JPH0636228A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH0636228A JPH0636228A JP19087292A JP19087292A JPH0636228A JP H0636228 A JPH0636228 A JP H0636228A JP 19087292 A JP19087292 A JP 19087292A JP 19087292 A JP19087292 A JP 19087292A JP H0636228 A JPH0636228 A JP H0636228A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- substrates
- magnetic film
- film
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁気ヘッドおよびその製造方法において、２
つの非磁性基板に成膜された金属磁性膜が、ギャップを
介して対峙する時に位置ずれの発生の防止を図る。 【構成】 ２つの各非磁性基板３ａ，３ｂを並べてその
表面を同一平面に加工して金属磁性膜４を成膜し、これ
ら非磁性基板３ａ，３ｂの当接部に溝１８を形成してギ
ャップ材１４を設けた後再度当接し、金属磁性膜補強用
非磁性基板１１を重ね合わせて接合することによって構
成されている。
つの非磁性基板に成膜された金属磁性膜が、ギャップを
介して対峙する時に位置ずれの発生の防止を図る。 【構成】 ２つの各非磁性基板３ａ，３ｂを並べてその
表面を同一平面に加工して金属磁性膜４を成膜し、これ
ら非磁性基板３ａ，３ｂの当接部に溝１８を形成してギ
ャップ材１４を設けた後再度当接し、金属磁性膜補強用
非磁性基板１１を重ね合わせて接合することによって構
成されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は磁気ヘッドおよびその製
造方法に関し、更に詳細には記録媒体に情報を記録，再
生するトラック幅の精度向上の改良に関する。
造方法に関し、更に詳細には記録媒体に情報を記録，再
生するトラック幅の精度向上の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、磁気記録，再生装置として用いら
れている磁気ヘッドとしては実公平２−７２４０４号公
報に開示されているものが知られている。この従来の磁
気ヘッドを図１２および図１３を参照して説明する。従
来の磁気ヘッドは図１２に示されるように一対のコアブ
ロック半体２ａ，２ｂをギャップＧを介して対峙して構
成されたコアブロック１を含む。
れている磁気ヘッドとしては実公平２−７２４０４号公
報に開示されているものが知られている。この従来の磁
気ヘッドを図１２および図１３を参照して説明する。従
来の磁気ヘッドは図１２に示されるように一対のコアブ
ロック半体２ａ，２ｂをギャップＧを介して対峙して構
成されたコアブロック１を含む。
【０００３】各コアブロック半体２ａ，２ｂはそれぞれ
一方の非磁性基板３ａ，３ｂにそれぞれ単一又は絶縁層
を介して積層した金属磁性膜４ａ，４ｂを形成し、この
金属磁性膜４ａ，４ｂに他の非磁性基板５ａ，５ｂを接
合して構成されている。この金属磁性膜４ａ，４ｂは通
常スパッタ等の手法により非磁性基板３ａ，３ｂに被着
された高飽和磁束密度を有する金属磁性膜で、例えばセ
ンダスト、又はＣＯ系アモルファス合金等からなる。
一方の非磁性基板３ａ，３ｂにそれぞれ単一又は絶縁層
を介して積層した金属磁性膜４ａ，４ｂを形成し、この
金属磁性膜４ａ，４ｂに他の非磁性基板５ａ，５ｂを接
合して構成されている。この金属磁性膜４ａ，４ｂは通
常スパッタ等の手法により非磁性基板３ａ，３ｂに被着
された高飽和磁束密度を有する金属磁性膜で、例えばセ
ンダスト、又はＣＯ系アモルファス合金等からなる。
【０００４】また、コアブロック半体２ａ，２ｂのギャ
ップＧにはSiO2，Al2O3 等の非磁性ギャップ材６が設け
られている。更に、一方のコアブロック半体２ａのギャ
ップ面側にはコアを巻回するための窓７が形成されてお
り、この窓７のアペックス部７ａにガラス８が溶融充填
され、この溶融充填ガラス８によって２つのコアブロッ
ク半体２ａ，２ｂが接合されている。
ップＧにはSiO2，Al2O3 等の非磁性ギャップ材６が設け
られている。更に、一方のコアブロック半体２ａのギャ
ップ面側にはコアを巻回するための窓７が形成されてお
