JPS6210251A

JPS6210251A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

Info

Publication number: JPS6210251A
Application number: JP60148766A
Authority: JP
Inventors: Akihiko Ibata; 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1987-01-19
Anticipated expiration: 2009-05-25
Also published as: JPH0639668B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系（
Ｍｎ−人１−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多極
着磁用Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石の製造法を提供するも
のである。

従来の技術Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系磁石用
合金とＭｎ−人１−Ｃ系合金磁石を総称するものである
。Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３質量係（
以下単にチで表わす）のＭｎと（１／１ｏ　Ｍｎ　−ｅ
、ｅ　）　〜（１／３Ｍｎ−２２，２）　％のＣと残部
のＡ１からなり、不純物以外に添加元素を含まない３元
系及び少量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用
合金が知られており、これらを総称するものである。同
様に、Ｍｎ−人１−０系合金磁石は、主として強磁性相
である面心正方晶（τ相、ＬＩＯ型規則格子）の組織で
構成され、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不
純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元
素を含む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、
これらを総称するものである。

また、このＭｎ−Ａｌ−０系合金磁石の製造法としては
、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温間
塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者は、
高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等の優
れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られてい
る。

多極着磁用Ｍｎ−ム１−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ温間押
出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ−
ム１−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加工
によるもの（特開昭５６−１１９７６２号公報）、及び
Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレット
の軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工によるも
の（例えば特開昭５５８−１８１８５４号公報、特開昭
５８−１９２３０４号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点前述したＭｎ−ム１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工
によるもの（特に、特開昭５８−１８１８５４号公報）
では、つまりあらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−人１
−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、ビレッ
トの軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口面積よ
り小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少してベア
リング部に至るコニカル部を有するダイスを用いて、ビ
レットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施し
、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押出方向
に圧縮ひずみを与える方法（押出方向に圧縮ひずみを与
えるため、この塑性加工は圧縮加工ともいえる。よって
、本明細書中では公知の押出加工を押出加工入、前述し
た押出方向に圧縮ひずみを与える押出加工を押出加より
まだは圧縮加工と表現して区別する。）では、例えば、
押出加工（押出加工入）等の公知の方法で得た一軸異方
性の多結晶Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状
のビレットを用いる。前記ビレットを前述した特定の押
出加工（押出加より）を施すことによって、多極着磁し
た場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られている。し
かし前記の方法では少なくとも公知の押出加工（押出加
工入）と前述した特定の押出加工（押出加より）の二種
類の塑性加工を必要とし、公知の押出加工人後のビレッ
トは押出方向に磁化容易方向を有し、前述した特定の押
出加よりによって多極着磁した場合に優れた磁気特性を
示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行っている。

つまり、公知の押出加工人後のビレットはビレットの軸
方向に磁化容易方向を有する一軸異方性であり、多極着
磁に適さない異方性構造であり、次の塑性加工（押出加
より）によって、径方向および周方向の磁気特性を向上
させて、多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石
に磁気的な異方性の構造の転換を行っている。

前述した方法では押出加工入によって一度、−軸異方性
磁石（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、次の
塑性加工（押出加より）によって多極着磁した場合に優
れた磁気特性を示す磁石に構造の転換を行っているため
、磁気特性的には無駄の多い製造法である。

本発明は少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目
的とするものである。

問題点を解決するだめの手段以上述べてきた問題点を解決するために本発明は、Ｍｎ
−ムｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、
コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
て押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビ
レットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記
ビレットの軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口
面積より小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少し
てベアリング部に至るコニカル部を有するダイスを用い
て、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工
を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押
出方向に圧縮ひずみを与えるものである。

作用前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の押出加工（押出加より）を施
すことによって、これまでの公知の押出加工（押出加工
入）を施した後、前記の特定の押出加工（押出加より）
を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても多極
着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

実施例本発明は、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０〜８３０’Ｃの温度で、コンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用
いて、ビレ・・ｌトの軸方向と押出方向を平行にして押
出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレッ
トの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビレ
ットの軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口面積
より小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少してベ
アリング部に至るコニカル部を有するダイスを用いて、
ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施
し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与えるものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工（押出加エム）によってあらかじめ異方性化
したＭｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の
第２の押出加工（押出加より）時のひずみ量が少なくて
も多極着磁を施した場合に優れた磁気特性を示す磁石が
得られる。

