JPH0654529B2 - 磁気ヘツド用コア及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は、磁気ヘッド用コア及びその製造方法に係り、
特にフェライト材料からなる磁気ヘッド用コアにおい
て、トラック幅が狭く、且つ耐摩耗性の高い磁気ヘッド
用コア並びにそれを製造する方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 従来から、トラック幅の狭い磁気ヘッド用コアとして
は、第２図（ａ）、（ｂ）や第３図（ａ）、（ｂ）に示
される如きものが知られている。

より具体的には、第２図（ａ）及び（ｂ）に示される磁
気ヘッド用コア１５は、その強度を維持するためにトラ
ック幅より数倍厚くされたコア本体９を有しており、そ
して、このコア本体９の磁気テープ、磁気ディスク等の
磁気記録媒体との摺接面１０には、該記録媒体に対する
相対的走行方向に略平行に、磁気記録の幅（磁気ギャッ
プ２の幅）を規定するトラック５が形成され、更にその
トラック５の両側の溝６、６に、ガラス７などの非磁性
材料が充填、補強された構造となっている。

そして、このような構造の磁気ヘッド用コア１５の製造
に際しては、第２図（ａ）に示されている如く、一般
に、一対のコアブロック１、１′の一方のコイル巻線用
の溝１ａを形成せしめて、それらコアブロック１、１′
を突き合わせ、接合せしめることにより、それらコアブ
ロック１、１′の一方の突合わせ部に所定間隙幅の磁気
ギャップ２が形成され、且つ溝１ａの存在により、それ
らコアブロック１、１′間にコイル巻線用孔３が形成さ
れて、磁路が環状となった。所謂ギャップバー４が形成
される。そして、このギャップバー４の磁気ギャップ２
の位置する面（記録媒体に対する摺接面１０）に対し
て、磁気ギャップ２を横切る方向に、所定幅のトラック
５を形成するためのトラック規定溝６が互いに平行に多
数本設けられた後、それらトラック規定溝６上に所定の
非磁性材料（ガラス７など）が載置されて、加熱される
ことにより、それら溝６内に非磁性材料（７）が充填せ
しめられ、そして該非磁性材料によって狭幅のトラック
５が補強された状態下において、コアチップとして切り
出されることにより、目的とする磁気ヘッド用コア１５
が製造されるようになっている。

しかしながら、このようにして製造される磁気ヘッド用
コア１５にあっては、所定間隙の磁気ギャップ２を有
し、磁路が環状となったギャップバー４を形成した後、
トラック５が形成されることとなるところから、１回の
溝加工でトラック５が形成され得、また１回のガラス埋
め込み操作でトラック５を補強するためのガラス充填が
出来、更に当然のことではあるが、第２図（ｂ）に示さ
れるように、トラック５、５′の位置ずれがない等の利
点を有してはいるものの、トラック５の両側が全てガラ
スであるために、記録媒体との摺接に際して摩耗が大き
く、従って磁気ヘッドの寿命が短くなる欠点があった。

そしてまた、第３図（ａ）及び（ｂ）に示される磁気ヘ
ッド用コア１６（１６′）にあっては、その製造に際し
て、先ず、一対のコアブロック１、１′のそれぞれに、
トラック５を形成するための斜行する溝６、６′を形成
し、次いでそれぞれの溝６、６′内にガラス７、７′を
溶融、充填した後、それらの接合面１１、１１′を研磨
すると共に、一方のコアブロック１′の接合面１１′に
コイル巻線用の溝１′ａを形成せしめることにより、そ
れぞれのコアブロック１、１′をコア半体１２、１２′
と為す。次いで、それぞれコア半体１２、１２′の接合
面１１、１１′間に磁気ギャップ２の幅を規定するため
のスペーサを介在させて、それらコア半体１２、１２′
を突き合わせ、そして溝６、６′内に埋め込んだガラス
７を再溶融して、ガラスにて一体化することにより、そ
れらコア半体１２、１２′の突合わせ部に所定間隙幅の
磁気ギャップ２が形成される一方、溝１′ａの存在によ
り、それらコア半体１２、１２′間にコイル巻線用の孔
３が形成されたコアバー１３とされ、そしてこのコアバ
ー１３からコアチップとして一つずつ切り出されること
により、目的とする磁気ヘッド用コア１６（１６′）が
製造されることとなるのである。

