JPH0639668B2

JPH0639668B2 - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

Info

Publication number: JPH0639668B2
Application number: JP14876685A
Authority: JP
Inventors: 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1994-05-25
Anticipated expiration: 2009-05-25
Also published as: JPS6210251A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系
（Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多
極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供する
ものである。

従来の技術Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものであ
る。Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３質量％
（以下単に％で表わす）のＭｎと（１／１０Ｍｎ−６．
６）〜（１／３Ｍｎ−２２．２）％のＣと残部のＡｌか
らなり、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少
量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知
られており、これらを総称するものである。同様に、Ｍ
ｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である面
心正方晶（τ相、Ｌ１_０型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

また、このＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温
間塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者
は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等
の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られ
ている。

多極着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法として
は、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ温間
押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ
−Ａｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（特開昭５６−１１９７６２号公報）、及
びＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工による
もの（例えば特開昭５８−１８１８５４号公報，特開昭
５８−１９２３０４号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点前述したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工
によるもの（特に、特開昭５８−１８１８５４号公報）
では、つまりあらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−Ａｌ
−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、ビレッ
トの軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口面積よ
り小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少してベア
リング部に至るコニカル部を有するダイスを用いて、ビ
レットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施
し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与える方法（押出方向に圧縮ひずみを
与えるため、この塑性加工は圧縮加工ともいえる。よっ
て、本明細書中では公知の押出加工を押出加工Ａ、前述
した押出方向に圧縮ひずみを与える押出加工を押出加工
Ｂまたは圧縮加工と表現して区別する。）では、例え
ば、押出加工（押出加工Ａ）等の公知の方法で得た一軸
異方性の多結晶Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空
体状のビレットを用いる。前記ビレットを前述した特定
の押出加工（押出加工Ｂ）を施すことによって、多極着
磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られてい
る。しかし前記の方法では少なくとも公知の押出加工
（押出加工Ａ）と前述した特定の押出加工（押出加工
Ｂ）の二種類の塑性加工を必要とし、公知の押出加工Ａ
後のビレットは押出方向に磁化容易方向を有し、前述し
た特定の押出加工Ｂによって多極着磁した場合に優れた
磁気特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行
っている。つまり、公知の押出加工Ａ後のビレットはビ
レットの軸方向に磁化容易方向を有する一軸異方性であ
り、多極着磁に適さない異方性構造であり、次の塑性加
工（押出加工Ｂ）によって、径方向および周方向の磁気
特性を向上させて、多極着磁した場合に優れた磁気特性
を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行ってい
る。

前述した方法では押出加工Ａによって一度、一軸異方性
磁石（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、次の
塑性加工（押出加工Ｂ）によって多極着磁した場合に優
れた磁気特性を示す磁石に構造の転換を行っているた
め、磁気特性的には無駄の多い製造法である。

本発明は少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目
的とするものである。

問題点を解決するための手段そしてこの目的を達成するために本発明は、マンガン−
アルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレ
ットに、５３０〜８３０℃の温度で、第１のコンテナ部
の空洞部分の断面形状が中空であり、この第１のコンテ
ナ部の開口面積が第１のベアリング部の開口面積より大
きい第１のダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方
向を平行にして第１の押出加工を施し、この第１の押出
加工によって前記中空体状ビレットを、軸方向と周方向
に伸張させた後、さらに前記伸張後の中空体状ビレット
を、第２のコンテナ部から開口面積が順次減少して第２
のベアリング部に至るコニカル部を有する第２のダイス
を用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして第
２の押出加工を施し、この第２の押出加工によって前記
ビレットを、軸方向と周方向に圧縮するものである。

作用前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の押出加工（押出加工Ｂ）を施
すことによって、これまでの公知の押出加工（押出加工
Ａ）を施した後、前記の特定の押出加工（押出加工Ｂ）
を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても多極
着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

