JPH0815729B2 - セメント成形体の製造方法 - Google Patents
セメント成形体の製造方法Info
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- JPH0815729B2 JPH0815729B2 JP11934787A JP11934787A JPH0815729B2 JP H0815729 B2 JPH0815729 B2 JP H0815729B2 JP 11934787 A JP11934787 A JP 11934787A JP 11934787 A JP11934787 A JP 11934787A JP H0815729 B2 JPH0815729 B2 JP H0815729B2
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- cement mixture
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、配線ケーブルやコード等の配線密度が高い
電算機室、あるいは各種事務機器が配置される事務室に
使用され、多数枚を同一平面上に密接して連結、固定す
ることにより、床上に適当なスペースを以て形成される
浮き床式床用の床材として好適に用いられるセメント成
形体の製造方法に関する。
電算機室、あるいは各種事務機器が配置される事務室に
使用され、多数枚を同一平面上に密接して連結、固定す
ることにより、床上に適当なスペースを以て形成される
浮き床式床用の床材として好適に用いられるセメント成
形体の製造方法に関する。
（従来の技術） オフイスオートメーションの進歩に伴い、オフイス内
に多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加
し、その為に床上に配線や配管が敷設されねばならな
い。そこで、この配線、配管類を収納するスペースを確
保するため、浮き床を既設床上に架設することが行われ
る。
に多数の事務機器や通信機器が配置される機会が増加
し、その為に床上に配線や配管が敷設されねばならな
い。そこで、この配線、配管類を収納するスペースを確
保するため、浮き床を既設床上に架設することが行われ
る。
ところで、該浮き床を形成する床材としては、アルミ
ニウム合金、鋼等の金属板や、ガラス繊維補強セメン
ト、石綿セメント等の繊維補強セメント板が用いられて
きた。
ニウム合金、鋼等の金属板や、ガラス繊維補強セメン
ト、石綿セメント等の繊維補強セメント板が用いられて
きた。
（従来技術の問題点） 然しながら、金属板からなるものは、強度、耐久性に
は優れているものの歩行音が発生するという問題点があ
り、繊維補強セメント板はガラス繊維の場合は強度が低
く、石綿の場合は耐衝撃性に欠けるという問題点があっ
た。
は優れているものの歩行音が発生するという問題点があ
り、繊維補強セメント板はガラス繊維の場合は強度が低
く、石綿の場合は耐衝撃性に欠けるという問題点があっ
た。
（問題点を解決する為の手段） 本発明は、上記問題点を解決するためのセメント成形
体を得る製造方法を提供するものにして、上下二層構造
を有するセメント成形体にして、上下各々異なった補強
繊維を含有するセメント成形体を、少なくとも上型と下
型とを有するプレス成形金型を用いて行う製造方法であ
って、セメント配合物Ａの含水量は、セメント100重量
部に対して40〜100重量部であり、セメント配合物Ｂの
含水量は、セメント100重量部に対して０〜100重量部で
あり、先ず上層を形成するセメント配合物Ａを脱水成形
し、次にその上に下層を形成するセメント配合物Ｂを供
給して上下両層を一体に重ねた状態で脱水成形すること
を特徴とするものである。
体を得る製造方法を提供するものにして、上下二層構造
を有するセメント成形体にして、上下各々異なった補強
繊維を含有するセメント成形体を、少なくとも上型と下
型とを有するプレス成形金型を用いて行う製造方法であ
って、セメント配合物Ａの含水量は、セメント100重量
部に対して40〜100重量部であり、セメント配合物Ｂの
含水量は、セメント100重量部に対して０〜100重量部で