り、この窓７のアペックス部７ａにガラス８が溶融充填
され、この溶融充填ガラス８によって２つのコアブロッ
ク半体２ａ，２ｂが接合されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように構成された
磁気ヘッドでは金属磁性膜４ａ，４ｂの膜厚がトラック
幅Ｔｗに相当する。ところで、従来の磁気ヘッドは、２
つのコアブロック半体２ａ，２ｂ接合時金属磁性膜４
ａ，４ｂ同志をフロントとリヤ側で位置ずれが生じない
ように両サイドから荷重を掛け、巻線窓７のアペックス
部７ａにガラス棒を挿入して溶融し、コアブロック半体
を固着する、という方法で形成されていた。
磁気ヘッドでは金属磁性膜４ａ，４ｂの膜厚がトラック
幅Ｔｗに相当する。ところで、従来の磁気ヘッドは、２
つのコアブロック半体２ａ，２ｂ接合時金属磁性膜４
ａ，４ｂ同志をフロントとリヤ側で位置ずれが生じない
ように両サイドから荷重を掛け、巻線窓７のアペックス
部７ａにガラス棒を挿入して溶融し、コアブロック半体
を固着する、という方法で形成されていた。
【０００６】しかし、両コアブロック半体２ａ，２ｂの
接合の際における金属磁性膜４ａ，４ｂ同志の位置設定
時フロントとリヤ側を見ながら位置ずれが生じないよう
に充分に注意を払っていても、膜厚が薄い（数十ミクロ
ン）ため、設定治具によってはトラックずれが生じ、実
効トラック幅（両コアブロック半体２ａ，２ｂの金属磁
性膜４ａ，４ｂ同志が重なり合っている寸法）が小さく
なる、という問題があった。
接合の際における金属磁性膜４ａ，４ｂ同志の位置設定
時フロントとリヤ側を見ながら位置ずれが生じないよう
に充分に注意を払っていても、膜厚が薄い（数十ミクロ
ン）ため、設定治具によってはトラックずれが生じ、実
効トラック幅（両コアブロック半体２ａ，２ｂの金属磁
性膜４ａ，４ｂ同志が重なり合っている寸法）が小さく
なる、という問題があった。
【０００７】本発明の目的は、かかる従来の問題点を解
決するためになされたもので、２つの非磁性基板に形成
された金属磁性膜同志の位置ずれのない磁気ヘッドおよ
びその製造方法を提供することにある。
決するためになされたもので、２つの非磁性基板に形成
された金属磁性膜同志の位置ずれのない磁気ヘッドおよ
びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の磁気ヘッドは、
２つの各非磁性基板上にそれぞれ単一又は絶縁層を介し
て積層した磁性膜を形成し、別の大きな非磁性基板上に
２つの前記磁性膜形成基板を相互にギャップを介して対
峙させ且つ前記各非磁性基板と前記磁性膜を挾持するよ
うに配置接合して形成された非磁性ブロックを備えて構
成されている。
２つの各非磁性基板上にそれぞれ単一又は絶縁層を介し
て積層した磁性膜を形成し、別の大きな非磁性基板上に
２つの前記磁性膜形成基板を相互にギャップを介して対
峙させ且つ前記各非磁性基板と前記磁性膜を挾持するよ
うに配置接合して形成された非磁性ブロックを備えて構
成されている。
【０００９】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
表面が並列して配置され且つ仮固定された２つの非磁性
基板の前記各表面が同一平面になるように加工するこ
と、次いで前記両非磁性基板の表面に金属磁性膜を形成
すること、その後前記両非磁性基板のいずれか一方又は
両方において前記金属磁性膜に垂直な当接面を該面に沿
って切り落すように溝を形成し、前記金属磁性膜の表面
および前記切り込み溝表面に非磁性ギャップ材を成膜す
ること、次いで前記非磁性基板の一方を前記金属磁性膜
面に沿う方向に移動して前記切り込み溝の対向側面に形
成された前記非磁性ギャップ材同志を当接させること、
そして２つの前記非磁性基板表面に形成された前記金属
磁性膜面側にこれを補強するための非磁性基板を重ね合
せて接合することを含んで構成されている。
表面が並列して配置され且つ仮固定された２つの非磁性
基板の前記各表面が同一平面になるように加工するこ
と、次いで前記両非磁性基板の表面に金属磁性膜を形成
すること、その後前記両非磁性基板のいずれか一方又は
両方において前記金属磁性膜に垂直な当接面を該面に沿
って切り落すように溝を形成し、前記金属磁性膜の表面
および前記切り込み溝表面に非磁性ギャップ材を成膜す
ること、次いで前記非磁性基板の一方を前記金属磁性膜
面に沿う方向に移動して前記切り込み溝の対向側面に形