実施例本発明は、マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金か
らなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度
で、第１のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であ
り、この第１のコンテナ部の開口面積が第１のベアリン
グ部の開口面積より大きい第１のダイスを用いて、ビレ
ットの軸方向と押出方向を平行にして第１の押出加工を
施し、この第１の押出加工によって前記中空体状ビレッ
トを、軸方向と周方向に伸張させた後、さらに前記伸張
後の中空体状ビレットを、第２のコンテナ部から開口面
積が順次減少して第２のベアリング部に至るコニカル部
を有する第２のダイスを用いて、ビレットの軸方向と押
出方向を平行にして第２の押出加工を施し、この第２の
押出加工によって前記ビレットを、軸方向と周方向に圧
縮するものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工（押出加工Ａ）によってあらかじめ異方性化
したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の
第２の押出加工（押出加工Ｂ）時のひずみ量が少なくて
も多極着磁を施した場合に優れた磁気特性を示す磁石が
得られる。

前述した二つの押出加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

前述した本発明の最初の（第１の）押出加工の一例をビ
レットの形状を円筒体状として第１図を用いて説明す
る。第１図(a)は押出加工前の状態を示したダイスの一
部分の断面図を示し、同様に第１図(b)は押出加工後の
状態を示す。１はビレット、２はマンドレル、３はダイ
ス、４，５はポンチである。マンドレル２とダイス３に
よって、ダイスが構成されている。第１図において、６
はコンテナ部であり、押出加工前のビレット１を収容す
る部分であり、７はベアリング部で、押出加工後のビレ
ット１を収容する部分である。８はコニカル部である。
またコンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の空洞
の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図(a)におい
てビレット１の断面積とほぼ一致し、ベアリング部７の
開口面積とは、ベアリング部７の空洞の断面積（押出方
向に垂直）であり、第１図(b)においてビレット１の断
面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換える
と、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径
と内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空
洞部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空であ
る。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリン
グ部７の外径と内径によるリング状の面積である。例え
ば、コンテナ部６の外径を４０mm、内径を２０mmとし、
ベアリング部７の外径を５０mm、内径を４０mmとする
と、コンテナ部６の開口面積は約９４２mm²、ベアリン
グ部７の開口面積は約７０７mm²となる。また、コンテ
ナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４０mm、内径を
２０mmとするリング状である。前記のコンテナ部６の空
洞部分の断面形状が中空であるというのは、言い換える
と第１図(a)に示す様にコンテナ部６にビレット１を収
容した状態で押出方向に垂直に切断した時、中心部にダ
イス構成部材（マンドレル２）があり、さらにその外側
にビレット１があり、さらその外側にダイス構成部材
（ダイス３）があるということになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。まず第
２図(a)に示す様に、コンテナ部６に円筒ビレット１′
を収容する。ポンチ４を用いてビレット１′を加圧する
ことによって第２図(b)に示す様になる。次に第２図(c)
に示す様に新たに、コンテナ部６にビレット１を収容
し、前記と同様にポンチ４を用いてビレット１を加圧す
ることにより、第２図(d)に示した状態になる。以後こ
の繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図(c)に示した状態
で、ポンチ４と５でビレット１を加圧しながらビレット
１をコンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移
動させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図
(c)から第２図(d)への移動）ことによって押出加工を行
なう方法などがある。

第２図(a)では、円筒ビレット１′をコンテナ部６に挿
入しやすくなるために、円筒ビレット１′の形状は適当
なクリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレッ
ト１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部６
の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイス
を切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状であ
る。