あり、先ず上層を形成するセメント配合物Ａを脱水成形
し、次にその上に下層を形成するセメント配合物Ｂを供
給して上下両層を一体に重ねた状態で脱水成形すること
を特徴とするものである。
本発明に於いて、上層に含有される補強繊維は例えば
ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維等引
っ張り弾性率が50GPa未満の繊維が好ましく、又下層に
含有される補強繊維は、例えばアラミド繊維、カーボン
繊維、石綿繊維等引っ張り弾性率が50GPa以上の繊維が
好ましい。その理由は上層に含有される補強繊維として
引っ張り弾性率が50GPa以上の比較的コストの高い繊維
を用いても、上層として要求される耐衝撃性や圧縮強度
が、引っ張り弾性率50GPa未満の繊維を用いた場合と実
用性の面で余り差がなく、従って引っ張り弾性率が50GP
a未満の繊維を用いる方がコスト面で有利であるからで
あり、又、下層に含有される補強繊維の引っ張り弾性率
が50GPaを下回ると、セメント成形体の下層として必要
な強度が得られない場合がある故である。
ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維等引
っ張り弾性率が50GPa未満の繊維が好ましく、又下層に
含有される補強繊維は、例えばアラミド繊維、カーボン
繊維、石綿繊維等引っ張り弾性率が50GPa以上の繊維が
好ましい。その理由は上層に含有される補強繊維として
引っ張り弾性率が50GPa以上の比較的コストの高い繊維
を用いても、上層として要求される耐衝撃性や圧縮強度
が、引っ張り弾性率50GPa未満の繊維を用いた場合と実
用性の面で余り差がなく、従って引っ張り弾性率が50GP
a未満の繊維を用いる方がコスト面で有利であるからで
あり、又、下層に含有される補強繊維の引っ張り弾性率
が50GPaを下回ると、セメント成形体の下層として必要
な強度が得られない場合がある故である。
尚、補強繊維の形状は、通常、チョップ繊維状とされ
る。この繊維は、長さが３〜20mm、好ましくは３〜15mm
で、径が２〜20mmのフイラメントである。
る。この繊維は、長さが３〜20mm、好ましくは３〜15mm
で、径が２〜20mmのフイラメントである。
本発明に於いて、上下各層のセメント配合物Ａもしく
はＢにおいては、前記補強繊維の他に、セメント（ポル
トランドセメント）や、砂、フライアッシュ等の骨材、
水及び添加剤が混合される。
はＢにおいては、前記補強繊維の他に、セメント（ポル
トランドセメント）や、砂、フライアッシュ等の骨材、
水及び添加剤が混合される。
砂、フライアッシュ等の骨材は、必要に応じて用いら
れ、セメント100重量部に対し、100重量部以下、好まし
くは80重量部以下の範囲で含有される。100重量部を上
回ると得られたセメント成形体の強度が低下しやすい。
水の量は補強繊維の配合量に応じて調整され、セメント
100重量部に対し、40〜100重量部とする。好ましくは45
〜90重量部である。このように水は、セメントの硬化に
通常用いられる量（セメント100重量部に対し約23重量
部）以上の量で配合される。それにより、配合が均一に
なされるだけでなく、均一な圧縮成形も達成されうる。
圧縮成形後には、水の量は23〜30重量部に減少する。添
加剤としては、骨材の分散補強剤や成形時の流動性改善
剤としてメチルセルローズ等が用いられ、セメント100
重量部に対し、0.02〜２重量部が配合される。
れ、セメント100重量部に対し、100重量部以下、好まし
くは80重量部以下の範囲で含有される。100重量部を上
回ると得られたセメント成形体の強度が低下しやすい。
水の量は補強繊維の配合量に応じて調整され、セメント
100重量部に対し、40〜100重量部とする。好ましくは45
〜90重量部である。このように水は、セメントの硬化に
通常用いられる量（セメント100重量部に対し約23重量
部）以上の量で配合される。それにより、配合が均一に
なされるだけでなく、均一な圧縮成形も達成されうる。
圧縮成形後には、水の量は23〜30重量部に減少する。添
加剤としては、骨材の分散補強剤や成形時の流動性改善
剤としてメチルセルローズ等が用いられ、セメント100
