JPS6331850B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6331850B2 JPS6331850B2 JP54074621A JP7462179A JPS6331850B2 JP S6331850 B2 JPS6331850 B2 JP S6331850B2 JP 54074621 A JP54074621 A JP 54074621A JP 7462179 A JP7462179 A JP 7462179A JP S6331850 B2 JPS6331850 B2 JP S6331850B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- grinding
- width
- track width
- magnetic head
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はビデオテープレコーダのガードバンド
レス高密度記録等に使用する磁気ヘツド及びその
製造方法に係り、ことにクロストークの改善を図
りうる磁気ヘツド及びその製造方法に関する。
レス高密度記録等に使用する磁気ヘツド及びその
製造方法に係り、ことにクロストークの改善を図
りうる磁気ヘツド及びその製造方法に関する。
最近の家庭用ビデオテープレコーダは高密度記
録化のために磁気ヘツドのギヤツプアジマス損失
を利用しており、磁気テープにはガードバンドな
く記録されている。しかしこの場合、テープの走
行精度及びヘツド形状により隣接、隣々接のクロ
ストークを無視できない問題がある。
録化のために磁気ヘツドのギヤツプアジマス損失
を利用しており、磁気テープにはガードバンドな
く記録されている。しかしこの場合、テープの走
行精度及びヘツド形状により隣接、隣々接のクロ
ストークを無視できない問題がある。
第１図は従来の磁気ヘツドの一例を示す正面図
である。図において１はテープ摺動面、２は凹
溝、３はギヤツプである。耐摩耗性を得るために
テープ摺動面１の厚さTCはトラツク幅W1の３倍
前後に形成してある。なお凹溝２には非磁性材の
ガラスを充填してある。
である。図において１はテープ摺動面、２は凹
溝、３はギヤツプである。耐摩耗性を得るために
テープ摺動面１の厚さTCはトラツク幅W1の３倍
前後に形成してある。なお凹溝２には非磁性材の
ガラスを充填してある。
第２図は第１図に示す従来の磁気ヘツドを製造
する方法を例示する説明図である。この方法は、
まずコア１ａ及びコア１ｂのそれぞれに、所定の
形状に整形された高速回転する砥石によつて先端
部が半円形の溝を加工する。この場合加工ピツチ
Ａは、砥石の厚さＢを２倍した寸法に所定のトラ
ツク幅W1とダミートラツク幅W2とを加えた寸法
にしてある。そして上記したコア１ａ，１ｂのギ
ヤツプ３の形成面に公知の手段によつて非磁性材
のSiO2を生成させ、さらにこれらのコア１ａ，
１ｂを突合せ、ガラスボンデイングにより凹溝２
にガラスを充填してこのコア１ａ，１ｂを一体化
し、ブロツクとする。次に所定のギヤツプアジマ
スを作るためにギヤツプ形成した上記ブロツクを
アジマス分だけ傾け、刃厚Ｓを有する外周式スラ
イサあるいはワイヤソ等を使用してトラツク幅
W1を残して切断する。第２図の斜線で示した部
分が切断によつて取除かれる部分である。このよ
うにして第１図に示す磁気ヘツドが得られる。
する方法を例示する説明図である。この方法は、
まずコア１ａ及びコア１ｂのそれぞれに、所定の
形状に整形された高速回転する砥石によつて先端
部が半円形の溝を加工する。この場合加工ピツチ
Ａは、砥石の厚さＢを２倍した寸法に所定のトラ
ツク幅W1とダミートラツク幅W2とを加えた寸法
にしてある。そして上記したコア１ａ，１ｂのギ
ヤツプ３の形成面に公知の手段によつて非磁性材
のSiO2を生成させ、さらにこれらのコア１ａ，
１ｂを突合せ、ガラスボンデイングにより凹溝２
にガラスを充填してこのコア１ａ，１ｂを一体化
し、ブロツクとする。次に所定のギヤツプアジマ
スを作るためにギヤツプ形成した上記ブロツクを
アジマス分だけ傾け、刃厚Ｓを有する外周式スラ
イサあるいはワイヤソ等を使用してトラツク幅
W1を残して切断する。第２図の斜線で示した部
分が切断によつて取除かれる部分である。このよ
うにして第１図に示す磁気ヘツドが得られる。
ところでこのようにして製造する従来の磁気ヘ
ツドにおいては凹溝２の線４の一部とギヤツプ３
とが平行になつており、このために隣接、隣々接
クロストーク（特に隣々接の影響が大きい）の問
題があつた。
ツドにおいては凹溝２の線４の一部とギヤツプ３
とが平行になつており、このために隣接、隣々接
クロストーク（特に隣々接の影響が大きい）の問
題があつた。
なおこのクロストークを改善する磁気ヘツドを
製造する方法として従来、第３図に例示する方法
が提案されている。この方法はＣ＝W2＋2Bの厚
さを有し、形状を台形に整形した砥石を用いて、
凹溝２を形成するようにしたものである。斜線で
示した部分が切断によつて取除かれる部分であ
る。この方法によればギヤツプ３と、凹溝２の縁
を形成する線４とが平行になることはない。しか
しこの方法にあつては凹溝２の幅（砥石の厚さＣ
に相当）が上記した従来法に比べて２倍以上大き
くなり、それ故、ガラスを充填する際にそのガラ
スが非常に入りにくい不具合がある。さらにこの
方法にあつてはギヤツプ形成する際に、トラツク
幅W1に加わるストレスが３倍以上になり、クラ
ツクが発生しやすく、必然的にこれらのストレス
やクラツクによる材料磁気特性の劣化が生じ、ヘ
ツド製造歩留りの低下、及びヘツド性能の劣化を
招く不具合がある。
製造する方法として従来、第３図に例示する方法
が提案されている。この方法はＣ＝W2＋2Bの厚
さを有し、形状を台形に整形した砥石を用いて、
凹溝２を形成するようにしたものである。斜線で
示した部分が切断によつて取除かれる部分であ
る。この方法によればギヤツプ３と、凹溝２の縁
を形成する線４とが平行になることはない。しか
しこの方法にあつては凹溝２の幅（砥石の厚さＣ
に相当）が上記した従来法に比べて２倍以上大き
くなり、それ故、ガラスを充填する際にそのガラ
スが非常に入りにくい不具合がある。さらにこの
方法にあつてはギヤツプ形成する際に、トラツク
幅W1に加わるストレスが３倍以上になり、クラ
ツクが発生しやすく、必然的にこれらのストレス
やクラツクによる材料磁気特性の劣化が生じ、ヘ
ツド製造歩留りの低下、及びヘツド性能の劣化を
招く不具合がある。
本発明は上記した従来技術における実情に鑑み
てなされたもので、その目的とするところは、ク
ロストークを改善し、かつ製造歩留りの低下及び
ヘツド性能の劣化を招くことのない磁気ヘツド及
びその製造方法を提供することにある。
てなされたもので、その目的とするところは、ク
ロストークを改善し、かつ製造歩留りの低下及び
ヘツド性能の劣化を招くことのない磁気ヘツド及
びその製造方法を提供することにある。
以下、本発明を図に基づいて詳述する。第４図
は本発明の磁気ヘツドの一実施例を示す概略図、
第５図は第４図に示す磁気ヘツドを製造する方法
を例示する説明図である。
は本発明の磁気ヘツドの一実施例を示す概略図、
第５図は第４図に示す磁気ヘツドを製造する方法
を例示する説明図である。
第４図において、１はテープ摺動面、２は非磁
性材のガラスを充填した凹溝、３はギヤツプであ
る。テープ摺動面１の厚さTCはトラツク幅W1の
３倍前後に形成してある。そして凹溝２の縁を形
成する線は複数の複合円弧と、平行な２直線含ん
で合成される外形線４ａ，４ｂとから成つてお
り、ギヤツプと平行な線部分を有していない。
性材のガラスを充填した凹溝、３はギヤツプであ
る。テープ摺動面１の厚さTCはトラツク幅W1の
３倍前後に形成してある。そして凹溝２の縁を形
成する線は複数の複合円弧と、平行な２直線含ん
で合成される外形線４ａ，４ｂとから成つてお
り、ギヤツプと平行な線部分を有していない。
この第４図に示す磁気ヘツドは次のようにして
製造される。すなわち第５図に示すように、まず
コア１ａ、コア１ｂのそれぞれに、厚さＢの砥石
によつて先端部が半円形の溝２ａを加工する。こ
のときの加工ピツチＡは砥石の厚さＢを２倍した
寸法にトラツク幅W1とダミートラツク幅W2とを
加えた寸法にしてある。つまりトラツク幅W1を
確保した位置で、砥石の厚さＢに相当する寸法の
幅を有し、長さがl1の溝２ａを加工し、次にダミ
ートラツク幅W2を確保した位置で、上記と同様
砥石の厚さＢに相当する寸法の幅を有し、長さが
l1の溝２ａを加工する。以下同じようにして加工
ピツチＡによつて複数の溝２ａをコア１ａ、コア
１ｂのそれぞれに加工する。次に上記した砥石の
厚さＢよりも小さい厚さＤを有する砥石によつて
コア１ａ、コア１ｂに形成したそれぞれの溝２ａ
に、先端部が半円形の別の溝２ｂを加工する。こ
の溝２ｂは砥石の厚さＤに相当する寸法の幅を有
し、かつその長さl2は上記の溝２ａの長さl1より
も大きく形成してある。なお溝２ｂは１つのピツ
チＡ内に設けられる２個の溝２ａのそれぞれの近
接する側の縁部に沿つてそれぞれ１つづつ形成し
てある。その後コア１ａ，１ｂのギヤツプ形成面
に非磁性材のSiO2を生成させ、次いでこれらの
コア１ａ，１ｂを突き合せ、ガラスボンデイング
により溝２ａ，２ｂすなわち凹溝２にガラスを充
填して一体化し、ブロツクとする。次に所定のギ
ヤツプアジマスを作るためにギヤツプ形成したこ
のブロツクをアジマス分だけ傾け、刃厚Ｓを有す
る外周式スライサあるいはワイヤソ等を使用して
切断する。斜線で示した部分が切断によつて取除
かれる部分である。このようにして第４図に示す
磁気ヘツドが得られる。
製造される。すなわち第５図に示すように、まず
コア１ａ、コア１ｂのそれぞれに、厚さＢの砥石
によつて先端部が半円形の溝２ａを加工する。こ
のときの加工ピツチＡは砥石の厚さＢを２倍した
寸法にトラツク幅W1とダミートラツク幅W2とを
加えた寸法にしてある。つまりトラツク幅W1を
確保した位置で、砥石の厚さＢに相当する寸法の
幅を有し、長さがl1の溝２ａを加工し、次にダミ
ートラツク幅W2を確保した位置で、上記と同様
砥石の厚さＢに相当する寸法の幅を有し、長さが
l1の溝２ａを加工する。以下同じようにして加工
ピツチＡによつて複数の溝２ａをコア１ａ、コア
１ｂのそれぞれに加工する。次に上記した砥石の
厚さＢよりも小さい厚さＤを有する砥石によつて
コア１ａ、コア１ｂに形成したそれぞれの溝２ａ
に、先端部が半円形の別の溝２ｂを加工する。こ
の溝２ｂは砥石の厚さＤに相当する寸法の幅を有
し、かつその長さl2は上記の溝２ａの長さl1より
も大きく形成してある。なお溝２ｂは１つのピツ
チＡ内に設けられる２個の溝２ａのそれぞれの近
接する側の縁部に沿つてそれぞれ１つづつ形成し
てある。その後コア１ａ，１ｂのギヤツプ形成面
に非磁性材のSiO2を生成させ、次いでこれらの
コア１ａ，１ｂを突き合せ、ガラスボンデイング
により溝２ａ，２ｂすなわち凹溝２にガラスを充
填して一体化し、ブロツクとする。次に所定のギ
ヤツプアジマスを作るためにギヤツプ形成したこ
のブロツクをアジマス分だけ傾け、刃厚Ｓを有す
る外周式スライサあるいはワイヤソ等を使用して
切断する。斜線で示した部分が切断によつて取除
かれる部分である。このようにして第４図に示す
磁気ヘツドが得られる。
なお上記ではコア１ａ，１ｂのそれぞれの溝２
ａに、この溝２ａの幅よりも小さい幅を有する溝
２ｂを一つづつ加工すると述べたが、これに限ら
ず、複数の溝を溝２ａに加工するようにしてもよ
い。
ａに、この溝２ａの幅よりも小さい幅を有する溝
２ｂを一つづつ加工すると述べたが、これに限ら
ず、複数の溝を溝２ａに加工するようにしてもよ
い。
ただしこの場合にも複数の溝のそれぞれの幅は
溝２ａの幅よりも小さく、また長さは溝２ａの長
さよりも大きくする。凹溝２の形成は、総型砥石
を使用して曲線、若しくは直、曲線４ａ，４ｂを
一加工で行なうこともできる。またガラス充填時
におけるストレス防止上、凹溝２の表面積を可及
的に小さくすることが好ましく、上記実施例はこ
れに好適である。
溝２ａの幅よりも小さく、また長さは溝２ａの長
さよりも大きくする。凹溝２の形成は、総型砥石
を使用して曲線、若しくは直、曲線４ａ，４ｂを
一加工で行なうこともできる。またガラス充填時
におけるストレス防止上、凹溝２の表面積を可及
的に小さくすることが好ましく、上記実施例はこ
れに好適である。
以上述べたように本発明の磁気ヘツドにあつて
は、凹溝２の縁を形成する線部分とギヤツプとが
平行になつていないことから隣接及び隣々接のク
ロストークを低減させることができる効果があ
る。本発明者はこのクロストークを第１図に示す
従来の磁気ヘツドに比べて6dB以上改善できたこ
とを確認している。また本発明の製造方法にあつ
ては、凹溝の幅を第３図に示す従来の製造方法の
場合のように拡張する必要はなく、第２図に示す
場合と同様の幅に留めおくことができ、同時にダ
ミートラツク幅W2を失くすことがないため、ガ
ラスボンデイング時にガラスの充填不良やストレ
スの増大によるクラツクの発生等を生ずることが
なく、製造歩留りの低下およびヘツド性能の低下
を招くことのない効果がある。
は、凹溝２の縁を形成する線部分とギヤツプとが
平行になつていないことから隣接及び隣々接のク
ロストークを低減させることができる効果があ
る。本発明者はこのクロストークを第１図に示す
従来の磁気ヘツドに比べて6dB以上改善できたこ
とを確認している。また本発明の製造方法にあつ
ては、凹溝の幅を第３図に示す従来の製造方法の
場合のように拡張する必要はなく、第２図に示す
場合と同様の幅に留めおくことができ、同時にダ
ミートラツク幅W2を失くすことがないため、ガ
ラスボンデイング時にガラスの充填不良やストレ
スの増大によるクラツクの発生等を生ずることが
なく、製造歩留りの低下およびヘツド性能の低下
を招くことのない効果がある。
第１図は従来の磁気ヘツドの一例を示す正面
図、第２図は第１図に示す従来の磁気ヘツドを製
造する方法を例示する説明図、第３図は従来の他
の磁気ヘツドを製造する方法を例示する説明図、
第４図は本発明の磁気ヘツドの一実施例を示す概
略図、第５図は第４図に示す磁気ヘツドを製造す
る方法を例示する説明図である。 １……テープ摺動面、１ａ，１ｂ……コア、２
……凹溝、２ａ，２ｂ……溝、３……ギヤツプ、
４ａ，４ｂ……曲線、Ａ……加工ピツチ、Ｂ……
厚さ、Ｃ……厚さ、Ｄ……厚さ、TC……厚さ、
W1……トラツク幅、W2……ダミートラツク幅、
l1，l2……長さ。
図、第２図は第１図に示す従来の磁気ヘツドを製
造する方法を例示する説明図、第３図は従来の他
の磁気ヘツドを製造する方法を例示する説明図、
第４図は本発明の磁気ヘツドの一実施例を示す概
略図、第５図は第４図に示す磁気ヘツドを製造す
る方法を例示する説明図である。 １……テープ摺動面、１ａ，１ｂ……コア、２
……凹溝、２ａ，２ｂ……溝、３……ギヤツプ、
４ａ，４ｂ……曲線、Ａ……加工ピツチ、Ｂ……
厚さ、Ｃ……厚さ、Ｄ……厚さ、TC……厚さ、
W1……トラツク幅、W2……ダミートラツク幅、
l1，l2……長さ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ビデオテープレコーダのガードバンドレス高
密度記録用の、ギヤツプに対して点対称なトラツ
ク幅を規制する凹溝を備える磁気ヘツドにおい
て、該磁気ヘツドが媒体と摺動する面上に形成す
る前記凹溝の外形は、複数の複合円弧と、平行な
２直線を含んで合成されると共に、前記外形線が
前記ギヤツプの線と平行な部分を有しないことを
特徴とする磁気ヘツド。 ２ １対のコアの接合面に直角な面を媒体との摺
動面とし、前記摺動面と前記接合面とが交わる線
をギヤツプとし、該ギヤツプに関して点対称な凹
溝を有する磁気ヘツドの製造方法において、 Ａ：加工ピツチ W1：トラツク幅 W2：ダミートラツク幅 Ｂ：研削幅（凹溝幅） Ｄ：研削幅、但しＤ＜Ｂ／２ l1、l2：研削長、但しl1＜l2 とするとき前記コアの摺動面に、トラツク幅W1
及びダミートラツク幅W2を交互に残して研削長
l1、研削幅Ｂなる長円の研削溝を加工ピツチＡで
長手方向に加工する第１工程と、ダミートラツク
幅W2を隔てて両側に研削長l2、研削幅Ｄなる長
円の研削溝を前記第１工程の研削溝に重複して加
工する第２工程と、所定のアジマス分だけ傾け、
ダミートラツク幅W2を中心にＳ＞Ｂ＋W2なる長
手寸法Ｓを削除する第３工程からなる前記凹溝の
加工形成を特徴とする磁気ヘツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7462179A JPS5623A (en) | 1979-06-15 | 1979-06-15 | Magnetic head and its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7462179A JPS5623A (en) | 1979-06-15 | 1979-06-15 | Magnetic head and its manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5623A JPS5623A (en) | 1981-01-06 |
| JPS6331850B2 true JPS6331850B2 (ja) | 1988-06-27 |
Family
ID=13552428
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7462179A Granted JPS5623A (en) | 1979-06-15 | 1979-06-15 | Magnetic head and its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5623A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60223012A (ja) * | 1984-04-18 | 1985-11-07 | Sony Corp | 磁気ヘツド |
| KR900007488B1 (ko) * | 1985-09-10 | 1990-10-10 | 니뽕 빅터 가부시끼가이샤 | 자기 헤드 |
| JPH0654529B2 (ja) * | 1986-12-12 | 1994-07-20 | 日本碍子株式会社 | 磁気ヘツド用コア及びその製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51147310A (en) * | 1975-06-12 | 1976-12-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production method of magnetic head |
| JPS53129018A (en) * | 1977-04-18 | 1978-11-10 | Victor Co Of Japan Ltd | Production of magnetic head core |
| JPS5463806A (en) * | 1977-10-31 | 1979-05-23 | Sony Corp | Production of magnetic head |
-
1979
- 1979-06-15 JP JP7462179A patent/JPS5623A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5623A (en) | 1981-01-06 |
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