次のステップの圧縮加工（押出加工Ｂ）およびビレット
１の一部分にビレット１の軸方向に圧縮ひずみを与える
方法については、前述した公知技術（特開昭５８−１８
１８５４号公報）と同様である。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０℃の温度領域において、加工が行えた
が、７８０℃を越える温度では、磁気特性がかなり低下
した。より望ましい温度範囲としては５６０〜７６０℃
であった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１配合組成で６９．５％のＭｎ、２９．３％のＡｌ、０．
５％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径２５m
m、内径５mm，長さ２０mmの円筒ビレットを作製した。
このビレットを１１００℃で２時間保持した後、６００
℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は２５mm、内径は５mmであり、ベアリング
部の外径は３０mm、内径は２５mmであり、Ｘは２０mmで
ある。押出加工後のビレットは外径３０mm、内径２５m
m、長さ４３．６mmであった。加工後のビレットを切断
し、長さを２０mmにした。次に、潤滑剤を介して、第３
図に示した金型を用いて、６８０℃の温度で内筒ビレッ
トを加工した。第３図において、各部の名称はほぼ第１
図と同じである。第１図と異なる点はマンドレル２およ
びポンチ５の有無である。つまり、第３図に示した金型
ではマンドレル２およびポンチ５がない。また、前述し
たように第１図に示した金型を用いた塑性加工ではビレ
ットの軸方向の長さが加工によって、伸びるため押出加
工といえるが、第３図に示した金型を用いた塑性加工で
はビレットの軸方向の長さが加工によって、縮むため圧
縮加工ともいえる。第３図において、コンテナ部の直径
は３０mmであり、ベアリング部の直径は２８mmであり、
αは１０゜である。加工後の円筒ビレットの寸法は、外
径２８mm、内径１９mm、長さ１３mmであった。

加工後のビレットを外径２７mm、内径２０mm、長さ１３
mmの円筒ビレットに切削加工して、外周表面及び内周表
面から第４図に示す様な、１２極の径方向着磁を施し
た。第４図は円筒磁石の径方向に多極着磁した場合の磁
石内部での磁路（図において、破線で示す）の形成を模
式的に示したものである。第４図に示す様に磁路は磁石
の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００μＦのオイ
ルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭ
ｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径５０mm、長さ
２０mmの円柱ビレットを作製した。このビレットを１１
００℃で２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を
行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径
３０mmまでの公知の押出加工を行った。この押出棒を長
さ２０mmに切断し、切削加工して、外径３０mm、内径２
５mm、長さ２０mmの円筒ビレットを作製した。次にこの
ビレットに前記の第３図に示した金型を用いた塑性加工
と同じ塑性加工を施し、さらに前記と同様に円筒状に切
削加工して、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど直磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみを圧縮加工した。第５図において、第５図(a)
は加工前の状態を示し、第５図(b)は加工後の状態を示
す。９は下型、１０は固定用ポンチ、１１は可動用ポン
チである。下型９および固定用ポンチ１０によってビレ
ット１は固定および拘束され、可動用ポンチ１１でビレ
ット１を加圧することによって、ビレットの外周部のみ
が圧縮加工される。なおポンチ１０の直径（ポンチ１１
の内径）は２３mmである。圧縮加工後の外周部の長さは
１０mmであった。加工後のビレットを切削加工し、外径
２７mmにして前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮
加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加工後
の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例２配合組成で６９．４％のＭｎ、２９．３％のＡｌ、０．
５％のＣ、０．７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解鋳
造し、外径２０mm、内径５mm、長さ２０mmの円筒ビレッ
トを作製した。このビレットを１１００℃で２時間保持
した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持
した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤
を介して、７２０℃の温度で、第１図に示した様な押出
加工を行った。第１図においてダイスのコンテナ部の外
径は２０mm、内径は５mmであり、ベアリング部の外径は
３０mm、内径は２６mmであり、Ｘは２０mmである。押出
加工後のビレットは外径３０mm、内径２６mm、長さ３
３．５mmであった。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介
して、第３図に示したような金型を用いて、６８０℃の
温度で円筒ビレットの軸方向に圧縮加工した。第３図に
おいてダイスのコンテナ部の外径は３０mmであり、ベア
リング部の直径は２８mmであり、αは１０゜である。加
工後の円筒ビレットの外径は２８mm、内径は１８mm、長
さは１０mmであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２７mm、内径１９
mm、長さ１０mmの円筒磁石として、実施例１と同様に１
８極の径方向着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイ
ルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。比較の
ために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａ
ｌ，Ｃ，Ｎｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径５０mm、長さ
２０mmの円柱ビレットを作製した。このビレットを１１
００℃で２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を
行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径
３０mmまでの公知の押出加工を行なった。この押出棒を
長さ２０mmに切断し、切削加工して、外径３０mm、内径
２６mm、長さ２０mmの円筒ビレットを作製した。次にこ
のビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、
さらに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し、表
面磁束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみ圧縮加工した。なおポンチ１０の直径（ポンチ
１１の内径）は２２mmである。圧縮加工後の外周部の長
さは７mmであった。加工後のビレットを切削加工し、外
径２７mmにして前記と同様に着磁して、この局部的な圧
縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加工
後の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例３実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、外径４０mm、内径３０mm、長さ２０mmの円筒
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０mm、内径は３０mmであり、ベアリン
グ部の外径は３０mm、内径は２０．８mmであり、Ｘは２
０mmである。押出加工後のビレットは外径３０mm、内径
２０．８mm、長さ３０mmであった。次にこの円筒ビレッ
トを潤滑剤を介して、第３図に示したような金型を用い
て、６８０℃の温度で、ビレットの軸方向に圧縮加工し
た。なお第３図において、ダイスのコンテナ部の直径は
３０mmであり、ベアリング部の直径は２８mmであり、α
は１０゜である。圧縮加工後のビレットは外径２８mm、
内径１０mm、長さは２０．５mmであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２７mm、内径１１
mm、長さ２０mmの円筒磁石として、１２極の径方向着磁
を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデンサーを
用い１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面の表面磁束
密度をホール素子で測定した。比較のために、前述した
配合組成と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径５０mm、長さ２０mmの円柱ビレットを作
製した。このビレットを１１００℃で２時間保持した
後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介
して、７２０℃の温度で、直径３０mmまでの公知の押出
加工を行った。この押出棒を長さ３０mmに切断し、切削
加工して、外径３０mm、内径２０．８mm、長さ３０mmの
円筒ビレットを作製した。次にこのビレットに前述した
圧縮加工と同じ圧縮加工を施し、さらに前記と同様に円
筒状に切削加工して、着磁し、表面磁束密度を測定し
た。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．３倍であった。