成された前記非磁性ギャップ材同志を当接させること、
そして２つの前記非磁性基板表面に形成された前記金属
磁性膜面側にこれを補強するための非磁性基板を重ね合
せて接合することを含んで構成されている。
【００１０】
【作用】本発明の磁気ヘッドおよびその製造方法による
と、２つの非磁性基板を並べておいてその表面を同一平
面になるように加工してその表面に金属磁性膜を形成
し、そして２つの非磁性基板の上下方向をまったく変化
させずにギャップを形成するようにしているため、両非
磁性基板上の金属磁性膜はまったくの位置ずれを生じな
いで形成される。その後、この両非磁性基板の表面に一
つの別の非磁性基板を、金属磁性膜を挾むように配置接
合して非磁性コアブロックとしているため、非磁性コア
ブロックの形成の際においても金属磁性膜の位置ずれの
発生の余地はなく、品質にばらつきがなく且つ信頼性の
高い磁気ヘッドが得られる。
と、２つの非磁性基板を並べておいてその表面を同一平
面になるように加工してその表面に金属磁性膜を形成
し、そして２つの非磁性基板の上下方向をまったく変化
させずにギャップを形成するようにしているため、両非
磁性基板上の金属磁性膜はまったくの位置ずれを生じな
いで形成される。その後、この両非磁性基板の表面に一
つの別の非磁性基板を、金属磁性膜を挾むように配置接
合して非磁性コアブロックとしているため、非磁性コア
ブロックの形成の際においても金属磁性膜の位置ずれの
発生の余地はなく、品質にばらつきがなく且つ信頼性の
高い磁気ヘッドが得られる。
【００１１】
【実施例】次に、本発明の磁気ヘッドを図に示される実
施例について更に詳細に説明する。図１は本発明の一実
施例に係る磁気ヘッドを構成する非磁性コアブロック１
０を示す斜視図であり、図２はこの非磁性コアブロック
１０を摺動面側からみた平面図である。この非磁性コア
ブロック１０は、２つの各非磁性基板３ａ，３ｂ上にそ
れぞれ単一又は絶縁層を介して積層した磁性膜４ａ，４
ｂを形成し、この２つの磁性膜形成基板３ａ，３ｂを相
互にギャップＧを介して対峙させ且つ各非磁性基板３
ａ，３ｂと協働して磁性膜４ａ，４ｂを挾持するように
１つの金属磁性膜補強用非磁性基板１１を配置接合して
構成されている。
施例について更に詳細に説明する。図１は本発明の一実
施例に係る磁気ヘッドを構成する非磁性コアブロック１
０を示す斜視図であり、図２はこの非磁性コアブロック
１０を摺動面側からみた平面図である。この非磁性コア
ブロック１０は、２つの各非磁性基板３ａ，３ｂ上にそ
れぞれ単一又は絶縁層を介して積層した磁性膜４ａ，４
ｂを形成し、この２つの磁性膜形成基板３ａ，３ｂを相
互にギャップＧを介して対峙させ且つ各非磁性基板３
ａ，３ｂと協働して磁性膜４ａ，４ｂを挾持するように
１つの金属磁性膜補強用非磁性基板１１を配置接合して
構成されている。
【００１２】なお、図１において符号１２は一方の非磁
性基板３ｂから他の非磁性基板１１に貫通して形成され
たコイル巻回用の巻き線窓、１３はこの巻き線窓１２の
アペックス部に充填された非磁性基板３ａ，３ｂ接合用
の接合ガラス、１４はギャップＧに形成されたギャップ
材をそれぞれ示している。
性基板３ｂから他の非磁性基板１１に貫通して形成され
たコイル巻回用の巻き線窓、１３はこの巻き線窓１２の
アペックス部に充填された非磁性基板３ａ，３ｂ接合用
の接合ガラス、１４はギャップＧに形成されたギャップ
材をそれぞれ示している。
【００１３】次に、このような構成の非磁性コアブロッ
ク１０の製造方法を図３〜図１１を参照して説明する。
最初に、２つの非磁性基板３ａ，３ｂを準備し、一方の
非磁性基板３ｂの将来ギャップ面となる側にダイヤモン
ドホイルで図３（ａ）および図３（ｂ）に示されるよう
に巻き線窓１２を形成する。図３は同時に２つの非磁性
コアブロック１０を製造するため２つの巻き線窓１２が
形成されている。
ク１０の製造方法を図３〜図１１を参照して説明する。
最初に、２つの非磁性基板３ａ，３ｂを準備し、一方の
非磁性基板３ｂの将来ギャップ面となる側にダイヤモン
ドホイルで図３（ａ）および図３（ｂ）に示されるよう
に巻き線窓１２を形成する。図３は同時に２つの非磁性
コアブロック１０を製造するため２つの巻き線窓１２が
形成されている。
【００１４】他方の非磁性基板３ａには、図４（ａ）お
よび図４（ｂ）に示されるようにその表面にＬ形状に段
付き溝１５が形成される。そして、この段部の表面１５
ａに接着用の溝１６が加工される。この段付き溝１５の
深さは一方の非磁性基板３ｂの厚みにほぼ等しくされ、