重量部に対し、0.02〜２重量部が配合される。
これら、セメント配合物ＡもしくはＢは、オムニミキ
サーや、ヘンシェルミキサー等通常セメント配合物の混
合に使われる混合機により混合して使用する。
サーや、ヘンシェルミキサー等通常セメント配合物の混
合に使われる混合機により混合して使用する。
本発明に於いて、製造されるセメント成形体は、二層
構造のセメント成形体であり、且つ好ましくは、上層の
厚みが15mm以上である。上層の厚みが15mmより薄くなる
と、上層のセメント配合物Ａを脱水成形した際に、その
中に残留する余剰水の量が少なくなり、次に行う上下層
の一体化プレス成形の際に両層間を通過する水の量が少
なく、両層の接着が不充分となって、強固な成形体が得
られにくくなる。
構造のセメント成形体であり、且つ好ましくは、上層の
厚みが15mm以上である。上層の厚みが15mmより薄くなる
と、上層のセメント配合物Ａを脱水成形した際に、その
中に残留する余剰水の量が少なくなり、次に行う上下層
の一体化プレス成形の際に両層間を通過する水の量が少
なく、両層の接着が不充分となって、強固な成形体が得
られにくくなる。
本発明に於いて使用する金型は、少なくとも上型と下
型とを有するプレス成形金型からなり、更に、側面部を
形成する枠状の側面型の三点式の金型であってもよい。
又、上下何れか一方の型面に排水用の細孔を設けたもの
がよく、通常は上型の型面に多数の排水用の細孔を設け
たものが好ましく、この細孔により、成形時において余
剰の水が系外に排出される。この場合、細孔を真空ポン
プに接続し、金型内を減圧状態とする所謂サクションプ
レス方式を採用すれば、水の排出が促進される。
型とを有するプレス成形金型からなり、更に、側面部を
形成する枠状の側面型の三点式の金型であってもよい。
又、上下何れか一方の型面に排水用の細孔を設けたもの
がよく、通常は上型の型面に多数の排水用の細孔を設け
たものが好ましく、この細孔により、成形時において余
剰の水が系外に排出される。この場合、細孔を真空ポン
プに接続し、金型内を減圧状態とする所謂サクションプ
レス方式を採用すれば、水の排出が促進される。
本発明製造方法では、先ず層厚の厚い上層のセメント
配合物Ａを下型に供給し、加圧して脱水成形する。この
とき、必要であれば真空ポンプ等で強制排水する。しか
して、加圧時のプレス圧力（P1）と加圧時間（T1）は、
配合成分及びその投入量により適宜決定される。次に型
を開くと圧縮されたセメント配合物Ａは、下型に残留し
ているが、次の段階でこのセメント配合物Ａの上に下層
のセメント配合物Ｂを供給して上下両層を一体に重ねた
状態で型締めし、セメント配合物Ｂの脱水とセメント配
合物Ａの余剰水の脱水とを同時に行う。かくすることに
より、上下層界面で、この界面を上層より下層へ、或い
は下層より上層へ横切る水の流れを生ぜしめ、水と同時
にセメント成分等が流動し、上層と下層の接着が強固な
セメント成形体が得られる。
配合物Ａを下型に供給し、加圧して脱水成形する。この
とき、必要であれば真空ポンプ等で強制排水する。しか
して、加圧時のプレス圧力（P1）と加圧時間（T1）は、
配合成分及びその投入量により適宜決定される。次に型
を開くと圧縮されたセメント配合物Ａは、下型に残留し
ているが、次の段階でこのセメント配合物Ａの上に下層
のセメント配合物Ｂを供給して上下両層を一体に重ねた
状態で型締めし、セメント配合物Ｂの脱水とセメント配
合物Ａの余剰水の脱水とを同時に行う。かくすることに
より、上下層界面で、この界面を上層より下層へ、或い
は下層より上層へ横切る水の流れを生ぜしめ、水と同時
にセメント成分等が流動し、上層と下層の接着が強固な
セメント成形体が得られる。
しかして、上層のセメント配合物Ａの脱水成形圧力を
P1、同じく脱水成形時間をT1とし、上層のセメント配合
物Ａと下層のセメント配合物Ｂとの一体脱水成形圧力を
P2、同じく脱水成形時間をT2としたとき、P1（Kg/cm2）
とT1（秒）の積が次式の範囲内であることが必要であ
る。
P1、同じく脱水成形時間をT1とし、上層のセメント配合
物Ａと下層のセメント配合物Ｂとの一体脱水成形圧力を
P2、同じく脱水成形時間をT2としたとき、P1（Kg/cm2）