而して、このような第３図（ａ）及び（ｂ）に示される
如き構造の磁気ヘッド用コア１６（１６′）にあって
は、磁気記録媒体との摺接面１０におけるガラス７の存
在する面積比率が小さく、従って、記録媒体との摺動に
基づくところの摩耗に対して強い利点があるものの、第
３図（ａ）に示される製造工程からも明らかなように、
トラック５を形成するための溝加工、更にガラス埋め込
み操作を、各コアブロック１、１′ごとに行なわねばな
らず、そのためにそれら操作が増え、従って製造工程が
複雑となり、製造コストが上昇することに加えて、第３
図（ｂ）に示される磁気ヘッド用コア１６′の如く、ト
ラック５、５′間に位置ずれが生じるなどの問題もあっ
た。

（発明の目的） ここにおいて、本発明は、かかる問題を解消するために
為されたものであって、その目的とするところは、トラ
ック幅が狭い、且つ耐摩耗性に優れた磁気ヘッド用コア
及びそれを安価に製造する方法を提供することにある。

（発明の構成） そして、かかる目的を達成するために、本発明の磁気ヘ
ッド用コアは、コイル巻線用の孔の存在にてリング形状
を呈し、環状の磁路が形成されると共に、該磁路を横切
る方向に所定間隙の磁気ギャップが設けられてなる磁気
ヘッド用コアであって、その磁気記録媒体との摺接面
に、かかる磁気ギャップを横切って延びる、一端が磁気
記録媒体摺接方向における一方のコア端面若しくは一方
のコア側面に開口し且つ他端が磁気記録媒体摺接方向に
おける他方のコア端面若しくは他方のコア側面に開口す
るように設けられて、コア幅方向における溝外側部位に
摺接面を残存させてなる、トラック幅を規定する一対の
略平行なる第一の溝を有すると共に、該磁気ギャップの
コア幅方向における両側に位置し且つそれら一対の第一
の溝の外側に位置する前記摺接面に、それら一対の第一
の溝からそれぞれコア側面に至る第二の溝を有し、更に
それら第一及び第二の溝内に、それぞれ、非磁性材料が
充填せしめられている構造の磁気ヘッド用コアを特徴と
するものである。

また、このような本発明に係る磁気ヘッド用コアの製造
に際しては、（ａ）所定間隙の磁気ギャップ及びコイル
巻線用の孔を長手方向に有する、環状の磁路が形成され
たギャップバーに、該磁気ギャップを横切る方向に延び
る、トラック幅を規定する一対の略平行なる第一の溝
を、所定の間隔をもって複数対形成する工程と、（ｂ）
該一対の第一の溝の形成の後に、或いはその形成に先立
って、前記磁気ギャップの形成部位に、該磁気ギャップ
の形成方向に延びる第二の溝を断続的に設けて、該一対
の第一の溝にて挟まれる磁気ギャップ部位を除く他の磁
気ギャップ部分を取り除く工程と、（ｃ）かかる第一の
溝内及び第二の溝内にガラス等の非磁性材料を埋設し
て、コアバーを形成する工程と、（ｄ）前記各一対の第
一の溝にて規定されるトラック部位を含むように、該コ
アバーを順次その横断方向に切断し、コアチップを形成
する工程とを含む手法が、好適に採用されることとな
る。

なお、かかる本発明において、磁気ヘッド用コアの材料
としては、一般に、フェライト、好ましくは単結晶フェ
ライトが好適に使用されることとなる。

また、本発明の好ましい実施態様に従えば、本発明に係
る磁気ヘッド用コア若しくはその製造法において、第一
の溝及び／又は第二の溝は、コイル巻線用の孔に達する
深さにおいて設けられ、これによって磁気ヘッドとして
の特性の向上が有利に図られ得るのである。

ところで、かかる本発明に従う磁気ヘッド用コアにおけ
る一対の略平行な第一の溝は、トラック幅、即ち磁気ギ
ャップによって信号を所定の磁気記録媒体に書き込む幅
を規制する役割を果たすものであり、それらの溝内に
は、トラック部の記録媒体との摺接時の損傷の防止、ま
た摺接面の摩耗を軽減するため、ガラス等の非磁性材料
を充填することが好ましいのであるが、そのような非磁
性材料は、コア材料であるフェライトに比較して耐摩耗
性が劣るため、その第一の溝幅は狭ければ狭い程、磁気
ヘッドの記録媒体との摺接面の耐摩耗性を有利に向上せ
しめることが出来る。一方、磁気ヘッド用コアの全体の
幅は、その強度を高めるために、トラック幅より数倍厚
いものとされているので、上記した第一の溝の幅を狭め
ることにより、磁気ヘッド用コアの摺接面に、トラック
部の磁気ギャップ以外、即ちトラックの両側に不要な磁
気ギャップが残留することとなる。本発明におけるトラ
ックの両側に位置することとなる第二の溝は、かかる不
要の磁気ギャップを除去するためのものであり、またこ
の溝内には、前述した理由で、ガラス等の非磁性材料を
充填することが好ましい。