この段付き溝１５に図５（ａ）および図５（ｂ）に示さ
れる如くその非磁性基板３ｂを嵌合させるように配置
し、巻き線窓１２の形成された側面と段部の側面１５ｂ
とを当接させる。そして、段部表面１５ａの溝１６に高
温接着剤１７を注入し、非磁性基板３ｂを非磁性基板３
ａに対して仮固定しておく。
よび図４（ｂ）に示されるようにその表面にＬ形状に段
付き溝１５が形成される。そして、この段部の表面１５
ａに接着用の溝１６が加工される。この段付き溝１５の
深さは一方の非磁性基板３ｂの厚みにほぼ等しくされ、
この段付き溝１５に図５（ａ）および図５（ｂ）に示さ
れる如くその非磁性基板３ｂを嵌合させるように配置
し、巻き線窓１２の形成された側面と段部の側面１５ｂ
とを当接させる。そして、段部表面１５ａの溝１６に高
温接着剤１７を注入し、非磁性基板３ｂを非磁性基板３
ａに対して仮固定しておく。
【００１５】次に、非磁性基板３ａ，３ｂの表面が同一
平面となるように研磨し、図６に示されるように研磨後
の表面にスパッタ等の手法を用いて金属磁性膜４を、絶
縁層を介して成膜する。その後、図７（ａ）および図７
（ｂ）に示されるように非磁性基板３ａ上の磁性膜４ａ
を含む表面から一方の非磁性基板３ｂの当接面に沿って
該当接面に対向する面（段部の側面１５ｂ）をダイヤモ
ンド砥石等を用いて所定幅で削り落し、非磁性基板３ｂ
の側面と協働した溝１８を形成する。そして、この溝１
８は、図７（ａ）から明らかなように段部の表面１５ａ
の位置を越えて、即ち段付き溝１５より深く形成され
る。
平面となるように研磨し、図６に示されるように研磨後
の表面にスパッタ等の手法を用いて金属磁性膜４を、絶
縁層を介して成膜する。その後、図７（ａ）および図７
（ｂ）に示されるように非磁性基板３ａ上の磁性膜４ａ
を含む表面から一方の非磁性基板３ｂの当接面に沿って
該当接面に対向する面（段部の側面１５ｂ）をダイヤモ
ンド砥石等を用いて所定幅で削り落し、非磁性基板３ｂ
の側面と協働した溝１８を形成する。そして、この溝１
８は、図７（ａ）から明らかなように段部の表面１５ａ
の位置を越えて、即ち段付き溝１５より深く形成され
る。
【００１６】そして、双方の非磁性基板３ａ，３ｂ上の
金属磁性膜４表面、および溝１８の内側表面即ち凹状溝
１８の内周面にSiO2の非磁性ギャップ材１４をスパッタ
等の手法を用いて成膜する。その後、非磁性基板３ｂを
非磁性基板３ａの段付き溝１５に仮固定していた溝１６
中の高温接着剤１７を有機溶剤等で剥離し、表面に金属
磁性膜４ｂが形成されている非磁性基板３ｂを段部の表
面１５ａ上で滑らせるようにして図８に示されるように
Ａ方向に移動し、双方の非磁性基板３ａ，３ｂのギャッ
プ面（凹状溝１８の対向側面１８ａ，１８ｂ）を当接さ
せたところで仮止めする。
金属磁性膜４表面、および溝１８の内側表面即ち凹状溝
１８の内周面にSiO2の非磁性ギャップ材１４をスパッタ
等の手法を用いて成膜する。その後、非磁性基板３ｂを
非磁性基板３ａの段付き溝１５に仮固定していた溝１６
中の高温接着剤１７を有機溶剤等で剥離し、表面に金属
磁性膜４ｂが形成されている非磁性基板３ｂを段部の表
面１５ａ上で滑らせるようにして図８に示されるように
Ａ方向に移動し、双方の非磁性基板３ａ，３ｂのギャッ
プ面（凹状溝１８の対向側面１８ａ，１８ｂ）を当接さ
せたところで仮止めする。
【００１７】次に、溝１６に再び接着剤１７を注入する
と共に凹状溝１８の底部に形成された溝１９にガラス棒
２０を挿入して溶融し、非磁性基板３ａ，３ｂを固着す
る。
と共に凹状溝１８の底部に形成された溝１９にガラス棒
２０を挿入して溶融し、非磁性基板３ａ，３ｂを固着す
る。
【００１８】ところで、これとは別に図１に示される別
の大きな１つの非磁性基板１１が準備され、図９
（ａ），図９（ｂ）に示されるようにこれに巻き線用の
穴２１を超音波加工機，レーザ等で加工する。そして、
この非磁性基板１１の片側表面に前述した２つの非磁性
基板３ａ，３ｂを固着するのに用いたガラス２０より融
点の低いガラス２２をモールドする。この非磁性基板１
１は金属磁性膜４を補強するためのもので、従って該非
磁性基板１１はそのガラスモールド面が金属磁性膜４に
重なるように両非磁性基板３ａ，３ｂ表面上に配置さ
れ、仮止めされる（図１０（ａ），図１０（ｂ））。
の大きな１つの非磁性基板１１が準備され、図９
（ａ），図９（ｂ）に示されるようにこれに巻き線用の
穴２１を超音波加工機，レーザ等で加工する。そして、
この非磁性基板１１の片側表面に前述した２つの非磁性