とT1（秒）の積が次式の範囲内であることが必要であ
る。
40（Kg/cm2・秒）≦P1×T1≦500（Kg/cm2・秒） …… P1×T1が40を下回ると、上層のセメント配合物Ａの脱
水が不充分になり、下層のセメント配合物Ｂを上に積み
重ねてプレスする際、配合物Ａの流動が起こり、得られ
た成形体は、２層の厚み分布が不均一になりやすい。
水が不充分になり、下層のセメント配合物Ｂを上に積み
重ねてプレスする際、配合物Ａの流動が起こり、得られ
た成形体は、２層の厚み分布が不均一になりやすい。
一方、P1×T1が500を上回ると、加圧脱水した後の上
層のセメント配合物Ａに残された余剰水の量が少なくな
り、得られた成形体は上下層の接着性が悪く、強度、耐
衝撃性が低下することがある。
層のセメント配合物Ａに残された余剰水の量が少なくな
り、得られた成形体は上下層の接着性が悪く、強度、耐
衝撃性が低下することがある。
又、P1は、10（Kg/cm2）以上に設定するものとする。
10（Kg/cm2）を下回ると上層のセメント配合物Ａの脱水
が不充分になり、上層のセメント配合物Ｂとともに一体
脱水成形したときに、上層のセメント配合物Ａの流動が
起こり、得られた成形体の２層の厚み分布は不均一なも
のとなりやすい。
10（Kg/cm2）を下回ると上層のセメント配合物Ａの脱水
が不充分になり、上層のセメント配合物Ｂとともに一体
脱水成形したときに、上層のセメント配合物Ａの流動が
起こり、得られた成形体の２層の厚み分布は不均一なも
のとなりやすい。
又、P2およびT2は次の各式及びを満足しているも
のとする。
のとする。
10Kg/cm2≦P1≦P2 …… T1＜T2 …… P2及びT2がP1及びT1より低かったり、短かった場合に
は、上層のセメント配合物Ａの余剰水の脱水が充分に行
われず、上下層の接着性の悪いものとなり、強度、耐衝
撃性が低下することがある。
は、上層のセメント配合物Ａの余剰水の脱水が充分に行
われず、上下層の接着性の悪いものとなり、強度、耐衝
撃性が低下することがある。
本発明のセメント成形体の製造方法は、例えば、第１
図（Ａ）〜（Ｇ）に示すように行われる。
図（Ａ）〜（Ｇ）に示すように行われる。
成形金型として、上型１と下型２の２つの部分からな
り、且つ上型１の型面10に排水用細孔11を有し、下型２
に側板21を有する金型が用いられる。この金型の下型２
に上層のセメント配合物３が供給される（第１図
（Ａ））。
り、且つ上型１の型面10に排水用細孔11を有し、下型２
に側板21を有する金型が用いられる。この金型の下型２
に上層のセメント配合物３が供給される（第１図
（Ａ））。
このセメント配合物３は、各配合材料をオムニミキサ
ーで混合して得られる。次いで、上型１と下型２が合わ
せられ、セメント配合物３が加圧脱水成形され、同時に
排水用細孔11に接続された吸引管12を介して図外の真空
ポンプ等によりセメント配合物３の脱水が行われる（第
１図（Ｂ））。次に、真空ポンプを止めて上型１を下型
２から離すと、加圧脱水成形により得られた成形体４
は、下型２に付着する（第１図（Ｃ））。下型２の成形
体４上には、更に下層のセメント配合物５が供給される
（第１図（Ｄ））。このセメント配合物５も各配合材料
をオムニミキサー等で混合して得られる。上型１と下型
２が再び合わせられ、上記と同様に吸引管12により脱水
しつつセメント配合物５が成形体４と共に加圧脱水成形
される（第１図（Ｅ））。真空ポンプを運転したまま上
型１を下型２から離すと、２層構造のセメント成形体６
が上型１に付着する（第１図（Ｆ））。真空ポンプの運
転を止める事によりこのセメント成形体６は金型から取
り出され（第１図（Ｇ））、図外の養成装置により一定
期間養成される。このようにして、所望のセメント成形
体の製品が得られる。
ーで混合して得られる。次いで、上型１と下型２が合わ
せられ、セメント配合物３が加圧脱水成形され、同時に
排水用細孔11に接続された吸引管12を介して図外の真空
ポンプ等によりセメント配合物３の脱水が行われる（第
１図（Ｂ））。次に、真空ポンプを止めて上型１を下型
２から離すと、加圧脱水成形により得られた成形体４
は、下型２に付着する（第１図（Ｃ））。下型２の成形
