JPH0635269B2 - 自動車用多層マットの製造方法およびこの方法に使用する遮音マット材料 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車の床面に敷く多層マットを形成する自
動車用多層マットの製造方法およびこの方法に使用する
遮音マット材料に関するものである。

〔従来の技術〕

従来から、実公昭５９−７１５２号に示すように、自動
車の床面に敷かれる多層マットがある。この多層マット
は、カーペット材料、遮音マット材料などを一体的に積
層成型されており、防音、防振、断熱の効果をあげると
ともに、踏み心地、外観を向上させている。

すなわち、例えば、第６図に示すように、多層マット１
はカーペット材料２と遮音マット材料３とからなり、こ
のカーペット材料２は、第７図に示すように、立毛部４
と、この立毛部４の基部を支持する基材５と、この基材
５にバッキング材として融着されるポリエチレン薄層６
とから構成される。遮音マット材料３は、第８図に示す
ように、遮音マット７と、この遮音マット７に媒体層と
して加圧融着される接着層８とから構成される。そし
て、カーペット材料２と遮音マット材料３とが、接着層
８を媒体層として圧着され、所定の形状に成形される。

このような多層マット１を製造するにあたって、通常上
記遮音マット材料３は、予め複数枚に積み重ねられた状
態で遮音マット材料３の供給部に保管され、この供給部
から１枚ずつ吸引搬送機などで多層マット成形部に搬送
されるようになっている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、従来の自動車用多層マットの遮音マット材料
３にあっては、遮音マット７と接着層８との表面はほぼ
平面に形成されるので、複数の遮音マット材料３を供給
部に積み重ねた場合、各遮音マット材料３は密着状態に
なる。

このため、吸引搬送機などが最上段の遮音マット材料を
供給部から持ち上げるときに、この最上段の遮音マット
材料の下に積まれた遮音マット材料も同時に持ち上げら
れ、この遮音マット材料が、吸引搬送機などで多層マッ
ト成形部の上部に移動している途中で落ちたり、あるい
は密着状態のままでカーペット材料２の上面に重ね合わ
され、加工不良を生じさせるという問題がある。

本発明は、上記問題を解消するもので、複数の遮音マッ
ト材料を積み重ねた場合でも互いに密着しないで簡単に
分離することができる遮音マット材料を用いた自動車用
多層マットの製造方法およびこの方法に使用する遮音マ
ット材料を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

請求項１に係る本発明は、遮音マットとその片面に接合
された接着層とで形成され、この接着層もしくは遮音マ
ットの反接着側層の表面を凹凸形状に形成することによ
り凸部を散点状に設けた遮音マット材料を用い、この遮
音マット材料を上記凹凸側を下に向けて複数積み重ねた
状態で供給部に保管し、この供給部から上記遮音マット
材料を吸引搬送機により吸着して多層マット成形部に搬
送し、この多層マット成形部で上記遮音マット材料をカ
ーペット材料に圧着するようにしたものである。

請求項２に係る本発明は、遮音マットと、その表面に接
合され、カーペット材料への接着の媒体をなす接着層と
から形成され、この接着層の表面がカーペット材料の裏
面に固着されるように構成された自動車用多層マットの
遮音マット材料において、上記接着層の表面を凹凸形状
に形成することにより、この表面に遮音マット材料が複
数積み重ねられたときの対応面への接触部となる凸部を
分散させたものである。

〔作用〕

上記請求項１に記載された本発明によれば、接着層もし
くは遮音マットの反接着層側表面に形成された凹凸形状
を利用して遮音マット材料同士の接触面積を小さくした
状態で複数の遮音マット材料を積み重ねた供給部から、
多層マット成形処理が繰り返される多層マット成形部
へ、確実に１枚ずつ遮音マット材料が搬送され、このシ
ョンマット材料が上記多層マット成形部においてかっペ
ット材料に圧着されることにより、自動車用多層マット
が製造されることになる。

上記請求項２に記載された本発明によれば、遮音マット
の裏面に固着される接着層の表面に凸部が分散形成され
ているため、遮音マット材料が積み重ねられた場合に、
上記凸部の存在によって各遮音マットが密着状態となる
ことが防止される。また、上記遮音マット材料をカーペ
ット材料の裏面に固着した場合に、上記接着層の表面が
カーペット材料の裏面に接合されて上記凸部が外部に露
出することが防止される。