基板３ａ，３ｂを固着するのに用いたガラス２０より融
点の低いガラス２２をモールドする。この非磁性基板１
１は金属磁性膜４を補強するためのもので、従って該非
磁性基板１１はそのガラスモールド面が金属磁性膜４に
重なるように両非磁性基板３ａ，３ｂ表面上に配置さ
れ、仮止めされる（図１０（ａ），図１０（ｂ））。
【００１９】その後、非磁性基板３ｂのコイル巻き線用
窓１２のアペックス部と、金属磁性膜補強用非磁性基板
の巻き線用穴２１とに該基板１１表面にモールドしたガ
ラス２２と同一組成のガラス棒１３，２３を配置し、溶
融一体する。そして、最後に図１０（ａ）に示されるよ
うにＯ−Ｐ線で切断し、更に図１１に示されるようにＸ
−Ｙで切断することにより２つの非磁性コアブロック１
０が同時に形成される。勿論、この切断順序について
は、Ｘ−Ｙでの切断が先でもよい。
窓１２のアペックス部と、金属磁性膜補強用非磁性基板
の巻き線用穴２１とに該基板１１表面にモールドしたガ
ラス２２と同一組成のガラス棒１３，２３を配置し、溶
融一体する。そして、最後に図１０（ａ）に示されるよ
うにＯ−Ｐ線で切断し、更に図１１に示されるようにＸ
−Ｙで切断することにより２つの非磁性コアブロック１
０が同時に形成される。勿論、この切断順序について
は、Ｘ−Ｙでの切断が先でもよい。
【００２０】このような磁気ヘッドの製造方法による
と、製造工程において、各非磁性基板３ａ，３ｂにそれ
ぞれ形成された金属磁性膜４ａ，４ｂが位置ずれを起す
要因をまったく含まず、これにより実効トラック幅が小
さくなることがなく、非常に性能の優れた磁気ヘッドを
得ることができる。
と、製造工程において、各非磁性基板３ａ，３ｂにそれ
ぞれ形成された金属磁性膜４ａ，４ｂが位置ずれを起す
要因をまったく含まず、これにより実効トラック幅が小
さくなることがなく、非常に性能の優れた磁気ヘッドを
得ることができる。
【００２１】なお、前述の実施例ではギャップＧがアジ
マスを有しない場合について説明したが、本発明はこれ
に限定されることなくビデオヘッドの如くアジマスを有
する場合についても適用できることは言うまでもない。
また、前述の実施例では２つの非磁性基板３ａ，３ｂを
その表面がほぼ同一平面になるように並べる時の基準面
を、一方の非磁性基板３ａに形成したＬ形の段付き溝の
段部表面としたが、別の固定台を準備してその上に２つ
の非磁性基板を並べてもよい。
マスを有しない場合について説明したが、本発明はこれ
に限定されることなくビデオヘッドの如くアジマスを有
する場合についても適用できることは言うまでもない。
また、前述の実施例では２つの非磁性基板３ａ，３ｂを
その表面がほぼ同一平面になるように並べる時の基準面
を、一方の非磁性基板３ａに形成したＬ形の段付き溝の
段部表面としたが、別の固定台を準備してその上に２つ
の非磁性基板を並べてもよい。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の磁気ヘッ
ドおよびその製造方法によれば、２つの非磁性基板面に
形成された金属磁性膜の位置ずれがなく、そのため実効
トラック幅が小さくなるといった問題もなくなり、品質
にばらつきが少なく信頼性の高い磁気ヘッドを提供する
ことができる。
ドおよびその製造方法によれば、２つの非磁性基板面に
形成された金属磁性膜の位置ずれがなく、そのため実効
トラック幅が小さくなるといった問題もなくなり、品質
にばらつきが少なく信頼性の高い磁気ヘッドを提供する
ことができる。
【図１】本発明の一実施例に係る磁気ヘッドを構成する
非磁性コアブロックを示す斜視図である。
非磁性コアブロックを示す斜視図である。
【図２】図１に示される非磁性コアブロックを摺動面側
からみた平面図である。
からみた平面図である。
【図３】本発明の一実施例に係る磁気ヘッドの製造方法
の一工程を示す図であって１つの非磁性基板の加工状態
を示す正面図および側面図である。
の一工程を示す図であって１つの非磁性基板の加工状態
を示す正面図および側面図である。
【図４】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一工程を
示す図であって他の１つの非磁性基板の加工状態を示す
平面図および正面図である。
示す図であって他の１つの非磁性基板の加工状態を示す
平面図および正面図である。
【図５】図４に示される工程の後の工程を示す図であっ
て、２つの非磁性基板を組合わせた状態を示す平面図お
よび正面図である。