体４上には、更に下層のセメント配合物５が供給される
（第１図（Ｄ））。このセメント配合物５も各配合材料
をオムニミキサー等で混合して得られる。上型１と下型
２が再び合わせられ、上記と同様に吸引管12により脱水
しつつセメント配合物５が成形体４と共に加圧脱水成形
される（第１図（Ｅ））。真空ポンプを運転したまま上
型１を下型２から離すと、２層構造のセメント成形体６
が上型１に付着する（第１図（Ｆ））。真空ポンプの運
転を止める事によりこのセメント成形体６は金型から取
り出され（第１図（Ｇ））、図外の養成装置により一定
期間養成される。このようにして、所望のセメント成形
体の製品が得られる。
（実施例） 以下に本発明の実施例について述べる。
実施例1. A.成形体の調製 上層及び下層の材料として以下の物質を用いた。又、
金型としては、以下の構造の型を用いた。
金型としては、以下の構造の型を用いた。
（１）上層（セメント配合物Ａ） ポルトランドセメント 100 重量部 ビニロン繊維（直径13μｍ、長さ10mm、引っ張り弾性率
37GPa） １ 重量部 フライアッシュ 30 重量部 メチルセルロース 0.2重量部 水 45 重量部 （２）下層（セメント配合物Ｂ） ポルトランドセメント 100重量部 アラミド繊維（HM−50、直径12μｍ、長さ6mm、引っ張
り弾性率71GPa） ２重量部 フライアッシュ 30重量部 水 45重量部 （３）金型 300mm×300mmの平板状の成形体が得られるように加工さ
れている。上型と下型の２つの部分からなり、上型に
は、5mm×5mmに１個の割合で直径1.2mmの排水用細孔が
設けられている。上型の表面には、濾過布が貼着されて
いる。
37GPa） １ 重量部 フライアッシュ 30 重量部 メチルセルロース 0.2重量部 水 45 重量部 （２）下層（セメント配合物Ｂ） ポルトランドセメント 100重量部 アラミド繊維（HM−50、直径12μｍ、長さ6mm、引っ張
り弾性率71GPa） ２重量部 フライアッシュ 30重量部 水 45重量部 （３）金型 300mm×300mmの平板状の成形体が得られるように加工さ
れている。上型と下型の２つの部分からなり、上型に
は、5mm×5mmに１個の割合で直径1.2mmの排水用細孔が
設けられている。上型の表面には、濾過布が貼着されて
いる。
しかして、下層の材料及び上層の材料をそれぞれ別個
にオムニミキサーで混合してセメント配合物Ａ及びセメ
ント配合物Ｂを得た。次に、セメント配合物Ａを約5Kg
下型に供給し、40Kg/cm2（P1）の圧力で３秒間（T1）プ
レス成形した。次に、型を開いて下型に付着している圧
縮された成形体Ａの上面にセメント配合物Ｂを約1Kg供
給して、セメント配合物Ａとともに、50Kg/cm2（P2）の
圧力で、45秒間（T2）加圧脱水成形した。かくして得ら
れたセメント成形体を水蒸気雰囲気下で60℃で24時間一
次養成した後更に常温で30日間養成した。得られた成形
体の上層の厚みは約25mm、下層の厚みは約5mmであっ
た。
にオムニミキサーで混合してセメント配合物Ａ及びセメ
ント配合物Ｂを得た。次に、セメント配合物Ａを約5Kg
下型に供給し、40Kg/cm2（P1）の圧力で３秒間（T1）プ
レス成形した。次に、型を開いて下型に付着している圧
縮された成形体Ａの上面にセメント配合物Ｂを約1Kg供
給して、セメント配合物Ａとともに、50Kg/cm2（P2）の
圧力で、45秒間（T2）加圧脱水成形した。かくして得ら
れたセメント成形体を水蒸気雰囲気下で60℃で24時間一
次養成した後更に常温で30日間養成した。得られた成形
体の上層の厚みは約25mm、下層の厚みは約5mmであっ
た。
B.成形体の評価 （ｉ）中央集中荷重試験 セメント配合物Ｂの成形層が下側になるように、セメ
ント成形体の４隅を１辺2cmの立方体状の鋼片で支持し
た。この成形体の中央部に対し、φ50mmの円柱状鋼製押
圧子により荷重をかけて破壊荷重を求め、その結果を第
１表に示す。
ント成形体の４隅を１辺2cmの立方体状の鋼片で支持し
た。この成形体の中央部に対し、φ50mmの円柱状鋼製押
圧子により荷重をかけて破壊荷重を求め、その結果を第
１表に示す。
（ii）落球試験 上記と同様のセメント成形体を、10cmの厚さの砂上に
