JPH07110975B2 - 方向性電磁鋼板の鉄損低減処理ライン - Google Patents
方向性電磁鋼板の鉄損低減処理ラインInfo
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- JPH07110975B2 JPH07110975B2 JP29891086A JP29891086A JPH07110975B2 JP H07110975 B2 JPH07110975 B2 JP H07110975B2 JP 29891086 A JP29891086 A JP 29891086A JP 29891086 A JP29891086 A JP 29891086A JP H07110975 B2 JPH07110975 B2 JP H07110975B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は歪取り焼鈍を行なっても磁気特性の劣化の少な
い方向性電磁鋼板の鉄損低減処理を行なうラインに関す
るものである。
い方向性電磁鋼板の鉄損低減処理を行なうラインに関す
るものである。
方向性電磁鋼板においては近年のエネルギー事情から、
より鉄損の低い材料が要求されている。鉄損低減方法と
しては、たとえば特公昭58−5968号公報に開示されてい
るように電磁鋼板の表面に球状の回転子や回転円盤によ
って線状の微小歪を付与する方法や、特公昭57−2252号
公報に示されているようにレーザー照射により歪を付与
して磁区を細分化する方法がある。上記先行技術はいず
れも電磁鋼板の鉄損値を大幅に減少させる優れた方法で
あるが、方向性電磁鋼板を電気機器の鉄心として組立て
る際に受ける加工歪を除去するために700〜950℃に加熱
する歪取り焼鈍をその組立工程に含む用途に使用する
と、このような高温に加熱されたことにより、鉄損低減
のために付与した歪の効果も除去されてしまうため、か
かる歪取り焼鈍を鉄心組立工程中に含む巻鉄心トランス
等に用いられる方向性電磁鋼板においてはその効果を充
分に発揮できないという問題を残している。
より鉄損の低い材料が要求されている。鉄損低減方法と
しては、たとえば特公昭58−5968号公報に開示されてい
るように電磁鋼板の表面に球状の回転子や回転円盤によ
って線状の微小歪を付与する方法や、特公昭57−2252号
公報に示されているようにレーザー照射により歪を付与
して磁区を細分化する方法がある。上記先行技術はいず
れも電磁鋼板の鉄損値を大幅に減少させる優れた方法で
あるが、方向性電磁鋼板を電気機器の鉄心として組立て
る際に受ける加工歪を除去するために700〜950℃に加熱
する歪取り焼鈍をその組立工程に含む用途に使用する
と、このような高温に加熱されたことにより、鉄損低減
のために付与した歪の効果も除去されてしまうため、か
かる歪取り焼鈍を鉄心組立工程中に含む巻鉄心トランス
等に用いられる方向性電磁鋼板においてはその効果を充
分に発揮できないという問題を残している。
この問題を解決する方法、すなわち鉄心に加工後の歪取
り焼鈍を施しても効果の消滅しないように方向性電磁鋼
板の鉄損低減処理方法として、特開昭61−117218号公報
において、仕上焼鈍済あるいは仕上焼鈍後絶縁皮膜処理
した電磁鋼板に、圧延方向に対し直角から45度の範囲内
で溝を形成した後、750℃以上で熱処理する方法が提案
されているが、この際に上記溝を形成する装置として歯
車形ロールを使用することが示されている。上記公報以
外にも特公昭60−14827号公報において鋼板にひずみを
入れる手段として歯車形ロールの使用が例示されてい
る。方向性電磁鋼板（以下単に鋼板と称する）のこれら
鉄損低減処理に使用する歯車形ロールとしては、特開昭
61−15314号公報や特開昭61−106717号公報にも示され
ているように、第１図に示す突起部すなわち歯１が歯車
形ロール２の軸方向３に対してある傾き（上記特開昭61
−117218号公報における実施例では15度および30度）を
有しており、この歯車形ロール２を第２図に示すように
押えロール４と対向せしめ、この両ロール間を第２図で
