラテツクスに対する縮
合物の割合を2.5〜25wt％の間となるよう三成分
を常法に従い均一に混合するのが適当である。な
お、上記比率はいずれも固形分としての比率であ
る。 上述した混合物（本発明第１液）の濃度即ち処
理剤中のターポリマーラテツクス、ブタジエン系
ラテツクス、縮合物の合計量の重量％は、10〜50
％、好ましくは20〜40％とし、又補強繊維に対す
る第１液の付与量は、固形分として繊維重量の12
〜25wt％、好ましくは16〜22wt％とするのが適
当である。 なお、第１液中には、必要に応じラテツクスの
安定剤、老化防止剤等を添加することもできる。 次に第２層を形成せしむべきオーバーコート液
について説明する。 メタクリル酸塩、又はアクリル酸塩、例えばメ
タクリル酸亜鉛、メタクリル酸鉛、メタクリル酸
アルミニウム、メタクリル酸銀を用いオーバーコ
ート液中に懸濁せしめるのが適当である。又、ア
クリル酸の同様な金属塩も用いることができる。 オーバーコート液中に懸濁せしむべきメタクリ
ル酸塩又はアクリル酸塩の量は0.001〜3wt％、好
ましくは0.05〜1.5wt％とすることが適当である。 この量があまり少ないと、本発明の効果が充分
でなく、又この量をあまり多くしても効果の増大
はあまり望めず、経済的でない。 ハロゲン含有ポリマーとしては、塩素化ゴム、
クロロプレン、塩素化ポリエチレン、塩素化エチ
レン−プロピレン共重合体、塩素化ポリ塩化ビニ
ル、クロロスルフオン化ポリエチレン等が使用で
きるがクロロスルフオン化ポリエチレンが特に好
適な結果を与える。 クロロスルフオン化ポリエチレン（CSM）ラ
テツクスとしては、塩素含有量20〜40wt％好ま
しくは25〜35wt％、スルフオン基中のＳ含有量
は0.5〜2.0wt％好ましくは1.1〜1.4wt％のものが
適当であり、生ゴムのムーニー粘度が30〜95のも
のが好適に使用できる。 又、オーバーコート液中のハロゲン含有ポリマ
ーの量は、固形分として１〜10wt％、好ましく
は２〜5wt％とするのが適当である。この量があ
まり少ないと、本発明の効果が充分ではなく、こ
の量があまり多いと接着力が低下し易い。 オーバーコート液中には、イソシアネートを添
加する。 イソシアネートの量は、0.5〜2.0wt％、好まし
くは１〜1.5wt％とするのが適当であり、接着性
を向上させることができる。 イソシアネートの量は、従来技術の約50％程度
で充分であり、イソシアネートを過剰に用いた場
合に生じる屈曲疲労性、並びに耐熱性の悪化が生
ずることもなく、又オーバーコート液の安定性が
増大する。 オーバーコート液中のイソシアネートとハロゲ
ン含有ポリマーの合計量の重量％は、３〜15wt
％好ましくは５〜10wt％とするのが適当であり、
この濃度があまり大きいと液の粘度が大となり、
ムラが出来易くなり、この濃度があまり小さいと
付着量が減少し充分な効果が得られ難くなる。 更に又、本発明においてはオーバーコート液中
には加硫剤を含有せしめることにより、更に接着
性を向上させる。 加硫剤としてはニトロソ芳香族化合物例えばｐ
−ジニトロソベンゼン、テトラクロロベンゾキノ
ン、ポリｐ−ジニトロソベンゼン、ｐ，p′−ジベ
ンゾイルベンゾキノジオキシム、ｐ−ベンゾキノ
ンオキシムが例示されるが、テトラクロロベンゼ
ン、ポリｐ−ジニトロソベンゼン、ｐ，p′−ジベ
ンゾイルベンゾキノンジオキシム、ｐ−ベンゾキ
ノンジオキシムが特に好ましい。 又オーバーコート液中の加硫剤の量は0.3〜3wt
％、望ましくは0.6〜2.5wt％程度とするのが適当
であり、この量があまり少ないと効果が充分でな
く、第１液層と第２液層との間に剥離が生じ易く
なる。 又この量があまり多いとゴムマトリツクスと第
２液層との剥離が生じ易くなる。 オーバーコート液中には更に、リサージ、マレ
イン酸鉛、フタル酸鉛のような鉛化合物を加える
こともでき、耐水性を向上させる効果を有する。 オーバーコート液中の鉛化合物の量は0.05〜
5wt％、好ましくは１〜3wt％とするのが適当で
ある。 上述したガラス繊維に第１液及びオーバーコー
ト液を附与する。ガラス繊維としては集束剤を附
与し、150〜500本集束したものが好適に使用でき
る。 このような補強繊維を３本揃え、これに第１液
を12〜25wt％望ましくは16〜22wt％常法に従い
塗布する。 第１液を付与後、好ましくは充分乾燥させた
後、オーバーコート液を常法に従い塗布する。第
１液の乾燥は200〜350℃で行うのが望ましい。 オーバーコート液の塗布量は補強繊維に対し、
0.5〜5wt％、望ましくは２〜4wt％とするが適当
である。第２液を塗布した後、好ましくは120〜
200℃において乾燥する。 なお、上述の第１液を塗布した補強繊維に2.54
cm（１インチ）当り0.5〜4.0程度のＳ、又はＺ撚
り（下撚り）を与えたものを更に２〜13本程度引
揃えて2.54cm当り0.5〜3.0程度の、下撚りと逆方
向の撚り（上撚り）を与えてヤーンとし、これに
オーバーコート液を塗布するのが望ましい。 本発明処理剤を付与した補強繊維で補強すべき
ゴムの種類に特に限定はないが、ハイパロン、ニ
トリルゴム、水素添加ニトリルゴム等が例示で
き、極めて好適な結果をうることができ、耐熱
性、耐久性の良好なタイミングベルト等のゴム製
品が得られる。 ［作用］ 直径8μ以下の高強度ガラス繊維よりなる芯線
上にレゾルシンホルムアルデヒド縮合物及びゴム
を含む第１層及び第１層の上にメタクリル酸塩、
又はアクリル酸塩、イソシアネート、及びハロゲ
ン含有ポリマーを含む第２層を形成させたゴム補
強用繊維を用いることにより補強繊維の引張り強
度を大とし、屈曲疲労性を向上させ、ゴム（マト
リクスゴム）と補強繊維との接着力が、繰返し応
力を受けるような条件下で使用した場合において
も、時間の経過とともに低下するのを防止し、
RFL層とオーバーコート層との界面接着力を増
大させて剥離を防止し、更にイソシアネートの使
用量を減少させ、イソシアネートを過剰に用いた
場合の屈曲疲労性並びに耐熱性の悪化を防止す
る。 又、オーバーコート液自身の経過変化による性
能低下を防止する。 ［実施例］ ビニルピリジン、スチレン又はブタジエンを
15：15：70の割合で含有するビニルピリジン−ス
チレン−ブタジエンのターポリマーラテツクス
（Pyratex、商品名、住友ノーガタツク社製、タ
ーポリマーの含有量41wt％）65重量部、ブタジ
エンラテツクス（0700、商品名、日本合成ゴム
製、ブタジエンの含有量57wt％）８重量部、レ
ゾルシンとホルムアルデヒドの付加縮合物（レゾ
ール）を20wt％含む水溶液を15重量部、水12重
量部の混合物に、更に老化防止剤として鉱油の乳
化物（鉱油の含有量55wt％）１重量部、アンモ
ニア水（濃度18wt％）を１重量部加えて第１液
を得た。 メタクリル酸亜鉛0.8重量部、クロロスルフオ
ン化ポリエチレン（ハイパロン40、商品名、昭和
電工デユポン社製）６重量部、ポリイソシアネー
ト（MR−200、商品名、日本ポリウレタン社製）
1.1重量部、ｐ−p′−ジベンゾイルベンジキノン
ジオキシム（加硫剤）1.5重量部、トルエンを加
えて、濃度10wt％のオーバーコート液を得た。 Si02 58.7wt％ Al2O3 20.4wt％ CaO 8.2wt％ MgO 11.3wt％ R2Ｏ 0.3wt％ B2O3 0.8wt％ なる組成を有する太さ6.5μのガラス繊維を400本
集束してなるガラス繊維束を３本引き揃え、常法
に従つて第１液を附与した（固形分17wt％）。
250℃で１分間乾燥後、このガラス繊維束を2.54
cm当り4.0回のＺ撚り（下撚り）を与え、更にこ
の下撚りを与えた繊維束を13本引き揃えて2.54cm
当り2.1回のＳ撚り（上撚り）を施したものに第
２液を付与した（固形分３％）。これを130℃で１
分間乾燥したものを、補強繊維として使用し、試
験片を作成した。 ゴムの種類 水素添加ニトリルゴム100重量部に対しカーボ
ンブラツク40重量部、亜鉛華５重量部、ステアリ
ン酸１重量部、老化防止剤２重量部、加硫剤２重
量部、加硫促進剤３重量部、可塑剤５重量部を配
合したもの。 試験片の作成 上記組成を有するゴムを使用し、次のような試
験片を作成した。 試験片 厚み１mm、幅10mm、長さ500mmのゴムシートの
間の上記補強繊維を１本挟んでプレスし、 160℃で、30分間加硫。 この試験片を用い、120℃で100hr熱処理後、室
温にて屈曲疲労試験機を使用し、所定回数屈曲さ
せたときの、試験片の残存強度を測定した。上記
テスト結果（屈曲回数に対応する残存強度（Kg
ｆ）〕の別表に示す。 ［比較例］ 実施例１のガラス繊維に代え、Ｅ−ガラスより
なる太さ9μのガラス繊維で200本引揃えたものを
用い、実施例１と同一の実験で行つた結果を別表
に示す。 ［比較例 ２］ 実施例１のガラス繊維径に代え、太さ9μのガ
ラス繊維を用いて同一の実験を行つた結果を別表
に示す。
【表】
数字は屈曲回数に対応する残存強度（Kgｆ）を
示す ［発明の効果］ 引張り強度、屈曲疲労性が向上する。 繰返し屈曲応力を与える条件下で長時間使用し
た場合でも強度低下は小さく、本発明のゴム補強
用ガラスコードを使用することにより、寿命の長
いタイミングベルトを保つことができる。
示す ［発明の効果］ 引張り強度、屈曲疲労性が向上する。 繰返し屈曲応力を与える条件下で長時間使用し
た場合でも強度低下は小さく、本発明のゴム補強
用ガラスコードを使用することにより、寿命の長
いタイミングベルトを保つことができる。
Claims (1)
- １ 直径8μ以下の高強度ガラス繊維よりなる芯
線上にレゾルシンホルムアルデヒド縮合物及びゴ
ムラテツクスを含む第１層及び第１層の上にメタ
クリル酸塩、又はアクリル酸塩、イソシアネー
ト、ハロゲン含有ポリマー及び加硫剤を含む第２
層を形成させたゴム補強用ガラスコード。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2157597A JPH0450237A (ja) | 1990-06-18 | 1990-06-18 | ゴム補強用ガラスコード |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2157597A JPH0450237A (ja) | 1990-06-18 | 1990-06-18 | ゴム補強用ガラスコード |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0450237A JPH0450237A (ja) | 1992-02-19 |
| JPH0567651B2 true JPH0567651B2 (ja) | 1993-09-27 |
Family
ID=15653190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2157597A Granted JPH0450237A (ja) | 1990-06-18 | 1990-06-18 | ゴム補強用ガラスコード |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0450237A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08177069A (ja) * | 1994-12-26 | 1996-07-09 | Haneda Fume Can Kk | マンホール用蓋受枠の固定構造 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997019817A1 (en) * | 1995-11-30 | 1997-06-05 | Rohm Co., Ltd. | Thermal printing head and protective cover mounted thereon |
| DE69936520T2 (de) * | 1998-05-22 | 2007-10-18 | Bando Chemical Industries Ltd., Kobe | Lastaufnahmeelement für riemen und damit hergestellter riemen |
-
1990
- 1990-06-18 JP JP2157597A patent/JPH0450237A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08177069A (ja) * | 1994-12-26 | 1996-07-09 | Haneda Fume Can Kk | マンホール用蓋受枠の固定構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0450237A (ja) | 1992-02-19 |
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