〔実施例〕

第１図は、本発明に係る自動車用多層マットの製造方法
に使用する遮音マット材料３を示している。

この遮音マット材料３は、第８図と同様に遮音マット７
とその片面に接合された熱可塑性樹脂材からなる接着層
８とから構成されている。遮音マット７はエンジンなど
の騒音を吸収および反射するもので、例えば、比重０．
５〜３．０、厚さ０．５mm〜６．０mmのポリ塩化ビニル
シートからなる。この遮音マット７の比重を大きくする
ため、ポリ塩化ビニルに充填剤として酸化鉛、酸化鉄、
炭酸カルシウムなどの比重の大きい粉末を混合する。さ
らに、遮音マット７は充填剤のほかに可塑剤、安定剤、
発泡剤、顔料などを配合した樹脂組成部から形成され
る。また、遮音マット７の反接着層側表面７１は従来と
同様にほぼ平面に形成し、吸引搬送機などが上記反接着
層側表面７１を確実に吸引できるようになっている。

接着層８は、多層マット１の一体成形に際し、カーペッ
ト材料２のポリエチレン薄層６と遮音マット材料３との
圧着の媒体をなすものである。また、接着層８の表面８
１は、多数の凸部８２が分散して存在するような凹凸形
状に形成される。上記凸部８２の上面の面積は、１mm²
程度、凹凸の高低差は、０．１mm〜０．８mm程度が好ま
しい。

また、上記凸部８２の上面の形状は、半球形、方形、円
形あるいはそれ以外の形状であってもよい。さらに、上
記凹凸形状の凸部８２と凹部との割合は、遮音マット材
料３を積み重ねたときに、対応面に凸部８２のみが接触
して凹部が接触しない程度で、かつ遮音マット材料３が
簡単に分離できる程度であれば、多くても少なくてもよ
い。

この遮音マット材料３の製造方法について、第２図を用
いて説明する。

まず、遮音マット７を圧延ロール９，１０によって所定
の厚さ（０．５mm〜６．０mm）に圧延し、圧着ローラ１
１に導く。これと同時に、原反１２から導出された接着
層８をローラ外周部に凹凸の形成されてなるエンボスロ
ーラ１３に導く。そして、加熱状態で上記遮音マット７
と接着層８とを上記圧着ローラ１１とエンボスローラ１
３とによって圧着させる。さらに、エンボスローラ１３
は圧着と同時に接着層８の表面８１に凸部８２を連続形
成する。

そののち、上記遮音マット材料３を冷却ローラ工程１４
にて冷却し、次いで裁断する工程１５に導き、所定の寸
法に裁断する。

次に、この遮音マット材料３を用いた本発明に係る多層
マット１の製造方法について、第３図を用いて説明す
る。

原反１６からカーペット材料２をポリエチレン薄層６を
上面にして繰り出し、このカーペット材料２を多層マッ
ト成形部１７に導く。次いで、上記カーペット材料２の
上面に、接着層８を下にした遮音マット材料３を重ね合
わせ、遮音マット材料３の遮音マット７側から加熱ヒー
タ１８で加熱し、さらに上記加熱状態の２層の材料２，
３を一対の金型１９間に導き、次に、上記金型１９で加
圧することにより上記各材料２，３を互いに圧着させ、
同時に所定形状に型づけして多層マット１に成形する。

上記多層マット成形部１７でカーペット材料２に圧着さ
れる遮音マット材料３は、第４図に示すように、供給部
２１に積み重ねておいて、吸引搬送機２０により多層マ
ット成形部１７に搬送する。

すなわち、上記遮音マット材料３が接着層８の表面８１
を下に向けた状態で供給部２１に積み重ねられたのち、
吸引搬送機２０が作動し、吸引搬送機２０のシリンダ２
０１の先端部に設けられた吸引部２０２が下降し、この
吸引部２０２により供給部２１から最上段の遮音マット
材料３１が吸引される。上記供給部２１に積み重ねられ
た各遮音マット材料３は、第５図に示すように、それぞ
れ下側の遮音マット７の反接着層側表面７１に対して凸
部８２のみが接触し、接着層８の表面をほぼ平面にした
遮音マット材料を積み重ねた場合に比較し、接触面積は
少なくてすむ。したがって、吸引搬送機２０が遮音マッ
ト材料３を吸着して持ち上げるときには、各遮音マット
材料３は容易に分離される。

その後、シリンダ２０１が作動前の状態に復帰して上記
遮音マット材料３１は持ち上げられる。次に、吸引搬送
機２０は、架台２２に配設されたレール２３に沿って移
動し、多層マット成形部１７に導かれたカーペット材料
２の上部に達する。すると、シリンダ２０１が再び作動
して吸引部２０２を下降させ、この吸引部２０２により
遮音マット材料３１はカーペット材料２の上面に載せら
れる。これと同時に吸引部２０２は遮音マット材料３１
の吸引を停止し、吸引部２０２から遮音マット材料３１
を離脱させる。その結果、遮音マット材料３１とカーペ
ット材料２とが互いに重ね合わされた状態になる。

