JPH07145122A - Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法 - Google Patents
Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法Info
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- JPH07145122A JPH07145122A JP29300293A JP29300293A JPH07145122A JP H07145122 A JPH07145122 A JP H07145122A JP 29300293 A JP29300293 A JP 29300293A JP 29300293 A JP29300293 A JP 29300293A JP H07145122 A JPH07145122 A JP H07145122A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 α，β−不飽和カルボン酸エステルと脂肪族
アミンとからβ−アルキルアミノカルボン酸エステルの
生成を経てＮ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン
酸アミドを生成させ、次に、このＮ−アルキル−β−ア
ルキルアミノカルボン酸アミドを分解して脂肪族アミン
を脱離させ、Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸
アミドを製造するに際し、α，β−不飽和カルボン酸エ
ステルが、β−アルキルアミノカルボン酸エステルに転
化し始めた後に、反応系に、触媒としてアルカリ金属ア
ルコラートを作用させることを特徴とする。 【効果】 この方法によれば、 100℃以下及び２kg／cm
2 G のような低温かつ低圧の反応条件においても、Ｎ−
アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを高収率で
得ることが可能である。
アミンとからβ−アルキルアミノカルボン酸エステルの
生成を経てＮ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン
酸アミドを生成させ、次に、このＮ−アルキル−β−ア
ルキルアミノカルボン酸アミドを分解して脂肪族アミン
を脱離させ、Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸
アミドを製造するに際し、α，β−不飽和カルボン酸エ
ステルが、β−アルキルアミノカルボン酸エステルに転
化し始めた後に、反応系に、触媒としてアルカリ金属ア
ルコラートを作用させることを特徴とする。 【効果】 この方法によれば、 100℃以下及び２kg／cm
2 G のような低温かつ低圧の反応条件においても、Ｎ−
アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを高収率で
得ることが可能である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｎ−アルキル−α，β
−不飽和カルボン酸アミドの改良された製造方法に関す
る。Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミド
は、凝集剤、沈殿剤、接着剤、紙加工用、樹脂改質剤、
防火ガラス用水性ゲルなどへの幅広い用途をもつ有用な
化合物である。
−不飽和カルボン酸アミドの改良された製造方法に関す
る。Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミド
は、凝集剤、沈殿剤、接着剤、紙加工用、樹脂改質剤、
防火ガラス用水性ゲルなどへの幅広い用途をもつ有用な
化合物である。
【０００２】
【従来の技術】従来より、α，β−不飽和カルボン酸エ
ステルと脂肪族アミンを反応させ、Ｎ−アルキル−α，
β−不飽和カルボン酸アミドを製造する方法は古くから
公知である。例えば、K.Morsch, Monatsh.,63,220(193
3) 又はJ.G.Erickson,J.Am.Chem.Soc.,74,6281(1952)
には、α，β−不飽和カルボン酸エステルと脂肪族アミ
ンを、触媒の非存在下に反応させてＮ−アルキル−β−
アルキルアミノカルボン酸アミドを合成し、これから１
分子のアミンを脱離することにより製造できることが記
載されている。
ステルと脂肪族アミンを反応させ、Ｎ−アルキル−α，
β−不飽和カルボン酸アミドを製造する方法は古くから
公知である。例えば、K.Morsch, Monatsh.,63,220(193
3) 又はJ.G.Erickson,J.Am.Chem.Soc.,74,6281(1952)
には、α，β−不飽和カルボン酸エステルと脂肪族アミ
ンを、触媒の非存在下に反応させてＮ−アルキル−β−
アルキルアミノカルボン酸アミドを合成し、これから１
分子のアミンを脱離することにより製造できることが記
載されている。
【０００３】また、触媒の存在下、α，β−不飽和カル
ボン酸エステルに脂肪族アミンを付加反応させ、直接Ｎ
−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを製造す
る方法も知られており、その際に使用する触媒として、
米国特許第 4492801号ではLa,Nb,Ta,Cu,Biなどの金属ア
ルコラート、特開昭54−138513号公報ではジアルキル酸
化スズ、特開昭57−193436号公報ではスズ化合物、特開
昭58-949号公報ではTi,Zr,Hf,Pb,Zn,Ta の化合物を用い
ている。
ボン酸エステルに脂肪族アミンを付加反応させ、直接Ｎ
−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを製造す
る方法も知られており、その際に使用する触媒として、
米国特許第 4492801号ではLa,Nb,Ta,Cu,Biなどの金属ア
ルコラート、特開昭54−138513号公報ではジアルキル酸
化スズ、特開昭57−193436号公報ではスズ化合物、特開
昭58-949号公報ではTi,Zr,Hf,Pb,Zn,Ta の化合物を用い
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の製造方法では、いずれにおいても、その製造工
程、得られる製品の純度、及び後処理工程の全てについ
て、必ずしも満足のできるものではない。すなわち、K.