は図示を省略している圧下機構により所定の圧力で加圧
しながら鋼板５を通板して線状凹部を形成させるのが通
常である。これは、第３図のように歯１が歯車形ロール
２の軸方向３と平行である場合には、鋼板の鉄損を低減
する効果は充分あるのであるが、歯１の全長が同時に鋼
板に噛みこむため、歯車形ロール２および押えロール４
を含む線状凹部形成装置全体に大きい振動が発生し易い
という問題があるからである。
り焼鈍を施しても効果の消滅しないように方向性電磁鋼
板の鉄損低減処理方法として、特開昭61−117218号公報
において、仕上焼鈍済あるいは仕上焼鈍後絶縁皮膜処理
した電磁鋼板に、圧延方向に対し直角から45度の範囲内
で溝を形成した後、750℃以上で熱処理する方法が提案
されているが、この際に上記溝を形成する装置として歯
車形ロールを使用することが示されている。上記公報以
外にも特公昭60−14827号公報において鋼板にひずみを
入れる手段として歯車形ロールの使用が例示されてい
る。方向性電磁鋼板（以下単に鋼板と称する）のこれら
鉄損低減処理に使用する歯車形ロールとしては、特開昭
61−15314号公報や特開昭61−106717号公報にも示され
ているように、第１図に示す突起部すなわち歯１が歯車
形ロール２の軸方向３に対してある傾き（上記特開昭61
−117218号公報における実施例では15度および30度）を
有しており、この歯車形ロール２を第２図に示すように
押えロール４と対向せしめ、この両ロール間を第２図で
は図示を省略している圧下機構により所定の圧力で加圧
しながら鋼板５を通板して線状凹部を形成させるのが通
常である。これは、第３図のように歯１が歯車形ロール
２の軸方向３と平行である場合には、鋼板の鉄損を低減
する効果は充分あるのであるが、歯１の全長が同時に鋼
板に噛みこむため、歯車形ロール２および押えロール４
を含む線状凹部形成装置全体に大きい振動が発生し易い
という問題があるからである。
第１図に示すように、ロール周面上に螺旋状に歯１を形
成した歯車形ロール２を使用して鋼板５に線状凹部を形
成する場合に線状凹部形成装置と鋼板５との間に鋼板５
の進行方向に直角な方向（歯車形ロールの軸方向）に力
が作用し合うため、鋼板５はその幅方向に片寄り易く、
通板に困難を来たす結果になる。
成した歯車形ロール２を使用して鋼板５に線状凹部を形
成する場合に線状凹部形成装置と鋼板５との間に鋼板５
の進行方向に直角な方向（歯車形ロールの軸方向）に力
が作用し合うため、鋼板５はその幅方向に片寄り易く、
通板に困難を来たす結果になる。
歯車形ロール２にて鋼板５に線状凹部を形成後、先に述
べた特開昭61−117218号公報にも示されているように例
えば750℃以上の温度で熱処理をするのであるが、方向
性電磁鋼板の製造工程ライン数をできるだけ少なくして
製造コストを下げるという点から、鋼板５に対する線状
凹部形成処理とその後の熱処理は同一ラインにて行なう
ことが望ましい。
べた特開昭61−117218号公報にも示されているように例
えば750℃以上の温度で熱処理をするのであるが、方向
性電磁鋼板の製造工程ライン数をできるだけ少なくして
製造コストを下げるという点から、鋼板５に対する線状
凹部形成処理とその後の熱処理は同一ラインにて行なう
ことが望ましい。
更に、仕上焼鈍済のままでまだ仕上焼鈍後の絶縁皮膜処
理をしていない鋼板の場合は勿論、上記絶縁皮膜処理後
の鋼板でも歯車形ロールによる処理により上記絶縁皮膜
が損傷したためその補修をしなければならない鋼板につ
いては、歯車形ロールによる鉄損低減処理の後、方向性
電磁鋼板の仕上焼鈍後通常行なわれる絶縁皮膜処理液の
塗布および塗布後の乾燥・焼付を行なわなければならな
いが、この焼付けは750℃をこえる温度で行なうのが一
般であるから、上述の絶縁皮膜処理を行なうべき鋼板に
ついては、歯車形ロールによる線状凹部形成処理後のた
とえば750℃以上の温度における熱処理と、絶縁皮膜の
焼付けのための熱処理とを兼用することが製造コスト低
下のためにより一層望ましい。
理をしていない鋼板の場合は勿論、上記絶縁皮膜処理後
の鋼板でも歯車形ロールによる処理により上記絶縁皮膜