て、２つの非磁性基板を組合わせた状態を示す平面図お
よび正面図である。
【図６】図５で示される２つの非磁性基板表面上に金属
磁性膜を成膜した状態を示す平面図である。
磁性膜を成膜した状態を示す平面図である。
【図７】図６に示される工程に続いて、２つの非磁性基
板の接合部に溝を形成した後ギャップ材を設ける状態を
示す平面図および正面図である。
板の接合部に溝を形成した後ギャップ材を設ける状態を
示す平面図および正面図である。
【図８】図７に示される工程に続いて、ギャップ材を設
けた後の一方の非磁性基板を移動させた状態を示す平面
図である。
けた後の一方の非磁性基板を移動させた状態を示す平面
図である。
【図９】金属磁性膜補強用非磁性基板の加工状態を示す
正面図および平面図である。
正面図および平面図である。
【図１０】金属磁性膜形成非磁性基板面上に図９で示さ
れる非磁性基板を重ね合せて接合した状態を示す平面図
および正面図である。
れる非磁性基板を重ね合せて接合した状態を示す平面図
および正面図である。
【図１１】図１０に示される工程に続いて、最後に所定
部で切断して非磁性コアブロックを得る状態を示す平面
図である。
部で切断して非磁性コアブロックを得る状態を示す平面
図である。
【図１２】従来の磁気ヘッドを構成している非磁性コア
ブロックを示す斜視図である。
ブロックを示す斜視図である。
【図１３】図１２に示される非磁性コアブロックを摺動
面側からみた平面図である。
面側からみた平面図である。
３ａ 非磁性基板 ３ｂ 非磁性基板 ４ａ 金属磁性膜 ４ｂ 金属磁性膜 １０ 非磁性コアブロック １１ 金属磁性膜補強用非磁性基板 １２ 金属磁性膜 １４ ギャップ材 １５ 段付き溝 １６ 溝 １７ 接着剤 １８ 溝 ２０ ガラス棒
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１２月７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】従来、磁気記録，再生装置として用いら
れている磁気ヘッドとしては実公平２−７２４０４号公
報に開示されているものが知られている。この従来の磁
気ヘッドを図１２および図１３を参照して説明する。従
来の磁気ヘッドは図１２に示されるように一対のコアブ
ロック半体２ａ，２ｂをギャップＧを介して対峙してな
るコアブロック１より構成されている。
れている磁気ヘッドとしては実公平２−７２４０４号公
報に開示されているものが知られている。この従来の磁
気ヘッドを図１２および図１３を参照して説明する。従
来の磁気ヘッドは図１２に示されるように一対のコアブ
ロック半体２ａ，２ｂをギャップＧを介して対峙してな
るコアブロック１より構成されている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】また、コアブロック半体２ａ，２ｂのギャ
ップＧにはSiO2, Al2O3 等の非磁性ギャップ材６が設け
られている。更に、一方のコアブロック半体２ａのギャ
ップ面側にはコイルを巻回するための窓７が形成されて
おり、この窓７のアペックス部７ａにガラス８が溶融充
填され、この溶融充填ガラス８によって２つのコアブロ
ック半体２ａ，２ｂが接合されている。
ップＧにはSiO2, Al2O3 等の非磁性ギャップ材６が設け
られている。更に、一方のコアブロック半体２ａのギャ
ップ面側にはコイルを巻回するための窓７が形成されて
おり、この窓７のアペックス部７ａにガラス８が溶融充
填され、この溶融充填ガラス８によって２つのコアブロ
ック半体２ａ，２ｂが接合されている。
Claims (2)
- 【請求項１】 ２つの各非磁性基板上にそれぞれ単一又
は絶縁層を介して積層した磁性膜を形成し、２つの前記
磁性膜形成基板を相互にギャップを介して対峙させ且つ
前記各非磁性基板と協働して前記磁性膜を挾持するよう
に金属磁性膜補強用非磁性基板を配置接合して構成され
た非磁性コアブロックを備えてなる磁気ヘッド。 - 【請求項２】 表面が並列して配置され且つ仮固定され
た２つの非磁性基板の前記各表面が同一平面になるよう
に加工すること、次いで前記両非磁性基板の表面に金属
磁性膜を形成すること、その後前記両非磁性基板のいず
れか一方又は両方において前記金属磁性膜に垂直な当接
面を該面に沿って切り落すように溝を形成し、前記金属
磁性膜の表面および前記切り込み溝表面に非磁性ギャッ
プ材を成膜すること、次いで前記非磁性基板の一方を前
記金属磁性膜面に沿う方向に移動して前記切り込み溝の
