JPH06198435A - ステンレス溶接ｈ形鋼の製造方法 - Google Patents
ステンレス溶接ｈ形鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPH06198435A JPH06198435A JP34864592A JP34864592A JPH06198435A JP H06198435 A JPH06198435 A JP H06198435A JP 34864592 A JP34864592 A JP 34864592A JP 34864592 A JP34864592 A JP 34864592A JP H06198435 A JPH06198435 A JP H06198435A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- section steel
- welded
- web material
- stainless
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 素材の仮組み・仮付け工程を連続化し、固定
治具を不要にし、予歪を付与して製造工程を短縮するこ
と。 【構成】 ステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法は、ステン
レス鋼帯コイルからウェブ材とフランジ材とをそれぞれ
連続して供給すること、抵抗溶接ラインにおいて前記ウ
ェブ材とフランジ材とを仮付け溶接をすること、傘折れ
反対方向に予歪を付与すること、所定の長さに切断後、
オフラインにおいてすみ肉溶接をすること、熱処理、ロ
ール矯正、ショット・ブラスト、酸洗を行うことからな
る。
治具を不要にし、予歪を付与して製造工程を短縮するこ
と。 【構成】 ステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法は、ステン
レス鋼帯コイルからウェブ材とフランジ材とをそれぞれ
連続して供給すること、抵抗溶接ラインにおいて前記ウ
ェブ材とフランジ材とを仮付け溶接をすること、傘折れ
反対方向に予歪を付与すること、所定の長さに切断後、
オフラインにおいてすみ肉溶接をすること、熱処理、ロ
ール矯正、ショット・ブラスト、酸洗を行うことからな
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ウェブ材とフランジ材
とを抵抗溶接ラインで仮付け溶接をし、オフラインです
み肉溶接を行うステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法に関す
るものである。
とを抵抗溶接ラインで仮付け溶接をし、オフラインです
み肉溶接を行うステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法
の代表例（特開平２−１５８７６号公報）を、図２を参
照して説明する。
の代表例（特開平２−１５８７６号公報）を、図２を参
照して説明する。
【０００３】まず、厚板をガス切断によってウェブ材と
フランジ材とを成形し、オフラインに断続的に供給す
る。オフラインでウェブ材とフランジ材とを治具によっ
て仮組みし、次いで仮付け溶接を行う。さらに、固定治
具によって仮付け形鋼を固定した後、上下のフランジ材
と中央のウェブ材との接合部分のすみ肉溶接を行う。
フランジ材とを成形し、オフラインに断続的に供給す
る。オフラインでウェブ材とフランジ材とを治具によっ
て仮組みし、次いで仮付け溶接を行う。さらに、固定治
具によって仮付け形鋼を固定した後、上下のフランジ材
と中央のウェブ材との接合部分のすみ肉溶接を行う。
【０００４】次に、通常の熱処理後、ロールによる矯
正、ショット・ブラスト、酸洗を行い出荷する。
正、ショット・ブラスト、酸洗を行い出荷する。
【０００５】しかし、従来の方法では、厚板のガス切断
時に熱影響による長手方向の弓反り（いわゆるキャン
バ）が発生する。この素材を仮組み、仮付けするため
に、素材の抑え装置が素材の全長にわたって必要にな
る。また、この工程の全期間中、素材を抑えておく必要
があるために、形鋼としての寸法出し精度が劣る。
時に熱影響による長手方向の弓反り（いわゆるキャン
バ）が発生する。この素材を仮組み、仮付けするため
に、素材の抑え装置が素材の全長にわたって必要にな
る。また、この工程の全期間中、素材を抑えておく必要