が損傷したためその補修をしなければならない鋼板につ
いては、歯車形ロールによる鉄損低減処理の後、方向性
電磁鋼板の仕上焼鈍後通常行なわれる絶縁皮膜処理液の
塗布および塗布後の乾燥・焼付を行なわなければならな
いが、この焼付けは750℃をこえる温度で行なうのが一
般であるから、上述の絶縁皮膜処理を行なうべき鋼板に
ついては、歯車形ロールによる線状凹部形成処理後のた
とえば750℃以上の温度における熱処理と、絶縁皮膜の
焼付けのための熱処理とを兼用することが製造コスト低
下のためにより一層望ましい。
本発明は歯車形ロールを使用して方向性電磁鋼板の鉄損
低減処理を行なう処理ラインにおいて、通板時の鋼板の
片寄りが少なく、かつ方向性電磁鋼板の全体としての処
理工程数を最低限に抑えた方向性電磁鋼板の鉄損低減処
理ラインを提供することを目的とする。
低減処理を行なう処理ラインにおいて、通板時の鋼板の
片寄りが少なく、かつ方向性電磁鋼板の全体としての処
理工程数を最低限に抑えた方向性電磁鋼板の鉄損低減処
理ラインを提供することを目的とする。
本発明は、方向性電磁鋼板の鉄損低減処理ラインにおい
て、仕上焼鈍済方向性電磁鋼板或いは仕上焼鈍後絶縁皮
膜処理をした方向性電磁鋼板を巻戻すための巻戻しリー
ルと巻取るための巻取りリールとを有し、上記両リール
の中間に鋼板の張力縁切り装置を設けて、ラインを張力
縁切り装置より入側の高張力部と張力縁切り装置より出
側の低張力部とに分け、上記高張力部に鋼板の片寄り防
止装置を付設した歯車形ロールによる鋼板への線状凹部
形成装置を設け、低張力部に絶縁皮膜処理液塗布用のコ
ーティングマシンおよび絶縁皮膜の乾燥焼付炉を設けて
成ることを特徴とするものである。
て、仕上焼鈍済方向性電磁鋼板或いは仕上焼鈍後絶縁皮
膜処理をした方向性電磁鋼板を巻戻すための巻戻しリー
ルと巻取るための巻取りリールとを有し、上記両リール
の中間に鋼板の張力縁切り装置を設けて、ラインを張力
縁切り装置より入側の高張力部と張力縁切り装置より出
側の低張力部とに分け、上記高張力部に鋼板の片寄り防
止装置を付設した歯車形ロールによる鋼板への線状凹部
形成装置を設け、低張力部に絶縁皮膜処理液塗布用のコ
ーティングマシンおよび絶縁皮膜の乾燥焼付炉を設けて
成ることを特徴とするものである。
以下に本発明の内容を第４図に示す一実施例により説明
する。
する。
第４図において11は巻戻しリール、12は巻取りリールで
あり、13は張力縁切り装置でラインをＡで示す高張力部
とＢで示す低張力部とに分けており、本実施例では14で
示すブライドルロールで構成されている。
あり、13は張力縁切り装置でラインをＡで示す高張力部
とＢで示す低張力部とに分けており、本実施例では14で
示すブライドルロールで構成されている。
高張力部Ａには片寄り防止装置15を付設した線状凹部形
成装置16が設置されており、上記片寄り防止装置15は第
４図の実施例においてはロール17,17′を主構成要素と
しており、線状凹部形成装置16は歯車形ロール２、押え
ロール４、バックアップロール６および図示していない
バックアップロール６の矢印方向への圧下機構（押上機
構）より成る。
成装置16が設置されており、上記片寄り防止装置15は第
４図の実施例においてはロール17,17′を主構成要素と
しており、線状凹部形成装置16は歯車形ロール２、押え
ロール４、バックアップロール６および図示していない
バックアップロール６の矢印方向への圧下機構（押上機
構）より成る。
一方低張力部Ｂにはロールコーター方式の絶縁皮膜コー
ティングマシン18、および絶縁皮膜の乾燥・焼付と前述
の特開昭61−117218号公報の例で言えば750℃以上の熱
処理に兼用する熱処理炉（以下単に乾燥炉と称する）19
が設置されている。
ティングマシン18、および絶縁皮膜の乾燥・焼付と前述
の特開昭61−117218号公報の例で言えば750℃以上の熱
処理に兼用する熱処理炉（以下単に乾燥炉と称する）19
が設置されている。
第４図に示す実施例においては、本発明の鉄損低減処理
ラインを構成する上記11〜19の基本的構成要素の他に、