対向側面に形成された前記非磁性ギャップ材同志を当接
させること、そして２つの前記非磁性基板表面に形成さ
れた前記金属磁性膜面側にこれを補強するための非磁性
基板を重ね合せて接合することからなる磁気ヘッドの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19087292A JPH0636228A (ja) | 1992-07-17 | 1992-07-17 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19087292A JPH0636228A (ja) | 1992-07-17 | 1992-07-17 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0636228A true JPH0636228A (ja) | 1994-02-10 |
Family
ID=16265162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19087292A Pending JPH0636228A (ja) | 1992-07-17 | 1992-07-17 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0636228A (ja) |
-
1992
- 1992-07-17 JP JP19087292A patent/JPH0636228A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS61172203A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPH0786967B2 (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPS613311A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS63257904A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61126614A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPH0475564B2 (ja) | ||
| JPH0366006A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0585964B2 (ja) | ||
| JPH0548244Y2 (ja) | ||
| JPS59203210A (ja) | 磁気コアおよびその製造方法 | |
| JPH0354704A (ja) | 磁気ヘッドとその製造方法 | |
| JPH0585962B2 (ja) | ||
| JPH0561681B2 (ja) | ||
| JPH0276111A (ja) | 薄膜磁気ヘッド | |
| JPS6374104A (ja) | 複合型磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH081115U (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH06309617A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPS6251009A (ja) | 磁気コアおよびその製造方法 | |
| JPH08329411A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0589418A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS63239607A (ja) | 磁気ヘツドコアの製造方法 | |
| JP2001076310A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH01287806A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPS6093610A (ja) | 磁気ヘツド製造方法 | |
| JPH0411308A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 |