前述した二つの押出加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

前述した本発明の最初の（第１の）押出加工の一例をビ
レットの形状を円筒体状として第１図を用いて説明する
。第１図（ａ）は押出加工前の状態を示したダイスの一
部分の断面図を示し、同様に第１図（ｂ）は押出加工後
の状態を示す。１はピレノ）、２はマンドレル、３はダ
イス、４，５はポンチでアル。マンドレル２とダイス３
によって、ダイスが構成されている。第１図において、
６はコンテナ部であり、押出加工前のビレット１を収容
する部分であり、７はベアリング部で、押出加工後のビ
レット１を収容する部分である。８はコニカル部である
。またコンテナ部らの開口面積とは、コンテナ部６の空
洞の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図（ａ）に
おいてビレット１の断面積とほぼ一致し、ベアリング部
７の開口面積とは、ベアリング部７の空洞の断面積（押
出方向に垂直）であり、第１図（ｂ）においてビレット
１の断面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部ｅの空洞
部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空である
。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の外径と内径によるリング状の面積である。例えば
、コンテナ部θの外径を４ｏｍｍ、内径を２０ｍｍとし
、ベアリング部７の外径をｓｏｍｍ、内径を４０ｍｍと
すると、コンテナ部６の開口面積は約９４２１１ｐ、ベ
アリング部７の開口面積は約７０７−と々る。

まだ、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０ｍｍ、内径を２０ｍｍとするリング状である。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図（ａ）に示す様にコン
テナ部６にビレット１を収容した状態で押出方向に垂直
に切断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル２
）があり、さらにその外側にビレット１があり、さらに
その外側にダイス構成部材（ダイス３）があるというこ
とになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。

まず第２図（ａ）に示す様に、コンテナ部６に円筒ビレ
ット１′を収容する。ポンチ４を用いてビレット１′を
加圧することによって第２図（ｂ）に示す様になる。次
に第２図（Ｃ）に示す様に新たに、コンテナ部６にビレ
ット１を収容し、前記と同様にポンチ４を用いてビレッ
ト１を加圧することにより、第２図（ｄ）に示した状態
になる。以後この繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図（Ｃ）に示した状態
で、ポンチ４と６でビレット１を加圧しながらビレット
１をコンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移
動させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図
（ｃ）から第２図（ｄ）への移動）ことによって押出加
工を行なう方法などがある。

第２図（ａ）では、円筒ビレット１′をコンテナ部らに
挿入しやすくするだめに、円筒ビレット１′の形状は適
当なりリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレ
ット１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部
６の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイ
スを切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状であ
る。

次のステップの圧縮加工（押出加より）およびビレット
１の一部分にビレット１の軸方向に圧縮ひずみを与える
方法については、前述した公知技術（特開昭５８−１８
１８６４号公報）と同様である。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０’Ｃの温度領域において、加工が行えた
が、７８０’Ｃを越える温度では、磁気特性がかなり低
下した。より望ましい温度範囲としては５６０〜７６０
℃であった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１配合組成で６９．６％のＭｎ、２９．３％の人１．０．
６チのＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径２５ｎ
＋ｎ＋、内径６　ｍｍ　、長さ２０ｍｍの円筒ビレット
を作製した。このビレットを１０００℃で２時間保持し
た後、６００℃まで風冷し、６００℃で３゜分間保持し
た後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０’Ｃの温度で、第１図に示
した様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコ
ンテナ部の外径は２５ｍｍ、内径は６ｍｍであり、ベア
リング部の外径は３０ｍｍ、内径は２５ｍｍであり、Ｘ
は２０ｍｍである。押出加工後のビレットは外径３０ｍ
ｍ、内径２５ｍｍ１長さ４３．８　ｍｍであった。加工
後のビレットを切断し、長さを２０ｍｍにした。次に、
潤滑剤を介して、第３図に示した金型を用いて、６８０
’Ｃの温度で円筒ビレットを加工した。第３図において
、各部の名称はほぼ第１図と同じである。第１図と異な
る点はマンドレル２およびポンチ６の有無である。つま
り、第３図に示した金型ではマンドレル２およびポンチ
５がない。また、前述したように第１図に示した金型を
用いた塑性加工ではビレットの軸方向の長さが加工によ
って、伸びるだめ押出加工といえるが、第３図に示した
金型を用いた塑性加工ではビレットの軸方向の長さが加
工によって、縮むため圧縮加工ともいえる。第３図にお
いて、コンテナ部の直径は３０ｍｍであり、ベアリング
部の直径は２８ｍｍであり、αは１６である。加工後の
円筒ビレットの寸法は、外径２８ｍｍ、内径１９ｍｍ、
長さ１３ｍｍであった。