があるために、形鋼としての寸法出し精度が劣る。
【０００６】さらに、仮付けが断続的であるため、長手
方向の仮付け部とそれ以外の溶込み量との差が顕著とな
り、後のすみ肉溶接速度の均一化やスピードアップが図
れない。
方向の仮付け部とそれ以外の溶込み量との差が顕著とな
り、後のすみ肉溶接速度の均一化やスピードアップが図
れない。
【０００７】また、すみ肉溶接後、長手方向の弓反りを
ロール矯正によって行う必要がある。
ロール矯正によって行う必要がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、素材の仮組
み、仮付け工程を連続化し、固定治具等を不要にし、後
のすみ肉溶接で予想される熱歪について予め逆方向に歪
を付与して製造工程の短縮を図ることを課題にしてい
る。
み、仮付け工程を連続化し、固定治具等を不要にし、後
のすみ肉溶接で予想される熱歪について予め逆方向に歪
を付与して製造工程の短縮を図ることを課題にしてい
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明のステンレス溶接
Ｈ形鋼の製造方法は、ステンレス鋼帯コイルからウェブ
材とフランジ材とをそれぞれ連続して供給すること、抵
抗溶接ラインにおいて前記ウェブ材とフランジ材とを仮
付け溶接をすること、傘折れ反対方向に予歪を付与する
こと、所定の長さに切断後、オフラインにおいてすみ肉
溶接をすること、熱処理、ロール矯正、ショット・ブラ
スト、酸洗を行うことからなる手段によって、上記課題
を解決している。
Ｈ形鋼の製造方法は、ステンレス鋼帯コイルからウェブ
材とフランジ材とをそれぞれ連続して供給すること、抵
抗溶接ラインにおいて前記ウェブ材とフランジ材とを仮
付け溶接をすること、傘折れ反対方向に予歪を付与する
こと、所定の長さに切断後、オフラインにおいてすみ肉
溶接をすること、熱処理、ロール矯正、ショット・ブラ
スト、酸洗を行うことからなる手段によって、上記課題
を解決している。
【００１０】本発明の方法は、Ｉ引張強度を６．０−１
０．０ｋｇ／ｍｍ2 に設定した溶接条件で前記の仮付け
溶接をすることが好ましい。
０．０ｋｇ／ｍｍ2 に設定した溶接条件で前記の仮付け
溶接をすることが好ましい。
【００１１】
【作用】従来法による厚板をガス切断した素材にくらべ
て、本発明法ではコイルから直接巻き解いたステンレス
鋼板を使用するので、切断面の平滑度は劣るが、ガス切
断熱による長手方向の曲がり（キャンバ）がない。
て、本発明法ではコイルから直接巻き解いたステンレス
鋼板を使用するので、切断面の平滑度は劣るが、ガス切
断熱による長手方向の曲がり（キャンバ）がない。
【００１２】本発明法では、ロール等によって素材を案
内するので、特別の固定治具は不要になる。
内するので、特別の固定治具は不要になる。
【００１３】ステンレス鋼帯が黒皮のままでは仮付けや
本溶接の溶接品質（内質および表面美麗）に悪影響を及
ぼし、溶接速度が極端に劣る場合には、酸洗のままのス
テンレス鋼帯を使用すればよい。
本溶接の溶接品質（内質および表面美麗）に悪影響を及
ぼし、溶接速度が極端に劣る場合には、酸洗のままのス
テンレス鋼帯を使用すればよい。
【００１４】抵抗溶接のみでＨ形の本溶接を完了させて
しまうことは、鋼帯表面の酸化皮膜のために溶接部の完
全均一な溶込みを得ることができない。そこで、本溶接
までのハンドリングに耐える仮付け溶接を行う。
しまうことは、鋼帯表面の酸化皮膜のために溶接部の完
全均一な溶込みを得ることができない。そこで、本溶接
までのハンドリングに耐える仮付け溶接を行う。
【００１５】酸化皮膜の影響を排除するために、ウェブ
材のアップセット量を大きくすると、溶接部にギザギザ
状の溶接ビードが発生する。このビードはハンドリング
時に作業者が負傷する危険があり、また、ギザギザ状の
ビード上に本溶接を施しても、巣等の溶接欠陥が発生す
る。したがって、本溶接前に、ギザギザ状溶接ビードを
除去しなければならない。
材のアップセット量を大きくすると、溶接部にギザギザ
状の溶接ビードが発生する。このビードはハンドリング
時に作業者が負傷する危険があり、また、ギザギザ状の
ビード上に本溶接を施しても、巣等の溶接欠陥が発生す
る。したがって、本溶接前に、ギザギザ状溶接ビードを
除去しなければならない。
【００１６】一方、アップセット量を小さくすると、ギ
ザギザ状溶接ビードは軽減されるが、フランジ材とウェ