入側ピンチロール31、入側シヤー32、溶接機33、余剰マ
グネシア水洗装置34、入側ループ装置35、酸洗装置36、
乾燥炉出側ブライドルロール装置37、出側ループ装置3
8、出側シャー39、出側ピンチロール40、および各部の
ディフレクタロール41がラインを構成する要素として含
まれている。
ラインを構成する上記11〜19の基本的構成要素の他に、
入側ピンチロール31、入側シヤー32、溶接機33、余剰マ
グネシア水洗装置34、入側ループ装置35、酸洗装置36、
乾燥炉出側ブライドルロール装置37、出側ループ装置3
8、出側シャー39、出側ピンチロール40、および各部の
ディフレクタロール41がラインを構成する要素として含
まれている。
第５図は第４図の線状凹部形成装置16の近傍を拡大した
図で、51はロール17′の支持架台で、52はロール17′を
支持架台51ごと鋼板５の進行方向に位置調整するための
流体圧シリンダーであり、第４図では支持架台51と流体
圧シリンダー52の図示は省略してある。
図で、51はロール17′の支持架台で、52はロール17′を
支持架台51ごと鋼板５の進行方向に位置調整するための
流体圧シリンダーであり、第４図では支持架台51と流体
圧シリンダー52の図示は省略してある。
巻戻しリール11で巻戻された鋼板５は入側ピンチロール
31にて引き出され、入側シヤー32にて不良部分を切断除
去後、ウエルダー33にて先行の鋼板と継ぎ合され、水洗
装置34にて、仕上焼鈍直前の工程にて塗布されたマグネ
シアを主成分とする焼鈍分離剤のうち仕上焼鈍にてグラ
ス皮覆の形成に与かった分以外のいわゆる余剰マグネシ
アを水洗除去される。
31にて引き出され、入側シヤー32にて不良部分を切断除
去後、ウエルダー33にて先行の鋼板と継ぎ合され、水洗
装置34にて、仕上焼鈍直前の工程にて塗布されたマグネ
シアを主成分とする焼鈍分離剤のうち仕上焼鈍にてグラ
ス皮覆の形成に与かった分以外のいわゆる余剰マグネシ
アを水洗除去される。
次に鋼板５は入側ループ装置35を経て酸洗装置36にて余
剰マグネシアを更に充分に除去された後、線状凹部形成
装置16にて処理を受ける。この場合に、前述した様にロ
ール周面に螺旋状に歯を形成した第１図に示す歯車形ロ
ール２を使用して処理を行なうと、鋼板５が板幅方向に
片寄りを起し易いのが、この様な歯車形ロール２を使用
する場合の問題である。したがってこの歯車形ロール２
を使用して鋼板に線状凹部を形成するに際しては片寄り
防止装置を付設することが必要であるが、本発明者らの
知見によれば上記鋼板５の片寄りは、線状凹部形成処理
中の鋼板張力によっても大きく影響を受ける。
剰マグネシアを更に充分に除去された後、線状凹部形成
装置16にて処理を受ける。この場合に、前述した様にロ
ール周面に螺旋状に歯を形成した第１図に示す歯車形ロ
ール２を使用して処理を行なうと、鋼板５が板幅方向に
片寄りを起し易いのが、この様な歯車形ロール２を使用
する場合の問題である。したがってこの歯車形ロール２
を使用して鋼板に線状凹部を形成するに際しては片寄り
防止装置を付設することが必要であるが、本発明者らの
知見によれば上記鋼板５の片寄りは、線状凹部形成処理
中の鋼板張力によっても大きく影響を受ける。
歯車形ロール２の入側（第５図でａで示す位置）におけ
る鋼板５の張力すなわちバックテンションの大きさが、
鋼板５の単位断面積当りの大きさすなわちユニットテン
ションで1.0kg/mm2より大きい範囲では鋼板５の片寄り
による通板性の悪さが著じるしく改善される。上記バッ
クテンションの大きさは大きければ大きい程通板性は安
定して良くなるのであるが、線状凹部形成処理中の鋼板
５にかかるユニットテンションが大きすぎる場合には余
分な歪が入ってかえって磁性を劣化させたり、破断の危
険が増したりするため、線状凹部形成処理中の鋼板５に
かかる張力は7kg/mm2以下が適当である。上述した鋼板
張力は基本的には第４図に示す張力縁切り装置13と巻戻
しリール11とが協同して与えるのであるが、第４図の実
施例におけるライン構成の場合には入側ループ装置35お
よび片寄り防止装置15も鋼板張力の決定に関与してい
る。