セメント配合物Ｂの成形層が下側になるように水平に置
き、2mの高さから1Kgの鋼球を自然落下させ、成形体の
破壊状況を観察したが、破壊したものは無かった。
セメント配合物Ｂの成形層が下側になるように水平に置
き、2mの高さから1Kgの鋼球を自然落下させ、成形体の
破壊状況を観察したが、破壊したものは無かった。
（iii）上下２層の厚み分布状況、層間剥離状況 上記と同様のセメント成形体をダイヤモンドカッター
にて数箇所切断し、その断面に於ける上下２層の厚み分
布状況及び接着状況を目視観察した。その結果、各層の
厚み分布の不均一なもの、或いは、層間剥離したもの等
は無かった。
にて数箇所切断し、その断面に於ける上下２層の厚み分
布状況及び接着状況を目視観察した。その結果、各層の
厚み分布の不均一なもの、或いは、層間剥離したもの等
は無かった。
実施例2. セメント配合物Ｂの配合に於いて、アラミド繊維の代
わりにPAN系炭素繊維（直径７μ、長さ12mm、引っ張り
弾性率253GPa）を２重量部用いた事以外は実施例１と同
様。
わりにPAN系炭素繊維（直径７μ、長さ12mm、引っ張り
弾性率253GPa）を２重量部用いた事以外は実施例１と同
様。
（ｉ）中央集中荷重試験 試験結果を第１表に示す。
（ii）落球試験及び上下２層の厚み分布状況、層間剥離
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
実施例3. P1＝15Kg/cm2、T1＝20秒及びP2＝100Kg/cm2、T2＝30
秒とした事以以外は実施例1.と同様。
秒とした事以以外は実施例1.と同様。
（ｉ）中央集中荷重試験 試験結果を第１表に示す。
（ii）落球試験及び上下２層の厚み分布状況、層間剥離
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
実施例4. P1＝50Kg/cm2、T1＝１秒及びP2＝50Kg/cm2、T2＝45秒
とした事以以外は実施例1.と同様。
とした事以以外は実施例1.と同様。
（ｉ）中央集中荷重試験 試験結果を第１表に示す。
（ii）落球試験及び上下２層の厚み分布状況、層間剥離
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
実施例5. セメント配合物Ａに於いて、ビニロン繊維を２重量
部、メチルセルローズを0.4重量部とし、P1＝80Kg/c
m2、T1＝６秒及びP2＝100Kg/cm2、T2＝45秒とした事以
外は実施例1.と同様。
部、メチルセルローズを0.4重量部とし、P1＝80Kg/c
m2、T1＝６秒及びP2＝100Kg/cm2、T2＝45秒とした事以
外は実施例1.と同様。
（ｉ）中央集中荷重試験 試験結果を第１表に示す。
（ii）落球試験及び上下２層の厚み分布状況、層間剥離
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
実施例6. セメント配合物Ａを約4Kg、セメント配合物Ｂを約1.5
Kgそれぞれ供給し、その他は実施例1.と同様にして成形
体を調整した。得られた成形体の上層は約20mm、下層は
約7.5mmの厚みであった。
Kgそれぞれ供給し、その他は実施例1.と同様にして成形
体を調整した。得られた成形体の上層は約20mm、下層は
約7.5mmの厚みであった。
（ｉ）中央集中荷重試験 試験結果を第１表に示す。
（ii）落球試験及び上下２層の厚み分布状況、層間剥離
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
状況 その結果、実施例1.と同様に異常を示すものは無かっ
た。
比較例1. セメント配合物Ｂを3.5Kg下型に供給し、40Kg/cm2の
圧力で３秒間プレス成形した後金型を開いたところ、成
形体は下型に付着していた。次に、セメント配合物A11.
5Kgを前記セメント配合物Ｂの上面に供給し、前記セメ
ント配合物Ｂと共に50Kg/cm2の圧力で45秒間脱水プレス
成形した事以外は実施例1.と同様。
圧力で３秒間プレス成形した後金型を開いたところ、成
形体は下型に付着していた。次に、セメント配合物A11.