その後、前記のように多層マット成形部１７でカーペッ
ト材料２と遮音マット材料３とに対する加熱、圧着が行
われて多層マット１が成形されるが、このとき上記接着
層８の凸部８２は圧力が加えられることによって消滅す
る。その結果、カーペット材料２と遮音マット材料３と
は完全に結合状態になる。

そして、上記供給部２１からの遮音マット材料３の搬送
および多層マット成形部１７での成形処理が繰り返され
ることにより、多層マット１が効率良く量産される。な
お、上記実施例では、接着層８を熱可塑性樹脂材で構成
したが、厚み２mm以下の繊維薄層により構成してもよ
い。

また、上記のように接着層８の表面８１に凹凸形状を形
成した構造とすれば、遮音マット材料３をカーペット材
料２の裏面に固着した場合に、上記接着層８の表面８１
がカーペット材料２の裏面に接合されて上記凸部８２が
外部に露出することが防止され、自動車用多層マット１
の外観が悪化するのを防止することができる。

なお、上記自動車用多層マットの製造方法に使用される
カーペット材料３として、接着層８の表面がほぼ平面に
形成され、遮音マット７の反接着層側表面７１に凹凸形
状を形成したものを使用してもよい。この場合の凹凸形
状は、第２図において、圧着ローラ１１をエンボスロー
ラに、エンボスローラ１３を圧着ローラにそれぞれ変更
することで成形することができる。そして、多層マット
１の製造にあっては、上記凹凸形状が形成された遮音マ
ット７の反接着層側表面７１を下に向けた状態で遮音マ
ット材料３を供給部２１に積み重ねておいて、上記接着
層８の表面８１を吸引搬送機２０で吸引して成形部に搬
送し、加熱成形すればよい。

〔発明の効果〕

上記のように本発明は、遮音マット材料の接着層もしく
は遮音マットの反接着層側の表面に形成され、この凹凸
面を下に向けて重ねた状態で保管された遮音マット材料
を用いて多層マットを製造するように構成したため、供
給部から遮音マット材料を順次搬送しつつ多層マット成
形部で成形処理を繰り返して多層マットを量産する場合
に、上記遮音マット材料の搬送不良に起因した多層マッ
ト成形部の稼働率の低下を防止し、多層マットの生産性
の向上を図ることができるという利点がある。

また、上記遮音マット材料を構成する接着層の表面に凹
凸形状を形成した構成によれば、遮音マット材料をカー
ペット材料の裏面に固着した場合に、上記接着層の表面
がカーペット材料の裏面に接合されて上記凸部が外部に
露出することが防止され、自動車用多層マットの外観が
悪化するのを防止することができるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は遮音マット材料の部分断面図、第２図は第１図
の遮音マット材料の製造方法を説明するための図、第３
図は本発明に係る多層マットの製造方法の実施例を説明
するための図、第４図は吸引搬送機を用いて遮音マット
材料をカーペット材料に重ね合わす方法を説明するため
の図、第５図は第１図の遮音マット材料を積み重ねた状
態を示す部分断面図、第６図は従来の多層マットの部分
断面図、第７図は第６図のカーペット材料の部分断面
図、第８図は第６図の遮音マット材料の部分断面図であ
る。 １……多層マット、２……カーペット材料、３……遮音
マット材料、７……遮音マット、８……接着層、１３…
…エンボスローラ、１７……多層マット成形部、２１…
…供給部、７１……遮音マットの反接着層側表面、８１
……接着層の表面、８２……接着層の凸部。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】遮音マットとその片面に接合された接着層
   とで形成され、この接着層もしくは遮音マットの反接着
   側層の表面を凹凸形状に形成することにより凸部を散点
   状に設けた遮音マット材料を用い、この遮音マット材料
   を上記凹凸側を下に向けて複数積み重ねた状態で供給部
   に保管し、この供給部から上記遮音マット材料を吸引搬
   送機により吸着して多層マット成形部に搬送し、この多
   層マット成形部で上記遮音マット材料をカーペット材料
   に圧着するようにしたことを特徴とする自動車用多層マ
   ットの製造方法。
2. 【請求項２】遮音マットと、その表面に接合され、カー
   ペット材料への接着の媒体をなす接着層とから形成さ
   れ、この接着層の表面がカーペット材料の裏面に固着さ
   れるように構成された自動車用多層マットの遮音マット
   材料であって、上記接着層の表面を凹凸形状に形成する
   ことにより、この表面に遮音マット材料が複数積み重ね
   られたときの対応面への接触部となる凸部を分散させた
   ことを特徴とする請求項１に記載された自動車用多層マ
   ットの製造方法に使用する遮音マット材料。