る鋼板５の張力すなわちバックテンションの大きさが、
鋼板５の単位断面積当りの大きさすなわちユニットテン
ションで1.0kg/mm2より大きい範囲では鋼板５の片寄り
による通板性の悪さが著じるしく改善される。上記バッ
クテンションの大きさは大きければ大きい程通板性は安
定して良くなるのであるが、線状凹部形成処理中の鋼板
５にかかるユニットテンションが大きすぎる場合には余
分な歪が入ってかえって磁性を劣化させたり、破断の危
険が増したりするため、線状凹部形成処理中の鋼板５に
かかる張力は7kg/mm2以下が適当である。上述した鋼板
張力は基本的には第４図に示す張力縁切り装置13と巻戻
しリール11とが協同して与えるのであるが、第４図の実
施例におけるライン構成の場合には入側ループ装置35お
よび片寄り防止装置15も鋼板張力の決定に関与してい
る。
線状凹部形成装置16に付設すつ片寄り防止装置として本
実施例では、第５図に示すように、片寄り易い場合には
ロール17に対する巻付角αを大きくすることにより片寄
りを防止する方式を採用している。巻付角αを調整する
方法としては第５図に示すようにロール17′の位置を流
体圧シリンダー52にて変える方法によっている。ただし
片寄り防止装置は本実施例の方式に限る必要はなく、鋼
帯のプロセシングラインにて通常用いられる方法、例え
ば第４図・第５図におけるロール17の形状を両端より中
央を太くしたクラウンをつけた形状として鋼板がロール
中央に寄り易くしたり、また線状凹部形成装置16の前
に、第６図に側面図を、第７図に平面図を示すように、
センターリング用のロール８を設置して、このロール８
を第７図に示す矢印ｂのように回転したりあるいは矢印
ｃのように移動したりして鋼板５のセンターリングを行
なっても良い。ただし一般的に言えることは、本発明の
鉄損低減処理ラインにおいては単にラインをまっすぐに
鋼板５を通すということだけでなく、鋼板５の幅方向に
均一に線状凹部を形成させることが、幅方向に均一な磁
気特性を得るために重要であるから、たとえば通板性だ
けを目的として歯車ロール２にクラウンをつけることは
不適切である。歯車ロール２あるいは押えロールの幅方
向に一様な圧力で鋼板５が当らなくなるようなセンター
リング方法は避けなければならない。
実施例では、第５図に示すように、片寄り易い場合には
ロール17に対する巻付角αを大きくすることにより片寄
りを防止する方式を採用している。巻付角αを調整する
方法としては第５図に示すようにロール17′の位置を流
体圧シリンダー52にて変える方法によっている。ただし
片寄り防止装置は本実施例の方式に限る必要はなく、鋼
帯のプロセシングラインにて通常用いられる方法、例え
ば第４図・第５図におけるロール17の形状を両端より中
央を太くしたクラウンをつけた形状として鋼板がロール
中央に寄り易くしたり、また線状凹部形成装置16の前
に、第６図に側面図を、第７図に平面図を示すように、
センターリング用のロール８を設置して、このロール８
を第７図に示す矢印ｂのように回転したりあるいは矢印
ｃのように移動したりして鋼板５のセンターリングを行
なっても良い。ただし一般的に言えることは、本発明の
鉄損低減処理ラインにおいては単にラインをまっすぐに
鋼板５を通すということだけでなく、鋼板５の幅方向に
均一に線状凹部を形成させることが、幅方向に均一な磁
気特性を得るために重要であるから、たとえば通板性だ
けを目的として歯車ロール２にクラウンをつけることは
不適切である。歯車ロール２あるいは押えロールの幅方
向に一様な圧力で鋼板５が当らなくなるようなセンター
リング方法は避けなければならない。
以上のように、本発明においては線状凹部形成処理中の
鋼板張力の調整と片寄り防止装置とを協同させて、たと
えば片寄り易い形状の鋼板の場合には張力を大きくした
り、あるいはあまり張力をかけたくない材料の場合には
張力を減じて代りにロール17に対する巻付角を大にした
りして、鋼板５の片寄りを防止する。
鋼板張力の調整と片寄り防止装置とを協同させて、たと
えば片寄り易い形状の鋼板の場合には張力を大きくした
り、あるいはあまり張力をかけたくない材料の場合には