実施例４実施例１と同じ配合組成のＭｎ，Ａｌ，Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径５０mm、長さ２０mmの円柱ビレットを作
製した。このビレットを１１００℃で２時間保持した
後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２５mmま
での公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０mmに切
断し、切削加工して外径２５mm、内径５mm、長さ２０mm
の円筒ビレット（ビレットＡ）にした。また、押出棒を
長さ２０mmに切断し、切削加工して、直径２５mm、長さ
３５mmの円柱ビレット（ビレットＢ）にした。このビレ
ットＢを用いて、潤滑剤を介して、６６０℃の温度で、
ビレットの軸方向に自由圧縮加工した。加工後のビレッ
トの長さは２０mmであった。この加工後のビレット（面
異方性磁石）をビレットＡと同様に、切削加工して外径
２５mm、内径５mm、長さ２０mmの円筒ビレット（ビレッ
トＢ）にした。次に実施例１と同じ押出加工および圧縮
加工を行った。つまり、ビレットＡとビレットＢを用
い、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で、第１図に示し
た様なダイスを用いて押出加工を行った。第１図におい
て、ダイスのコンテナ部の外径は２５mm、内径は５mmで
あり、ベアリング部の外径は３０mm、内径は２５mmであ
り、Ｘは２０mmである。押出加工後のビレットは外径３
０mm、内径２５mm、長さ４３．６mmであった。次に、こ
のビレットを長さ２０mmに切断し、これらの円筒ビレッ
トを潤滑剤を介して６８０℃の温度で、第３図に示した
金型を用いて、円筒ビレットの軸方向に圧縮加工した。
第３図において、ダイスのコンテナ部の直径は３０mmで
あり、ベアリング部の直径は２８mmであり、αは１０゜
である。加工後のビレットは外径２８mm、内径１９mm、
長さ１３mmであった。