また、本発明の好ましい実施態様に従えば、本発明の磁
気ヘッド用コアにおける、一対の平行な第一の溝は、磁
気ヘッド用コアの磁気記録媒体との相対的走行方向に対
して傾斜し、場合により、その両端部をコアの両側面に
露出しているように構成され、これによって磁気ヘッド
の磁気記録媒体に対する摺接面におけるトラック幅規制
溝部分の面積の比率を低減することが出来、従ってその
耐摩耗性をより一層向上せしめることが出来るのであ
る。この場合、第一の溝が、磁気記録媒体との相対的走
行方向に対して０〜３０゜傾斜する〔第１図（ｂ）にお
ける角度：α〕ようにすることが望ましい。

さらに、第二の溝は、前述したように、第一の溝によっ
て形成されたトラック部以外の部分、即ちトラック部の
両側に残された不要な磁気ギャップ部分を取り除くため
のものであり、第一の溝と同様に、その溝幅は狭ければ
狭い程、耐摩耗性の面からは好ましいが、あまりに狭過
ぎると、疑似ギャップとしての悪影響をもたらすため、
その影響を防止するためには、第二の溝幅を、磁気ギャ
ップの間隙の１０倍以上とするのが望ましい。

そしてまた、本発明の好ましい実施態様に従えば、磁気
ヘッド用コアの磁気記録媒体との摺接部分における第一
の溝と第二の溝部分の総面積が、全摺接部分の面積の４
０％以下となるように、第一の溝及び第二の溝の幅を選
定することが望ましいのである。ここで、溝部分の総面
積の比率を４０％以下とした理由は、特にヘッドの摩耗
の大きいＶＴＲの回転型ヘッドにおいて、溝部分の占有
面積が４０％を越えるようになると、摺接面の耐摩耗性
が低下し、ヘッドの寿命として不充分なものとなるから
である。

（構成の具体的説明） 以下に、本発明を更に具体的に明らかにするために、本
発明の具体的構成について、図面を参照しつつ詳述する
こととする。

先ず、かかる本発明に従う磁気ヘッド用コア１４を製造
すための手法の一つを示す第１図（ａ）〜（ｃ）におい
て、ギャップバー４は、第２図（ａ）に示される従来の
方法と同様にして、形成されることとなる。即ち、長手
形状の一対のコアブロック１、１′を用いて、その一方
にコイル巻線用の溝１ａを形成し、そしてそれらコアブ
ロック１、１′を突き合わせて接合せしめることによ
り、その突合わせ部分に所定の間隙（長さ）の磁気ギャ
ップ２を形成せしめ、またコイル巻線用孔３の形成によ
って、環状の磁路が形成されてなるものである。

なお、このギャップバー４を構成する一対のコアブロッ
ク１、１′の材料としては、換言すれば磁気ヘッド用コ
ア１４を構成するコア材料としては、従来から知られて
いる各種の材料を用いることが出来るが、一般にフェラ
イト材料、なかでも単結晶フェライト材料が有利に用い
られることとなる。

また、一対のコアブロック１、１′の接合操作や、磁気
ギャップ２の形成操作、更にはコイル巻線用の溝１ａの
形成操作等にあっても、公知の手法が適宜に採用される
ものであり、例えばコアブロック１、１′の接合にあっ
ては、ガラスによる接合の他、固相反応による接合など
の手法が採用されることとなる。何れにしても、ギャッ
プバー４は、公知の手法に従って製造されるものである
ところから、ここでは詳しい説明は避けることとする
が、必要ならば本願出願人の出願に係る特願昭５８−２
４６２６１号、特願昭５８−２４６２６２号、特願昭６
１−１３１１９６号等を参照されたい。

次いで、このようなギャップバー４に対して、磁気ギャ
ップ２を横切る二本の互いに略平行なる一対の溝（第一
の溝）６、６′が、該ギャップバー４の長手方向に所定
の間隔をもって複数対形成されることとなる。そして、
この第一の溝６、６′に挟まれた部分がトラック５とな
るのである。なお、この第一の溝６、６′の形成操作に
は、ダイヤモンドカッタによる機械加工等、公知の手法
が適宜に採用されるものであるが、特にレーザー加工が
好適に採用され、なかでも溶融物を反応により揮散除去
せしめる、所定の雰囲気中におけるレーザー誘起エッチ
ング加工がより好適に採用されるものである。このレー
ザー誘起エッチング加工によれば、うねりの小さな、よ
り平坦性の向上された溝加工面を得ることが出来るので
ある。なお、本発明で言うレーザー加工とは、このレー
ザー誘起エッチング加工等をも含む総称として用いられ
ていることが理解されるべきである。

更にその後、ギャップバー４のトラック部５以外の磁気
ギャップ２部分に、換言すれば隣接する第一の溝６、
６′の対間に位置する磁気ギャップ２部位に、ギャップ
長の１０倍以上の幅を有する溝（第二の溝）８が該磁気
ギャップ２に沿って形成され、以てトラック部５以外の
不要な磁気ギャップ２部位が除去せしめられることとな
る。この第二の溝８の形成操作には、超音波加工や放電
加工などの公知の手法が適宜に採用されるものである
が、好適には、上記したレーザー加工法が採用される。

しかる後、このような第一の溝６、６′及び第二の溝８
の設けられたギャップバー４の上には、所定の非磁性材
料としてのガラス７が載置されて、加熱・溶融せしめら
れることにより、かかるガラス７にて第一の溝６、６′
及び第二の溝８が充填せしめられ、以てコアバー１３が
形成されるのである。

その後、コアバー１３からは、第１図（ｂ）に示される
如き、磁気ギャップ２のコア側面に対する所定の角度：
θ、また所定のコア厚さ：ｔを有する形状として、該コ
アバー１３の横断方向の切断によってコアチップが順次
切り出され、そして目的とする磁気ヘッド用コア１４が
形成されることとなる。

かくして得られた磁気ヘッド用コア１４にあっては、第
１図（ａ）〜（ｃ）より明らかなように、トラック５の
幅を規定する一対の溝（第一の溝）６、６′が、磁気記
録媒体との相対的走行方向〔第１図（ｂ）において左右
方向〕に対して所定の傾斜角度：α、好適には０゜〜３
０゜の角度をもって位置することとなり、これによって
磁気記録媒体に対する摺接面１０に斜行する状態におい
て表出されるのである。

従って、このようにして得られる磁気ヘッド用コア１４
は、トラック５が第２図（ａ）に示される従来の手法と
基本的に同様な方法で形成されるものであることから、
第１図（ｂ）に示される如く、磁気ギャップ２の左右の
トラック５、５′に位置ずれが全くなく、また一対の第
一の溝６、６′の溝幅が狭くされて、コア幅方向におい
て、それらの溝外側部位には摺接面が残存させられてい
るところから、ガラス７の露呈面積が必然的に少なくさ
れることとなり、そのために、磁気ヘッドが磁気テー
プ、磁気ディスク等の磁気記録媒体と摺接するに際し
て、磁気ヘッドの摺接面１０の摩耗も著しく軽減される
こととなるのである。しかも、上記の如き磁気ヘッド用
コア１４の製造手法によれば、トラック５の形成のため
の溝加工が１回、ガラス埋め込み操作が１回となり、第
３図に示される如き従来の磁気ヘッド用コアの製造工程
における加工工数、加工数量、ガラス埋め込み回数に比
較して、著しく低減されるのである。

以上、本発明に従う磁気ヘッド用コア並びにその製造の
一例について述べてきたが、本発明が、それら例示の具
体例にのみ限定して解釈されるものでは決してなく、本
発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に
基づいて種々なる変更、修正、改良等が加え得ることは
言うまでもないところであり、本発明が、そのような実
施形態のものをも含むものであることが理解されるべき
である。

例えば、上例の製造手法では、第二の溝８が第一の溝
６、６′の形成後において形成されているが、その逆で
あっても何等差支えない。その場合においては、第二の
溝８の形成時にトラック５の磁気ギャップ２部位が損傷
を受けないように、細心の注意を払う必要があることは
言うまでもないところである。

なお、以上詳述してきた本発明の各種の特徴は、以下の
実施例からも容易に理解されるところである。

（実施例） 第１図（ａ）に示される製造プロセスに従って、ギャッ
プ構成面が（１１１）面、記録媒体との摺接面が（２１
１）面である単結晶Ｍｎ−Ｚｎフェライトで構成された
ギャップバー４に、磁気ギャップ２に対する直角方向に
対して１０゜傾斜し、溝幅が２０μｍ、トラック５の幅
が３０μｍとなるような、互いに平行な一対の溝（第一
の溝）６、６′を、ダイヤモンドカッタによる機械加工
によって、ギャップバー４の長手方向に３００μｍの間
隔で複数対形成した。

次いで、トラック部５以外のギャッブ部分に、集光ビー
ム径：１０μｍのＹＡＧレーザー（ピーク出力：１０Ｋ
Ｗ、波長：１．０６４μｍ）により、幅１００μｍの第
二の溝８を形成した。なお、溝６、６′及び溝８の深さ
は、第１図（ｃ）に示されるように、ギャップ２の底部
１７より５０μｍ深いものとした。

その後、ギャップバー４の上に埋め込み用ガラス７を載
せ、電気炉内に設置して加熱することにより、かかるガ
ラス７を溶融して、第一及び第二の溝６、６′；８内に
それぞれ充填せしめた。なお、ガラス７の溶融時には、
炉内の雰囲気を、炉内の酸素とフェライトとの反応によ
ってフェライトの磁気特性が劣化しないように、フェラ
イトの平衡酸素分圧と略同様の条件に制御した。

このようにして得られたコアバー１３を、磁気ギャップ
２面がコア側面の直角方向に対して６゜（θ＝８４゜）
傾くように、またコアの幅（ｔ）が１７０μｍとなるよ
うに切断し、更にコアの両側面をそれぞれ２０μｍ研磨
して、目的とするＶＴＲ画像ヘッド用（磁気ヘッド用）
コア１４を得た。

なお、比較のために、第２図（ａ）及び第３図（ａ）に
示される製造手法に従って、それぞれの従来型の磁気ヘ
ッド用コア１５及び１６を作製した。

かくして得られた三種の磁気ヘッド用コア１４、１５、
及び１６について、それぞれの耐摩耗性を比較したとこ
ろ、下表に示されるような結果が得られ、本発明に従う
磁気ヘッド用コア１４の耐摩耗性が、従来型の１６に比
べて遜色なく、実用上、全く問題がないことが確認され
た。

（発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明に従う磁気ヘッ
ド用コアは、トラック幅の狭い、且つ耐摩耗性に優れた
ものであり、また本発明に従う磁気ヘッド用コアの製造
手法に従えば、そのような優れた特徴と有する磁気ヘッ
ド用コアを安価に製造することが可能となったのであ
り、そこに本発明の大きな工業的意義が存するものであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は、本発明に従う磁気ヘッド用コアの一つ
の製造工程を示す説明図であり、第１図（ｂ）及び
（ｃ）は、それぞれ、そのようにして得られた磁気ヘッ
ド用コアの摺接面を示す平面図及び正面図である。ま
た、第２図（ａ）及び第３図（ａ）は、それぞれ従来の
磁気ヘッド用コアの製造工程の異なる例を示す説明図で
あり、第２図（ｂ）及び第３図（ｂ）は、それぞれそれ
ら従来の製造工程において得られる磁気ヘッド用コアの
摺接面を示す平面図である。 １，１′：コアブロック、２：磁気ギャップ ３：コイル巻線用孔、４：ギャップバー ５：トラック ６，６′：トラック規定溝（第一の溝） ７：ガラス、８：第二の溝 ９：コア本体、１０：摺接面 １１，１１′：接合面、１２：コア半体 １３：コアバー １４，１５，１６：磁気ヘッド用コア １７：ギャップ底部

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】コイル巻線用の孔の存在にてリング形状を
   呈し、環状の磁路が形成されると共に、該磁路を横切る
   方向に所定間隙の磁気ギャップが設けられてなる磁気ヘ
   ッド用コアであって、その磁気記録媒体との摺接面に、
   かかる磁気ギャップを横切って延びる、一端が磁気記録
   媒体摺接方向における一方のコア端面若しくは一方のコ
   ア側面に開口し且つ他端が磁気記録媒体摺接方向におけ
   る他方のコア端面若しくは他方のコア側面に開口するよ
   うに設けられて、コア幅方向における溝外側部位に摺接
   面を残存させてなる、トラック幅を規定する一対の略平
   行なる第一の溝を有すると共に、該磁気ギャップのコア
   幅方向における両側に位置し且つそれら一対の第一の溝
   の外側に位置する前記摺接面に、それら一対の第一の溝
   からそれぞれコア側面に至る第二の溝を有し、更にそれ
   ら第一及び第二の溝内に、それぞれ、非磁性材料が充填
   せしめられていることを特徴とする磁気ヘッド用コア。
2. 【請求項２】前記第一の溝及び／又は第二の溝が、前記
   コイル巻線用の孔に達する深さを有している特許請求の
   範囲第１項記載の磁気ヘッド用コア。
3. 【請求項３】前記磁気ヘッド用コアの材料がフェライト
   である特許請求の範囲第１項または第２項記載の磁気ヘ
   ッド用コア。
4. 【請求項４】前記第一の溝内及び第二の溝内に、前記非
   磁性材料として、ガラスが、それぞれ充填されている特
   許請求の範囲第１項乃至第３項の何れかに記載の磁気ヘ
   ッド用コア。
5. 【請求項５】前記第一の溝が、磁気ヘッド用コアと磁気
   記録媒体との相対的走行方向に対して０〜３０゜傾斜し
   て、設けられている特許請求の範囲第１項乃至第４項の
   何れかに記載の磁気ヘッド用コア。
6. 【請求項６】前記第二の溝の幅が、前記磁気ギャップの
   間隙の１０倍以上である特許請求の範囲第１項乃至第５
   項の何れかに記載の磁気ヘッド用コア。
7. 【請求項７】前記磁気記録媒体との摺接面における前記
   第一及び第二の溝部分の総面積の割合が、全摺接面の面
   積の４０％以下である特許請求の範囲第１項乃至第６項
   の何れかに記載の磁気ヘッド用コア。
8. 【請求項８】所定間隙の磁気ギャップ及びコイル巻線用
   の孔を長手方向に有する、環状の磁路が形成されたギャ
   ップバーに、該磁気ギャップを横切る方向に延びる、ト
   ラック幅を規定する一対の略平行なる第一の溝を、所定
   の間隔をもって複数対形成する工程と、 該一対の第一の溝の形成の後に、或いはその形成に先立
   って、前記磁気ギャップの形成部位に、該磁気ギャップ
   の形成方向に延びる第二の溝を断続的に設け、該一対の
   第一の溝にて挟まれる磁気ギャップ部位を除く他の磁気
   ギャップ部分を取り除く工程と、 かかる第一の溝内及び第二の溝内に非磁性材料をそれぞ
   れ埋設して、コアバーを形成する工程と、 前記各一対の第一の溝にて規定されるトラック部位を含
   むように、該コアバーを順次その横断方向に切断し、所
   定のコアチップを形成する工程とを、 含むことを特徴とする磁気ヘッド用コアの製造方法。
9. 【請求項９】前記第一の溝及び／又は第二の溝が、前記
   コイル巻線用の孔に達する深さにおいて設けられている
   特許請求の範囲第８項記載の磁気ヘッド用コアの製造方
   法。
10. 【請求項１０】前記磁気ヘッド用コアの材料がフェライ
    トである特許請求の範囲第８項または第９項記載の磁気
    ヘッド用コアの製造方法。
11. 【請求項１１】前記第二の溝の形成をレーザー加工で行
    なう特許請求の範囲第８項乃至第１０項の何れかに記載
    の磁気ヘッド用コアの製造方法。
12. 【請求項１２】前記第二の溝の形成を超音波加工で行な
    う特許請求の範囲第８項乃至第１０項の何れかに記載の
    磁気ヘッド用コアの製造方法。
13. 【請求項１３】前記第二の溝の形成を放電加工で行なう
    特許請求の範囲第８項乃至第１０項の何れかに記載の磁
    気ヘッド用コアの製造方法。
14. 【請求項１４】前記第一の溝の形成をレーザー加工で行
    なう特許請求の範囲第８項乃至第１３項の何れかに記載
    の磁気ヘッド用コアの製造方法。
15. 【請求項１５】前記第一の溝が、磁気ヘッド用コアと磁
    気記録媒体との相対的走行方向に対して０〜３０゜傾斜
    するように、設けられる特許請求の範囲第８項乃至第１
    ４項の何れかに記載の磁気ヘッド用コアの製造方法。
16. 【請求項１６】前記第二の溝の幅が、前記磁気ギャップ
    の間隙の１０倍以上である特許請求の範囲第８項乃至第
    １５項の何れかに記載の磁気ヘッド用コアの製造方法。
17. 【請求項１７】前記磁気記録媒体との摺接面における前
    記第一の溝及び第二の溝部分の総面積の割合が、全摺接
    面の面積の４０％以下である特許請求の範囲第８項乃至
    第１６項の何れかに記載の磁気ヘッド用コアの製造方
    法。