5Kgを前記セメント配合物Ｂの上面に供給し、前記セメ
ント配合物Ｂと共に50Kg/cm2の圧力で45秒間脱水プレス
成形した事以外は実施例1.と同様。
（ｉ）中央集中荷重試験 試験結果を第１表に示す。
（ii）落球試験 ２層間にクラックの発生が見られた。
（iii）上下２層の厚み分布状況、層間剥離状況 上下２層の厚み分布は厚みが不均一であり、２層間に
層間剥離が見られた。
層間剥離が見られた。
（発明の効果） 本発明セメント成形体の製造方法は、上層のセメント
配合物Ａと、下層のセメント配合物Ｂとが、共に補強繊
維を含有すると共に、セメント配合物Ａ及びセメント配
合物Ｂの含水量を特定の範囲とし、且つ、プレス成形金
型により、先ず、上層のセメント配合物Ａを脱水成形
し、次にその上に下層のセメント配合物Ｂを供給して上
下両層を一体に重ねた状態で脱水成形する方法を採った
ので、上下両層の厚み分布が均一にして両者が強固に接
着したものが得られ、従って、得られた成形体は、高い
強度と、耐衝撃性を有すると共に、歩行音も低いという
優れた品質を有するものが得られる。
配合物Ａと、下層のセメント配合物Ｂとが、共に補強繊
維を含有すると共に、セメント配合物Ａ及びセメント配
合物Ｂの含水量を特定の範囲とし、且つ、プレス成形金
型により、先ず、上層のセメント配合物Ａを脱水成形
し、次にその上に下層のセメント配合物Ｂを供給して上
下両層を一体に重ねた状態で脱水成形する方法を採った
ので、上下両層の厚み分布が均一にして両者が強固に接
着したものが得られ、従って、得られた成形体は、高い
強度と、耐衝撃性を有すると共に、歩行音も低いという
優れた品質を有するものが得られる。
第１図（Ａ）〜（Ｇ）は、本発明のセメント成形体の製
造方法の一実施例を示す工程図である。 １……上型、２……下型、３……セメント配合物Ａ、４
……セメント配合物Ａを圧縮して得られた成形体、５…
…セメント配合物Ｂ、６……成形体４とセメント配合物
Ｂとを一体に重ねた状態で圧縮して得られた成形体。
造方法の一実施例を示す工程図である。 １……上型、２……下型、３……セメント配合物Ａ、４
……セメント配合物Ａを圧縮して得られた成形体、５…
…セメント配合物Ｂ、６……成形体４とセメント配合物
Ｂとを一体に重ねた状態で圧縮して得られた成形体。
Claims (1)
- 【請求項１】上下二層構造を有するセメント成形体にし
て、上下各々異なった補強繊維を含有するセメント成形
体を、少なくとも上型と下型とを有するプレス成形金型
を用いて成形を行う際に、先ず上層を形成するセメント
配合物Ａを脱水成形し、次にその上に下層を成形するセ
メント配合物Ｂを供給して上下両層を一体に重ねた状態
で成形することを特徴とするセメント成形体の製造方法
であって、セメント配合物Ａの含水量は、セメント100
重量部に対して40〜100重量部であり、セメント配合物
Ｂの含水量は、セメント100重量部に対して40〜100重量
部であり、セメント配合物Ａの脱水成形圧力をP1、同じ
く脱水成形時間をT1とし、セメント配合物Ａとセメント
配合物Ｂとの一体成形圧力をP2、同じく脱水成形時間を
T2としたとき、 10kg/cm2≦P1≦P2 …… T1＜T2 …… 40（Kg/cm2・秒）≦P1×T1≦500（kg/cm2・秒） …… の乃至の式を同時に満足する条件下で行うセメント
成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11934787A JPH0815729B2 (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | セメント成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11934787A JPH0815729B2 (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | セメント成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63283903A JPS63283903A (ja) | 1988-11-21 |
| JPH0815729B2 true JPH0815729B2 (ja) | 1996-02-21 |
Family
ID=14759239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11934787A Expired - Fee Related JPH0815729B2 (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | セメント成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0815729B2 (ja) |
-
1987
- 1987-05-15 JP JP11934787A patent/JPH0815729B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63283903A (ja) | 1988-11-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |