JPH0659607A - クリーニングブレードの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複写機などの各種機器に取り付けた状態での
ブレードの寸法精度が向上し、また寸法精度にバラツキ
がなく、さらにホルダーに対するブレード本体の接着が
容易で、作業工程も増えず、生産効率が高く、低コスト
化が図れるクリーニングブレードの製造方法を提供す
る。 【構成】 a)まずホルダー２の一縁部に接着剤５を塗工
し、b)個々のブレード本体３に切断する前のブレード本
体用シート４の端縁部を、ホルダー２の接着剤５塗工部
上に圧着し、c)ホルダー２の取付穴２ａを基準にして所
定位置でブレード本体用シート４を切断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複写機における感光体
ドラム表面の清掃用ブレードなど、弾性材であるブレー
ド本体が金属板製などのホルダーに接着されてなる各種
クリーニングブレードの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電子複写機には、感光体ドラムの表面か
ら残留トナーを除去するためにクリーニングブレードが
配置されている。同ブレードは、ウレタンゴムなどの弾
性材をブレード本体とし、その本体の先端にある稜線が
感光体ドラムの表面に押し付けられた状態で使用され
る。そしてブレード本体は、しっかりと保持されて複写
機内の所定の箇所に配置されるよう、ホルダーと接着さ
れ一体となっている。ホルダーとしては、ブレード本体
の長さにほぼ等しい数十ｃｍの長さと数十ｍｍの幅とが
普通は必要になるので、板金製、つまり金属板でできた
ものが一般的に使用されている。

【０００３】ところで、図５のように金属板製のホルダ
ー１２とブレード本体１３とからなるクリーニングブレ
ード（複写機用とは限らない）１１についての従来の製
造方法は、たとえば図４のとおりである。すなわち、 金属板１０に対し、剪断加工（いわゆる打抜き）や
必要に応じて曲げ加工を施すことにより、ホルダー１２
を一個ずつ製作する。

【０００４】 ウレタンゴムなどのブレード本体用シ
ート１４を短冊状に切断し、所定の大きさの（幅がやや
大きめの）ブレード本体１３とする。そして、製造番号
などを打ち込み、洗浄する。

【０００５】 上記で製作したホルダー１２におけ
る所定の位置に、のブレード本体１３を接着する。こ
うして接着が完了すれば、クリーニングブレード１１が
完成する。

【０００６】そのほか、上記〜の工程ののち、ブレ
ード本体１３の先端をホルダー１２（の所定位置）を基
準にして高い精度で切断する工程を付け加えた製造方法
が、特開昭５９−１９７０７１号公報に記載されてい
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図４の
例のようにホルダー１２を一個ずつ製作したうえでそれ
にブレード本体１３を接着する場合、ホルダー１２上の
所定位置にブレード本体１３を正確に位置決めして貼り
付ける必要がある。この作業は、通常、手作業により行
われるため、作業性が悪くて時間がかかり、量産に不向
きなうえ、作業者によって位置決め精度にバラツキが生
じる。

【０００８】また、上記公報に記載の製造方法の場合、
ホルダー１２上の所定位置にブレード本体１３を接着す
る工程で、ブレード本体１３の位置決めを粗く行えると
いう利点がある。しかし、シート１４をあらかじめ短冊
状に切断して一定の大きさのブレード本体１３としたう
え、上記の接着工程のあとで、ホルダー１２とブレー
ド本体１３との間の寸法を測定してブレード本体１３の
先端を切断しなければならないため、切断作業を２回も
行うことになり、作業工程が増える。しかも、シート１
４を多数の短冊状のブレード本体１３に切断した状態で
保管することになるので、取り扱いが不便である。

【０００９】この発明は上述の点に鑑みなされたもの
で、複写機などの各種機器に取り付けた状態でのブレー
ドの寸法精度が向上し、また寸法精度にバラツキがな
く、さらにホルダーに対するブレード本体の接着が容易
で、作業工程も増えず、生産効率が高く、低コスト化が
図れるクリーニングブレードの製造方法を提供すること
を目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の方法は、取付穴を設けたホルダーにブレード
本体を接着してクリーニングブレードを製造する方法
で、下記a)・b)・c)の手順にしたがってクリーニングブ
レードを製造するものである。

【００１１】a) まずホルダーの一縁部に接着剤（速硬
化性のものが望ましい）を塗工し、 b) 個々のブレード本体に切断する前のブレード本体用
シートの端縁部を、前記ホルダーの接着剤塗工部上に圧
着し、 c) ホルダーの前記取付穴を基準にして所定位置でブレ
ード本体用シートを切断する。

【００１２】

【作用】上記の構成を有する本発明の製造方法では、金
属板などを剪断加工（いわゆる打抜き加工など）するこ
とにより、あるいは剪断加工とともに曲げ加工も施すこ
とにより、形成されたホルダーの一縁部に対し、上記a)
のように接着剤を塗工する。このとき、ホルダーをその
取付穴を利用して固定したうえで接着剤の塗工作業を行
うとよい。つまり、上記b)におけるブレード本体用シー
トの接着の際に、ホルダーが動かないので、シートの接
着が確実かつ正確に行え、また上記c)における切断の際
に、ホルダーの取付穴を位置ぎめ用の穴として利用する
と、ブレード本体の切断のためのホルダーの位置決めが
容易に行え、寸法精度が高く、かつ感光体ドラム等の表
面に接して払拭によるクリーニングをなす高精度の（面
精度の高い）稜線を備えたクリーニングブレードを効率
的に生産することができる。その理由はつぎのとおり説
明できる。

【００１３】ホルダーの取付穴は、各種機器においてク
リーニングブレードを取り付ける際に基準位置となるも
のであるから、その取付穴を基準にしてホルダーに接着
したのちにブレード本体用シートを切断すれば、ホルダ
ーに対して接着したシートの位置が多少ずれていたり、
あるいは剪断加工されたホルダーの寸法に多少の誤差が
あったりしても、その取付穴を利用してホルダーの位置
を定めることで、ブレード本体の接着・切断のための基
準である上記一縁部の位置が必然的に正確に定まる。ホ
ルダーの一縁部の位置が正確に定まる以上、とくに精度
の高い機械的手段によって上記切断を行えば、寸法測定
等を行わなくてもその位置精度は必ず高く保たれるから
である。

【００１４】

【実施例】以下、本発明のクリーニングブレードの製造
方法の実施例を図面に基づいて説明する。この例では、
図２に示すように複写機用のクリーニングブレード１と
して、金属板製のホルダー２の一縁部に、半透明のウレ
タンゴム製ブレード本体３を接着したものを製造する。
図１はその製造方法を工程順に示すもので、製造工程に
つき順を追って説明する。

【００１５】まず、コイル状（図示せず）に巻かれてい
た鋼板（厚さ０．５〜２ｍｍ）に対しプレス機械（図示
せず）によって剪断加工（打ち抜き・穴あけなど）と曲
げ加工とを施し、ホルダー２を形成する。詳しくは、１
枚の鋼板（図示せず）から複数のホルダー２を順に打ち
抜いたうえ、各ホルダー２の一縁部２ｂを図２のように
下方へ屈曲させたものである。また、ホルダー２を鋼板
（図示せず）から打ち抜く際に、複数個の取付穴２ａも
同時に穿設する。なお、各ホルダー２は、洗浄ゾーン内
に通すことにより清浄化を施す。

【００１６】図１(ａ)に示すように、上記のようにして
製造されたホルダー２を、テーブル（図示せず）上に位
置決めする。この位置決め作業は、テーブル上の所定位
置にあらかじめ位置決めピン９を突設しておき、ホルダ
ー２をテーブル上に載置する際に、作業者自身で取付穴
２ａを位置決めピン９に係合することにより行ってもよ
いが、たとえば、テーブル上に載置されたホルダー２に
対し、位置ぎめ用の二本のピン（図示せず）を取付穴２
ａに下降させ自動的に行うようにしてもよい。この状態
で、ホルダー２の先端側縁部に接着剤５をハケ（図示せ
ず）等で塗工する。なお、接着剤には、速硬化性のもの
を使用するのが望ましい。

【００１７】図１(ｂ)に示すように、最終的なブレード
本体３に幅を合わせた長尺の半透明ウレタンゴムシート
４（厚さ０．５〜３ｍｍ）の一端縁部を、ホルダー２の
接着剤５の塗工部上に接着する。

【００１８】図１(ｃ)に示すように、接着剤５が乾燥
（速硬化性の接着剤では、塗工後約３０秒間）したの
ち、複数の取付穴２ａ上を一直線状に通る基準線Ｌ（図
２）から先端側へ所定寸法の位置で、ウレタンゴムシー
ト４を幅方向（基準線Ｌと平行）にカッター６で切断
し、主機能部分である稜線を形成する。その稜線には、
ホルダー２（とくに縁部）に対する位置の精度として百
分の一ミリ単位のものが一般的に必要であるが、取付穴
２ａを基準にホルダー２を位置決めしているので、必要
充分な位置精度が得られる。なお、カッター６によるシ
ート４の切断は、テーブル上に位置決めされたホルダー
２にシート４の一縁部が接着された状態で、カッター６
を所定ラインに沿って自動的に走らせることにより行う
ことができる。このようにして、クリーニングブレード
１（図２）の製造作業が完了する。

【００１９】ここで、上記実施例の方法に基づいて製造
したクリーニングブレード１（図２）と、従来の方法に
より製造したクリーニングブレード１１（図５）との、
ブレード本体３（１３）の寸法精度を比較した結果を示
す。

【００２０】測定・比較方法：上記各方法により製造し
たクリーニングブレード１と１１とを生産ラインからそ
れぞれ３０本ずつ取り出してブレード本体の寸法を３カ
所で測定し、平均値（ｘ）および標準偏差（σ）を求め
た。ブレード本体３・１３の測定点は、図３および図６
に示すように、左端から２０ｍｍの位置（Ａ点）、中央
位置（Ｂ点）および右端から２０ｍｍの位置（Ｃ点）で
ある。なお各平均値は、Ａ〜Ｃ点での基準線Ｌからブレ
ード本体３・１３の先端までの距離をそれぞれ測定して
求めた。

【００２１】結果：本発明（実施例）の製造方法では、
図３のようにＡ〜Ｃ点における各標準偏差（σ）が、
０．０１１３、０．０１１９、０．０１３４であるのに
対し、従来の製造方法では、図６のようにＡ〜Ｃ点にお
ける各標準偏差（σ）が、０．０９２９、０．０６７
５、０．０７２３であるから、本発明の製造方法の方
が、従来の製造方法に比べてかなり小さく、また各測定
点間におけるバラツキもわずかで、非常に優れているこ
とが認められる。

【００２２】なお、Ａ〜Ｃ点における平均値（ｘ）は、
クリーニングブレード１（図２）の場合は、１８．５５
１４ｍｍ、１８．５３１０ｍｍ、１８．５３０５ｍｍで
あるのに対し、クリーニングブレード１１（図４）の場
合は、６．７７５５ｍｍ、６．７４９０ｍｍ、６．７９
１１ｍｍであった。

【００２３】以上、一実施例を紹介したが、本発明の製
造方法はこれに限るものではない。すなわち、イ ) ホルダー２にブレード本体用シート４を接着したの
ちに、ホルダー２をテーブル上に位置決めし、カッター
６でシート４の所定位置を切断してもよい。

【００２４】ロ) シート４の幅をブレード本体３の幅よ
りもやや広くしておき、ホルダー２に接着したのちに、
規定の幅になるように切断することもできる。

【００２５】

【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
本発明のクリーニングブレードの製造方法によると、次
のような優れた効果がある。

【００２６】(1) 複写機などの各種機器に取り付けた状
態でのブレードの寸法精度が大幅に向上し、また寸法精
度にバラツキがない。

【００２７】(2) ホルダーにブレード本体用シートを接
着する際には、その接着位置の精度があまり要求されな
いため、接着作業が容易で、生産効率が上がり、低コス
ト化が図られる。

【００２８】(3) ホルダーに接着するまでは、長尺なシ
ートの状態で取り扱われるので、従来の短冊状のブレー
ド本体に切断する場合に比べて、保管が容易である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１(ａ)・(ｂ)・(ｃ)は、本発明の一実施例と
してのクリーニングブレードの製造方法を順を追って説
明する模式図である。

【図２】本発明の製造方法により製造されたクリーニン
グブレードを示す、平面図および左側面図である。な
お、図中のＡ〜Ｃは測定位置を示す。

【図３】図３(ａ)・(ｂ)・(ｃ)は、図２のクリーニング
ブレード１のＡ〜Ｃ点における平均寸法値の分布を示す
棒グラフで、図３(ａ)がＡ点、図３(ｂ)がＢ点、図３
(ｃ)がＣ点をそれぞれ表している。

【図４】クリーニングブレードを製造する従来の方法を
示す模式図である。

【図５】従来の製造方法により製造されたクリーニング
ブレードを示す、平面図および左側面図である。なお、
図中のＡ〜Ｃは測定位置を示す。

【図６】図６(ａ)・(ｂ)・(ｃ)は、図５のクリーニング
ブレード１１のＡ〜Ｃ点における平均寸法値の分布を示
す棒グラフで、図６(ａ)がＡ点、図６(ｂ)がＢ点、図６
(ｃ)がＣ点をそれぞれ表している。

【符号の説明】

１ クリーニングブレード ２ ホルダー ２ａ 取付穴 ３ ブレード本体 ４ ウレタンゴムシート ５ 接着剤 ６ カッター ９ 位置決めピン

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 取付穴を設けたホルダーにブレード本体
   を接着してクリーニングブレードを製造する方法であっ
   て、 前記ホルダーの一縁部に接着剤を塗工し、 個々のブレード本体に切断する前のブレード本体用シー
   トの端縁部を、前記ホルダーの接着剤塗工部上に圧着
   し、 ホルダーの前記取付穴を基準にして所定位置でブレード
   本体用シートを切断することを特徴とするクリーニング
   ブレードの製造方法。