ブ材とがハンドリング中に剥離する問題がある。
ザギザ状溶接ビードは軽減されるが、フランジ材とウェ
ブ材とがハンドリング中に剥離する問題がある。
【００１７】本発明法では、仮付け溶接後のＨ形鋼のＩ
引張強度を６−１０ｋｇ／ｍｍ2 に管理することによっ
て、ギザギザ状ビードが発生せず、溶接部剥離も発生し
ない。
引張強度を６−１０ｋｇ／ｍｍ2 に管理することによっ
て、ギザギザ状ビードが発生せず、溶接部剥離も発生し
ない。
【００１８】従来法のように断続的な仮付けではなく、
全長にわたる一定の均一な密着力のある仮付けであるた
め、長手方向の弓反りはより少ない。
全長にわたる一定の均一な密着力のある仮付けであるた
め、長手方向の弓反りはより少ない。
【００１９】仮付け後、長さ切断前に、本溶接時のフラ
ンジ部の傘折れ角変形を予想して、予め反対方向に曲げ
る歪を付与しておく。このようにして、本溶接（すみ肉
溶接）後のロール矯正が連続して実施可能になる。
ンジ部の傘折れ角変形を予想して、予め反対方向に曲げ
る歪を付与しておく。このようにして、本溶接（すみ肉
溶接）後のロール矯正が連続して実施可能になる。
【００２０】
【実施例】図１を参照して、本発明のステンレス溶接Ｈ
形鋼の製造方法について説明する。本発明の製造方法
は、ステンレス鋼帯コイルからウェブ材とフランジ材と
をそれぞれ連続して供給すること、抵抗溶接ラインにお
いて前記ウェブ材とフランジ材とを仮付け溶接をするこ
と、傘折れ反対方向に予歪を付与すること、所定の長さ
に切断後、オフラインにおいてすみ肉溶接をすること、
熱処理、ロール矯正、ショット・ブラスト、酸洗を行う
ことからなる。
形鋼の製造方法について説明する。本発明の製造方法
は、ステンレス鋼帯コイルからウェブ材とフランジ材と
をそれぞれ連続して供給すること、抵抗溶接ラインにお
いて前記ウェブ材とフランジ材とを仮付け溶接をするこ
と、傘折れ反対方向に予歪を付与すること、所定の長さ
に切断後、オフラインにおいてすみ肉溶接をすること、
熱処理、ロール矯正、ショット・ブラスト、酸洗を行う
ことからなる。
【００２１】Ｉ引張強度を６．０−１０．０ｋｇ／ｍｍ
2 に設定した溶接条件で前記の仮付け溶接をすることが
好ましい。
2 に設定した溶接条件で前記の仮付け溶接をすることが
好ましい。
【００２２】Ｉ引張強度を６．０−１０．０ｋｇ／ｍｍ
2 に管理できるか否かは、連続溶接後の製品の抜取り検
査をして判断する。溶接条件は、アップセット量、溶接
電流、溶接速度の組合せで決める。要するに、Ｉ引張強
度が６．０−１０．０ｋｇ／ｍｍ2 に管理できれば、そ
れらの組合せはいかなる条件でもよい。
2 に管理できるか否かは、連続溶接後の製品の抜取り検
査をして判断する。溶接条件は、アップセット量、溶接
電流、溶接速度の組合せで決める。要するに、Ｉ引張強
度が６．０−１０．０ｋｇ／ｍｍ2 に管理できれば、そ
れらの組合せはいかなる条件でもよい。
【００２３】次に、本発明の製造方法の具体的実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
【００２４】仮付け溶接条件 （１）材料寸法：２００×１００×３．２×３．２（ｍ
ｍ） （２）鋼種：ＳＵＳ３０４、酸洗のまま （３）仮付け条件：高入熱・高アップセット、冷却水有
り、不完全シールド （４）仮付け結果： （５）考察：本溶接後の溶接品質を考えると、仮付け後
の最小限度の密着力は、６．０−１０．０ｋｇ／ｍｍ2
である。冷却水有り、普通のアップセット代、入熱条件
でよい。
ｍ） （２）鋼種：ＳＵＳ３０４、酸洗のまま （３）仮付け条件：高入熱・高アップセット、冷却水有
り、不完全シールド （４）仮付け結果： （５）考察：本溶接後の溶接品質を考えると、仮付け後
の最小限度の密着力は、６．０−１０．０ｋｇ／ｍｍ2
である。冷却水有り、普通のアップセット代、入熱条件
でよい。
【００２５】逆歪付与条件 逆歪量δ（ｍｍ）を０、０．３、２のとき、傘折れ量
δ′（ｍｍ）は３、１．３、０であった。したがって、
逆歪量δが２ｍｍのとき、傘折れ量δ′が０であるの
で、良好であった。
δ′（ｍｍ）は３、１．３、０であった。したがって、
逆歪量δが２ｍｍのとき、傘折れ量δ′が０であるの
で、良好であった。
【００２６】すみ肉溶接条件 （１）素材寸法：１００×１００×６×８ ６．６ｋｇ／ｍｍ2 以下の密着力で仮付けした。
【００２７】（２）溶接条件：Ｈ形鋼をＣＯ2 ガスアー