加工後のビレットを外径２７ｍｍ、内径２Ｏｆｆ１ｍ、
長さ１３ｍｍの円筒ビレットに切削加工して、外周表面
及び内周表面から第４図に示す様な、１２極の径方向着
磁を施した。第４図は円筒磁石の径方向に多極着磁した
場合の磁石内部での磁路（図において、破線で示す）の
形成を模式的に示したものである。第４図に示す様に磁
路は磁石の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００μ
Ｆのオイルコンデンサーを用い１５０ｏｖでパルス着磁
した。

外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ
　、　Ａｌ　、　Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径５０ｍ
ｍ、長さ２０ｍｍの円柱ビレットを作製した。

このビレットを１０００℃で２時間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２
０’Ｃの温度で、直径３０１１１１１１までの公知の押
出加工を行った。この押出棒を長さ２０ｍｍに切断し、
切削加工して、外径３０ｍｍ、内径２５＋ｔｕｎ、長さ
２０ｍｍの円筒ビレットを作製した。次にこのビレット
に前記の第３図に示した金型を用いた塑性加工と同じ塑
性加工を施し、さらに前記と同様に円筒状に切削加工し
て、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、８８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみを圧縮加工した。第５図において、第５図（１
Ｌ）は加工前の状態を示し、第５図（ｂ）は加工後の状
態を示す。９は下型、１Ｑは固定用ポンチ、１１は可動
用ポンチである。下型９および固定用ポンチ１０によっ
てビ１／ット１は固定および拘束され、可動用ポンチ１
１でビレット１を加圧することによって、ビレットの外
周部のみが圧縮加工される。なおポンチ１ｏの直径（ポ
ンチ１１の内径）は２３ｍｍである。圧縮加工後の外周
部の長さは１０ｍｍであった。加工後のビレットを切削
加工し、外径２７ｍｍにして前記と同様に着磁して、こ
の局部的な圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比較
すると、加工後の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例２配合組成ｆ６５Ｊ４１０Ｍｎ　、　２９．３　％のＡ１
．０．５係のＣ，０，７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを
溶解鋳造し、外径２０ｍｍ、内径ｓｍｍ、長さ２０ｍｍ
の円筒ビレットを作製した。このビレットを１１００℃
で２時間保持した後、８００’Ｃまで風冷し、６００℃
で３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。次に潤滑剤を介して、了２０’Ｃの温度で、第１図
に示した様な押出加工を行った。第１図においてダイス
のコンテナ部の外径は２０ｍｍ、内径はｓｍｍであシ、
ベアリング部の外径は３０ｎ＋ｍ。

内径は２６ｍｍであり、Ｘは２０ｍｍである。押出加工
後のビレットは外径３ｏｍｍ、内径２６＋ｎｍ、長さ３
３．５ｍｍであった。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を
介して、第３図に示したような金型を用いて、６８０℃
の温度で円筒ビレットの軸方向に圧縮加工した。第３図
においてダイスのコンテナ部の直径は３０ｍｍであり、
ベアリング部の直径は２８ｍｍであり、αは１ｄである
。加工後の円筒ビレットの外径は２８ｍｍ、内径は１８
ｍ１ｌ１１長さは１０ｍｍであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２７＋ｎｏ＋、内
径１９［ｎｍ、長さ１０ｍｍの円筒磁石として、実施例
１と同様に１８極の径方向着磁を施した。着磁は２００
０μＦのオイルコンデンサーを用い１６００ｖでパルス
着磁した。外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定
した。比較のだめに、前述した配合組成と同じ配合組成
のＭｎ　、　Ａｌ　、　Ｇ　。