張力を減じて代りにロール17に対する巻付角を大にした
りして、鋼板５の片寄りを防止する。
第４図において、歯車形ロール２による線状凹部形成処
理の済んだ鋼板５は張力縁切り装置13を通過してライン
の低張力部Ｂに入り、絶縁皮膜コーティングマシン18に
て絶縁皮膜処理液を塗布後乾燥炉19にて750℃以上好ま
しくは800℃以上の温度で絶縁皮膜の乾燥・焼付けと仕
上焼鈍時に生じた巻きぐせ等の形状矯正を併せ行ない、
さらに前述した特開昭61−117218号公報における例で言
えば750℃以上で行なうべき熱処理をも兼ね行なう。
理の済んだ鋼板５は張力縁切り装置13を通過してライン
の低張力部Ｂに入り、絶縁皮膜コーティングマシン18に
て絶縁皮膜処理液を塗布後乾燥炉19にて750℃以上好ま
しくは800℃以上の温度で絶縁皮膜の乾燥・焼付けと仕
上焼鈍時に生じた巻きぐせ等の形状矯正を併せ行ない、
さらに前述した特開昭61−117218号公報における例で言
えば750℃以上で行なうべき熱処理をも兼ね行なう。
この熱処理に際して鋼板に加える張力は0.1〜1.0kg/mm2
の範囲が適当であって、1kg/mm2以上では高温の鋼板に
伸びや亀裂を生じる危険が増し、磁性も劣化するし、0.
1kg/mm2以下では前述した形状矯正が不充分となり、良
い磁性も得られない。
の範囲が適当であって、1kg/mm2以上では高温の鋼板に
伸びや亀裂を生じる危険が増し、磁性も劣化するし、0.
1kg/mm2以下では前述した形状矯正が不充分となり、良
い磁性も得られない。
このように線状凹部形成装置16の部分と乾燥炉19の部分
とでは適用する鋼板張力範囲が異なるため、本発明にお
いては張力縁切り装置13にてラインを高張力部と低張力
部とに２分しているものである。上記熱処理の済んだ鋼
板５は第４図に示す実施例においては炉出側ブライドル
ロール装置37、出側ループ装置38を経て巻取りリール12
にてコイル状に巻取られる。
とでは適用する鋼板張力範囲が異なるため、本発明にお
いては張力縁切り装置13にてラインを高張力部と低張力
部とに２分しているものである。上記熱処理の済んだ鋼
板５は第４図に示す実施例においては炉出側ブライドル
ロール装置37、出側ループ装置38を経て巻取りリール12
にてコイル状に巻取られる。
以上は仕上焼鈍済のままのコイルに鉄損低減処理をする
場合を基準にして述べて来たが、仕上焼鈍後既に絶縁皮
膜処理まで済んだ鋼板に歯車形ロールによる処理をする
場合には、入側では水洗装置34や酸洗装置36による余剰
マグネシアの除去が省略できるし、さらに、歯車形ロー
ルによる処理にて既に施した絶縁皮膜が損傷されること
なく再コーティングの必要がない場合には、絶縁皮膜コ
ーティングマシン18におけるコーティングを省略して乾
燥炉19による熱処理のみを行なえば良いと言う違いが生
じるだけで、いずれも本発明のラインにて鉄損低減処理
を行なうことができる。
場合を基準にして述べて来たが、仕上焼鈍後既に絶縁皮
膜処理まで済んだ鋼板に歯車形ロールによる処理をする
場合には、入側では水洗装置34や酸洗装置36による余剰
マグネシアの除去が省略できるし、さらに、歯車形ロー
ルによる処理にて既に施した絶縁皮膜が損傷されること
なく再コーティングの必要がない場合には、絶縁皮膜コ
ーティングマシン18におけるコーティングを省略して乾
燥炉19による熱処理のみを行なえば良いと言う違いが生
じるだけで、いずれも本発明のラインにて鉄損低減処理
を行なうことができる。
第４図に示した構成のラインにて、鉄損低減処理を行な
った実施例について以下に述べる。
った実施例について以下に述べる。
通板材料：板厚0.23mm、板幅約1000mmの仕上焼鈍済方向
性電磁鋼板 歯車形ロール：ロール軸方向に対する歯の傾き15度、歯
車ピッチ5mm、歯車先端の歯幅50μｍ、歯先形状平坦 作業条件：ラインスピード100mpm、歯車形ロール２に対
する鋼板巻付角≒135度および０度、歯車形ロール２に
て線状凹部形成処理後の鋼板にラインの低張力部Ｂに
て、コーティングマシン18により張力付与型絶縁皮膜処
理液を塗布後、乾燥炉19にて張力0.6kg/mm2、温度850℃