この加工を施したビレットをそれぞれ外径２７mm、内径
２０mm，長さ１３mmの円筒ビレットにして、１２極の径
方向着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面の
表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例１で得た本
発明の磁石と比較した。

以下の両者（ビレットＡ，ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得た本発明の磁石）の値を比較する
と、実施例４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例
１で作製した磁石のそれのビレットＡを用いた磁石では
約１．２倍、ビレットＢを用いた磁石では約１．３倍で
あった。

以上、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ，Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められたが、公知の押出加工による方法より前
述したような磁気特性の向上が認められた。

また、局部的な圧縮加工については、ビレットの外周部
のみを圧縮加工する方法のみ示したが、内周部のみ圧縮
加工した場合でも、同様に、磁気特性の向上が認められ
た。

発明の効果本発明は、実施例によって述べたように、マンガン−ア
ルミニウム−炭素系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トに、５３０〜８３０℃の温度で、第１のコンテナ部の
空洞部分の断面形状が中空であり、この第１のコンテナ
部の開口面積が第１のベアリング部の開口面積より大き
い第１のダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向
を平行にして第１の押出加工を施し、この第１の押出加
工によって前記中空体状のビレットを、軸方向と周方向
に伸張させた後、さらに前記伸張後の中空体状ビレット
を、第２のコンテナ部から開口面積が順次減少して第２
のベアリング部に至るコニカル部を有する第２のダイス
を用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして第
２の押出加工を施し、この第２の押出加工によって前記
ビレットを、軸方向と周方向に圧縮することによって、
これまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の圧
縮加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくて
も多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得ら
れる。

【図面の簡単な説明】第１図ａ，ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ〜ｄは本発明の押出方法の一例を
示す金型の一部の断面図、第３図ａ，ｂは本発明の圧縮
加工の一例を示す金型の一部の断面図、第４図は円筒状
磁石の径方向に多極着磁を施した場合の磁石内部での磁
路の形成を模式的に示す図、第５図ａ，ｂは本発明の圧
縮加工の一例を示す金型の一部の断面図である。１，１′……ビレット、２……マンドレル、３……ダイ
ス、４，５……ポンチ、６……コンテナ部、７……ベア
リング部、８……コニカル部、９……下型、１０……固
定用ポンチ、１１……可動用ポンチ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、第１のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空で
あり、この第１のコンテナ部の開口面積が第１のベアリ
ング部の開口面積より大きい第１のダイスを用いて、ビ
レットの軸方向と押出方向を平行にして第１の押出加工
を施し、この第１の押出加工によって前記中空体状ビレ
ットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さらに前記伸
張後の中空体状ビレットを、第２のコンテナ部から開口
面積が順次減少して第２のベアリング部に至るコニカル
部を有する第２のダイスを用いて、ビレットの軸方向と
押出方向を平行にして第２の押出加工を施し、この第２
の押出加工によって前記ビレットを、軸方向と周方向に
圧縮することを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭
素系合金磁石の製造法。
【請求項２】マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金
からなる中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温
度で、第１のコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空で
あり、この第１のコンテナ部の開口面積が第１のベアリ
ング部の開口面積より大きい第１のダイスを用いて、ビ
レットの軸方向と押出方向を平行にして第１の押出加工
を施し、この第１の押出加工によって前記中空体状ビレ
ットを、軸方向と周方向に伸張させた後、さらに前記伸
張後の中空体状ビレットを、第２のコンテナ部から開口
面積が順次減少して第２のベアリング部に至るコニカル
部を有する第２のダイスを用いて、ビレットの軸方向と
押出方向を平行にして第２の押出加工を施し、この第２
の押出加工によって前記ビレットを、軸方向と周方向に
圧縮した後、この圧縮後のビレットの一部分を、ビレッ
トの軸方向に圧縮加工することを特徴とするマンガン−
アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。