Ｎ１及びＴ１を溶解鋳造し、直径ｓｏｍｍ、長さ２０ｍ
ｍの円柱ビレットを作製した。このビレットを１１００
’Ｃで２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行
った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３
０ｍｍまでの公知の押出加工を行った。この押出棒を長
さ２０ｍｍに切断し、切削加工して、外径３ｏｍｍ、内
径２６ｍｍ、長さ２０ｍｆ１１の円筒ビレットを作製し
た。次にこのビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加
工を施し、さらに前記と同様に円筒状に切削加工して、
着磁し、表面磁束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみ圧縮加工した。なおポンチ１０の直径（ポンチ
１１の内径）は２２ｍｍである。

圧縮加工後の外周部の長さは７ｍｍであった。加工後の
ビレットを切削加工し、外径２７ｍｍにして前記と同様
に着磁して、この局部的な圧縮加工の前・後で表面磁束
密度の値を比較すると、加工後の方が０．２ｋＧ高くな
った。

実施例３実施例１と同じ配合組成のＭｎ、ムｌ、Ｃ及びＮ１を溶
解鋳造し、外径４０ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ２０ｍｍ
の円筒ビレットを作製した。このビレットを１１００℃
で２時間保持した後、６００’Ｃまで風冷し、６００℃
で３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０ｍＩｎ、内径は３０ｍ１１１であり
、ベアリング部の外径は３ｏｍｍ、内径は２０．８　ｍ
ｍであり、Ｘは２０ｍｍである。押出加工後のビレット
は外径３０ｍｍ、内径２０．８ｍｍ、長さ３０ｍｍであ
った。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介して、第３図
に示しだような金型を用いて、６８０’Ｃの温度で、ビ
レットの軸方向に圧縮加工した。なお第３図において、
ダイスのコンテナ部の直径は３ｏｍｍであり、ベアリン
グ部の直径は２５ｍｍであり、αは１ｄである。圧縮加
工後のビレットは外径２８ｍｍ１内径１０＋ｎｍ、長さ
２０．５　ｍｍであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２７ｍｍ、内径１
１ｍｍ、長さ２Ｏｎ１ｍの円筒磁石として、１２極の径
方向着磁を施しだ。着磁は２０００μＦのオイルコンデ
ンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁した。外周表面の
表面磁束密度をホール素子で測定した。比較のために、
前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ、ムｌ、Ｃ及び
Ｎｉを溶解鋳造し、直径５０ｍｍ、長さ２０ｍｍの円柱
ビレットを作製した。このビレットを１０００℃で２時
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に
潤滑剤を介して、ア２ｏ℃の温度で、直径３０ｍ１Ｉ＋
までの公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３０
ｍｍに切断し、切削加工して、外径３ｏｍｍ、内径２０
．８　ｍｍ、長さ３０ｍｍの円筒ビレットを作製した。

次にこのビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を
施し、さらに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁
し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得だ磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．３倍であった。

実施例４実施例１と同じ配合組成のＭｎ、人１．Ｃ及びＮ１を溶
解鋳造し、直径６ｏｍｍ、長さ２０ｍｍの円柱ビレット
を作製した。このビレットを１１００℃で２時間保持し
た後、室温まで放冷する熱処理を行った０次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２５ｍｍ
までの公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０ｍｍ
に切断し、切削加工して外径２５ｍ１ｌ＋、内径！ｍｆ
ｆ１、長さ２０ｍｍの円筒ビレット（ビレット人）にし
た。まだ、押出棒を長さ２０ｍｍに切断し、切削加工し
て、直径２５ｆｆ１ｍ、長さ３５ｍｍの円柱ビレット（
ビレットＢ）にした。このビレットＢを用いて、潤滑剤
を介して、６６０℃の温度で、ビレットの軸方向に自由
圧縮加工した。加工後のビレットの長さは２０ｍｍであ
った。この加工後のビレット（面異方性磁石）をビレッ
ト人と同様に、切削加工して外径２５ｍｍ、内径５ｍｍ
、長さ２０ｍｍの円筒ビレット（ビレッ）Ｂ）にした。