にて熱処理を行なった。
性電磁鋼板 歯車形ロール：ロール軸方向に対する歯の傾き15度、歯
車ピッチ5mm、歯車先端の歯幅50μｍ、歯先形状平坦 作業条件：ラインスピード100mpm、歯車形ロール２に対
する鋼板巻付角≒135度および０度、歯車形ロール２に
て線状凹部形成処理後の鋼板にラインの低張力部Ｂに
て、コーティングマシン18により張力付与型絶縁皮膜処
理液を塗布後、乾燥炉19にて張力0.6kg/mm2、温度850℃
にて熱処理を行なった。
以上の条件にて、歯車ロール２にて線状凹部形成処理中
の鋼板５のバックテンションとロール17に対する巻付角
αを変えて、通板性について第１表に示す結果を得た。
の鋼板５のバックテンションとロール17に対する巻付角
αを変えて、通板性について第１表に示す結果を得た。
第１表にて巻付角α＝０とは、第５図において破線で示
すように、鋼板５がロール17を経由しないことを意味す
る。同表にて、×印は鋼板片寄りのために通板不可能に
なったことを意味し、△印は片寄りはかなり改善された
が片寄りが±1.0mmを越す大きさで通板不安定なこと
を、○印は安定した通板ができたことを意味する。
すように、鋼板５がロール17を経由しないことを意味す
る。同表にて、×印は鋼板片寄りのために通板不可能に
なったことを意味し、△印は片寄りはかなり改善された
が片寄りが±1.0mmを越す大きさで通板不安定なこと
を、○印は安定した通板ができたことを意味する。
なお、第１表において張力1.5kg/mm2、巻付角α＝135度
で鉄損低減処理をした鋼板の歪取り焼鈍後の磁性の一例
を参考までに示すと、B10＝1.90T,W17/50＝0.79W/kgの
ものが得られている。
で鉄損低減処理をした鋼板の歪取り焼鈍後の磁性の一例
を参考までに示すと、B10＝1.90T,W17/50＝0.79W/kgの
ものが得られている。
本発明によれば次の効果が得られる。
歯車形ロールを使用して方向性電磁鋼板の鉄損低減処理
ラインにおいて、張力縁切り装置によってラインを高張
力部と低張力部とに分け、高張力部に鋼板の片寄り防止
装置を付設した歯車形ロールによる鋼板への線状凹部形
成装置を設け、低張力部に絶縁皮膜処理液塗布用のコー
ティングマシンおよび絶縁皮膜の乾燥焼付炉を設けるこ
とにより、鋼板に歯車形ロールにて線状凹部を形成する
際の鋼板の片寄りを防止し、かつその後の熱処理と絶縁
皮膜処理を同一ラインで行なって、歪取り焼鈍をしても
鉄損の劣化しない方向性電磁鋼板の製造を、最低限の処
理工程で安定して行なうことができる。
ラインにおいて、張力縁切り装置によってラインを高張
力部と低張力部とに分け、高張力部に鋼板の片寄り防止
装置を付設した歯車形ロールによる鋼板への線状凹部形
成装置を設け、低張力部に絶縁皮膜処理液塗布用のコー
ティングマシンおよび絶縁皮膜の乾燥焼付炉を設けるこ
とにより、鋼板に歯車形ロールにて線状凹部を形成する
際の鋼板の片寄りを防止し、かつその後の熱処理と絶縁
皮膜処理を同一ラインで行なって、歪取り焼鈍をしても
鉄損の劣化しない方向性電磁鋼板の製造を、最低限の処
理工程で安定して行なうことができる。
第１図は歯がロール軸に対して傾きを有している歯車形
ロールの正面図、第２図は歯車形ロールで鋼板処理中の
一例を示す側面図、第３図は歯がロール軸に平行な歯車
形ロールの正面図、第４図は本発明による鉄損低減処理
ラインの一実施例を示す図、第５図は第４図の部分拡大
図、第６図はセンタリング方法の例を示す側面図で第７
図は第６図で示す装置の平面図である。 １……歯、２……歯車形ロール、 ４……押えロール、５……鋼板、 ６……バックアップロール、11……巻戻しリール、 12……巻取りリール、13……張力縁切り装置、 15……片寄り防止装置、16……線状凹部形成装置、 18……絶縁皮膜コーティングマシン、 19……絶縁皮膜乾燥焼付炉。
ロールの正面図、第２図は歯車形ロールで鋼板処理中の
一例を示す側面図、第３図は歯がロール軸に平行な歯車
形ロールの正面図、第４図は本発明による鉄損低減処理
ラインの一実施例を示す図、第５図は第４図の部分拡大