ク溶接（２５０オングストローム−３０Ｖ−４３０ｍｍ
／分、１．２ｍｍ直径ワイヤ使用） （３）開先加工：のど厚７ｍｍ、脚長６ｍｍ、溶込み２
ｍｍ （４）本溶接結果： （５）考察：母材Ｔｓ＝５３ｋｇ／ｍｍ2 並のＩ引張強
度５２．９、５１．４ｋｇ／ｍｍ2 を得た。ビード形状
は仮付け時のビードを完全除去しないにもかかわらず、
ビード波形の不ぞろいおよび仮付け部の過剰肉盛りもな
く良好であった。開先加工をしてフランジとウェブとの
間に隙間がなく、完全溶込みを実現できる。
ク溶接（２５０オングストローム−３０Ｖ−４３０ｍｍ
／分、１．２ｍｍ直径ワイヤ使用） （３）開先加工：のど厚７ｍｍ、脚長６ｍｍ、溶込み２
ｍｍ （４）本溶接結果： （５）考察：母材Ｔｓ＝５３ｋｇ／ｍｍ2 並のＩ引張強
度５２．９、５１．４ｋｇ／ｍｍ2 を得た。ビード形状
は仮付け時のビードを完全除去しないにもかかわらず、
ビード波形の不ぞろいおよび仮付け部の過剰肉盛りもな
く良好であった。開先加工をしてフランジとウェブとの
間に隙間がなく、完全溶込みを実現できる。
【００２８】
【発明の効果】本発明によれば、大幅な仮組み、仮付け
工数の削減と、本溶接の精度および能率の向上を図るこ
とができる。
工数の削減と、本溶接の精度および能率の向上を図るこ
とができる。
【図１】本発明のステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法のフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【図２】従来のステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方法のフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
Claims (2)
- 【請求項１】 ステンレス鋼帯コイルからウェブ材とフ
ランジ材とをそれぞれ連続して供給すること、抵抗溶接
ラインにおいて前記ウェブ材とフランジ材とを仮付け溶
接をすること、傘折れ反対方向に予歪を付与すること、
所定の長さに切断後、オフラインにおいてすみ肉溶接を
すること、熱処理、ロール矯正、ショット・ブラスト、
酸洗を行うことからなるステンレス溶接Ｈ形鋼の製造方
法。 - 【請求項２】 Ｉ引張強度を６．０−１０．０ｋｇ／ｍ
ｍ2 に設定した溶接条件で前記の仮付け溶接をすること
を特徴とした請求項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34864592A JP2639295B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | ステンレス溶接ｈ形鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34864592A JP2639295B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | ステンレス溶接ｈ形鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06198435A true JPH06198435A (ja) | 1994-07-19 |
| JP2639295B2 JP2639295B2 (ja) | 1997-08-06 |
Family
ID=18398396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34864592A Expired - Lifetime JP2639295B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | ステンレス溶接ｈ形鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2639295B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005152989A (ja) * | 2003-11-28 | 2005-06-16 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 金属板の溶接方法 |