次に実施例１と同じ押出加工および圧縮加工を行った。

つまり、ビレット人とビレットＢを用い、潤滑剤を介し
て、６８０℃の温度で、第１図に示した様なダイスを用
いて押出加工を行った。第１図において、ダイスのコン
テナ部の外径は２６醒、内径は５ｍｍであり、ベアリン
グ部の外径は３０ｍｍ、内径は２５ｍｍであり、Ｘは２
Ｏｎ＋ａ＋である。押出加工後のビレットは外径３０ｍ
ｍ、内径２５ｍ＋ｎ、長さ４３．６ｍｍであった。次に
、このビレットを長さ２０ｍｍに切断し、これらの円筒
ビレットを潤滑剤を介して６８０℃の温度で、第３図に
示した金型を用いて、円筒ビレットの軸方向に圧縮加工
した。

第３図において、ダイスのコンテナ部の直径は３０［１
１ｍであり、ベアリング部の直径は２８ｍ１１１であり
、αは１０’である。加工後のビレットは外径２８１１
１ｍ、内径１９ｍｍ、長さ１３ｍｍであった。

この加工を施したビレットをそれぞれ外径２７ｍｍ、内
径２０ｍｍ、長さ１５ｍｍの円筒ビレットにして、１２
極の径方向着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイル
コンデンサーを用い１６００ｖでパルス着磁した。外周
表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例１で
得た本発明の磁石と比較した。

以上の両者（ビレット人、ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得だ本発明の磁石）の値を比較すると
、実施例４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例１
で作製した磁石のそれのビレット人を用いた磁石では約
１．２倍、ビレッ）Ｂを用いた磁石では約１．３倍であ
った。

以上、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系磁石合金の組成についてば、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ、Ｔｉ添加の６元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められだが、公知の押出加工による方法より前
述したような磁気特性の向上が認められた。

また、局部的な圧縮加工については、ビレットの外周部
のみを圧縮加工する方法のみ示しだが、内周部のみ圧縮
加工した場合でも、同様に、磁気特性の向上が認められ
た。

発明の効果本発明は、実施例によって述べたように、Ｍｎ　−ムｌ
　−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットＫ、コン
テナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部
の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイス
を用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押
出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレッ
トの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビレ
７）の軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口面積
より小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少してベ
アリング部に至るコニカル部を有するダイスを用いて、
ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施
し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与えることによって、これまでの公知
の押出加工を施した後、前記の特定の圧縮加工を施す方
法よりトータルの塑性加工量が少なくても多極着磁した
場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ｔ　−ｄは本発明の押出方法の一例
を示す金型の一部の断面図、第３図ａ、ｂは本発明の圧
縮加工の一例を示す金型の一部の断面図、第４図は円筒
状磁石の径方向に多極着磁を施した場合の磁石内部での
磁路の形成を模式的に示す図、第５図ａ、ｂは本発明の
圧縮加工の一例を示す金型の一部の断面図である。１．１′・・・・・・ビレット、２・・・・・・マンド
レル、３・・・・・・ダイス、４，６・・・・・・ポン
チ、６・・・・・・コンテナ部、７・・・・・・ベアリ
ング部、８・・・・・・コニカル部、９・・・・・・下
型、１ｏ・・・・・・固定用ポンチ、１１・・・・・・
可動用ポンチ。代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第４
図に１第５図（α）Ｃｂ）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
て押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレ
ットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビ
レットの軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口面
積より小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少して
ベアリング部に至るコニカル部を有するダイスを用いて
、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を
施し、かつ前記押出加工によって前記ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与えることを特徴とするマンガン−ア
ルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（２）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
て押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビ
レットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記
ビレットの軸方向に垂直な断面積がベアリング部の開口
面積より小さく、コンテナ部から開口面積が順次減少し
てベアリング部に至るコニカル部を有するダイスを用い
て、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工
を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレットの押出
方向に圧縮ひずみを与えた後、さらにビレットの一部分
にビレットの軸方向に圧縮加工を施すことを特徴とする
マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。