図、第６図はセンタリング方法の例を示す側面図で第７
図は第６図で示す装置の平面図である。 １……歯、２……歯車形ロール、 ４……押えロール、５……鋼板、 ６……バックアップロール、11……巻戻しリール、 12……巻取りリール、13……張力縁切り装置、 15……片寄り防止装置、16……線状凹部形成装置、 18……絶縁皮膜コーティングマシン、 19……絶縁皮膜乾燥焼付炉。
Claims (2)
- 【請求項１】仕上焼鈍済方向性電磁鋼板或いは仕上焼鈍
後絶縁皮膜処理をした方向性電磁鋼板を巻戻すための巻
戻しリールと巻取るための巻取りリールとを有し、上記
両リールの中間に鋼板の張力縁切り装置を設けて、ライ
ンを張力縁切り装置より入側の高張力部と張力縁切り装
置より出側の低張力部とに分け、上記高張力部に鋼板の
片寄り防止装置を付設した歯車形ロールによる鋼板への
線状凹部形成装置を設け、低張力部に絶縁皮膜処理液塗
布用のコーティングマシンおよび絶縁皮膜の乾燥焼付炉
を設けて成ることを特徴とする方向性電磁鋼板の鉄損低
減処理ライン。 - 【請求項２】鋼板張力を高張力部において1.0〜7.0kg/m
m2かつ低張力部にて0.1〜1.0kg/mm2に保持して成る特許
請求の範囲第１項記載の方向性電磁鋼板の鉄損低減処理
ライン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29891086A JPH07110975B2 (ja) | 1986-12-17 | 1986-12-17 | 方向性電磁鋼板の鉄損低減処理ライン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29891086A JPH07110975B2 (ja) | 1986-12-17 | 1986-12-17 | 方向性電磁鋼板の鉄損低減処理ライン |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63153222A JPS63153222A (ja) | 1988-06-25 |
| JPH07110975B2 true JPH07110975B2 (ja) | 1995-11-29 |
Family
ID=17865752
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29891086A Expired - Fee Related JPH07110975B2 (ja) | 1986-12-17 | 1986-12-17 | 方向性電磁鋼板の鉄損低減処理ライン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07110975B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0723511B2 (ja) * | 1989-12-07 | 1995-03-15 | 新日本製鐵株式会社 | 一方向性電磁鋼帯の処理装置 |
| JP6233334B2 (ja) | 2015-03-04 | 2017-11-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼帯の連続電解エッチング方法および方向性電磁鋼帯の連続電解エッチング装置 |
| JP7744564B2 (ja) * | 2020-10-05 | 2025-09-26 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1986
- 1986-12-17 JP JP29891086A patent/JPH07110975B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63153222A (ja) | 1988-06-25 |
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Legal Events
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