| JP2011011246A (ja) * | 2009-07-03 | 2011-01-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶接ｈ形鋼およびその製造方法 |
| CN113369806A (zh) * | 2021-05-27 | 2021-09-10 | 泰兴市聚峰压延科技有限公司 | 一种大跨径装配式贝雷桥用型钢生产工艺 |
| KR102868748B1 (ko) * | 2025-02-27 | 2025-10-16 | 삼남엔지니어링(주) | H형 복공판의 자동화 제작 시스템 및 그 방법 |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP34864592A patent/JP2639295B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005152989A (ja) * | 2003-11-28 | 2005-06-16 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 金属板の溶接方法 |
| JP2011011246A (ja) * | 2009-07-03 | 2011-01-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶接ｈ形鋼およびその製造方法 |
| CN113369806A (zh) * | 2021-05-27 | 2021-09-10 | 泰兴市聚峰压延科技有限公司 | 一种大跨径装配式贝雷桥用型钢生产工艺 |
| KR102868748B1 (ko) * | 2025-02-27 | 2025-10-16 | 삼남엔지니어링(주) | H형 복공판의 자동화 제작 시스템 및 그 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2639295B2 (ja) | 1997-08-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5682677A (en) | Linear friction welding process for making wheel rims | |
| WO1996032219A1 (en) | Method of butt welding | |
| JPH06198435A (ja) | ステンレス溶接ｈ形鋼の製造方法 | |
| JPS62286680A (ja) | アルミニウム薄板の突合せ溶接方法 | |
| JPS61142025A (ja) | 形状記憶合金製クランプの製造方法 | |
| JPH0224197B2 (ja) | ||
| JPS59215288A (ja) | 板材のレ−ザ−溶接方法 | |
| JP2000271639A (ja) | めっき鋼管及びその製造方法 | |
| JPH06277833A (ja) | Ｔ継手パネルの溶接法 | |
| JPH10314960A (ja) | 電子ビ−ム溶接方法 | |
| JPS5950435B2 (ja) | 金属ストリップの連続処理製造ラインにおける金属ストリップ端部の接合方法 | |
| JPH09155478A (ja) | 中空部材の接合方法及び中空構造部材 | |
| JP2007168566A (ja) | ボディ構造及びボディ接合方法 | |
| JPH06254689A (ja) | 帯状金属のレ−ザビ−ム溶接方法 | |
| JPS6156792A (ja) | 極薄肉溶接管の製造方法 | |
| JP2832912B2 (ja) | 帯状金属板の接合方法 | |
| JPH06262348A (ja) | 突合せ溶接加工法 | |
| JPS59226159A (ja) | チタン帯板の接続方法 | |
| JPS58125382A (ja) | 銅合金とステンレス鋼の溶接方法 | |
| JPH04322880A (ja) | 溶接ｔ継手の溶接方法 | |
| JPS6351795B2 (ja) | ||
| JPH0120922B2 (ja) | ||
| JPH0225282A (ja) | ストリップコイルのシーム溶接方法 | |
| JPH04305377A (ja) | 管の連続製造工程におけるコイルのフラッシュバット溶接法 | |
| JPS59127973A (ja) | 突合せ金属複合条蛇行修正方法及び装置 |