Morsch, Monatsh.,63,220(1933) 又はJ.G.Erickson,J.A
m.Chem.Soc.,74,6281(1952) 記載の方法では、反応温度
として 150〜250℃程度の高温及び長い反応時間を必要
とし、その結果、種々の副生物の生成を伴い、高純度の
製品を得ることができなかった。更にまた、原料として
沸点が 110℃以下のアミンを原料として使用する場合
は、反応系の圧力が２〜30kg／cm2 G程度にもなり、操
業に際しては耐圧反応器の使用が必要であり、コストが
大きくなってしまうという欠点があった。
た従来の製造方法では、いずれにおいても、その製造工
程、得られる製品の純度、及び後処理工程の全てについ
て、必ずしも満足のできるものではない。すなわち、K.
Morsch, Monatsh.,63,220(1933) 又はJ.G.Erickson,J.A
m.Chem.Soc.,74,6281(1952) 記載の方法では、反応温度
として 150〜250℃程度の高温及び長い反応時間を必要
とし、その結果、種々の副生物の生成を伴い、高純度の
製品を得ることができなかった。更にまた、原料として
沸点が 110℃以下のアミンを原料として使用する場合
は、反応系の圧力が２〜30kg／cm2 G程度にもなり、操
業に際しては耐圧反応器の使用が必要であり、コストが
大きくなってしまうという欠点があった。
【０００５】また、上記した従来の種々の触媒を用いる
方法においては、α，β−不飽和カルボン酸エステルと
アミンの反応により、必ずしも全量がＮ−アルキル−
α，β−不飽和カルボン酸アミドに転化するのではな
く、一部β−アルキルアミノカルボン酸エステルやβ−
アルキルアミノカルボン酸アミドの混合物を生成してし
まい、これらを分離しなければならないという欠点があ
る。また、触媒も比較的入手しにくく高価なものとな
り、更に、反応後においては、重金属を含む廃液が出る
ために、環境上それを処理しなければならないという欠
点がある。
方法においては、α，β−不飽和カルボン酸エステルと
アミンの反応により、必ずしも全量がＮ−アルキル−
α，β−不飽和カルボン酸アミドに転化するのではな
く、一部β−アルキルアミノカルボン酸エステルやβ−
アルキルアミノカルボン酸アミドの混合物を生成してし
まい、これらを分離しなければならないという欠点があ
る。また、触媒も比較的入手しにくく高価なものとな
り、更に、反応後においては、重金属を含む廃液が出る
ために、環境上それを処理しなければならないという欠
点がある。
【０００６】そこで本発明では、Ｎ−アルキル−α，β
−不飽和カルボン酸アミドを製造するに際し、より低温
低圧で操業しても高収率で目的物が得られ、更に、反応
後においても、特に難しい後処理などを必要としない製
造方法を提供することを目的とする。
−不飽和カルボン酸アミドを製造するに際し、より低温
低圧で操業しても高収率で目的物が得られ、更に、反応
後においても、特に難しい後処理などを必要としない製
造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の目
的を達成するために、まず、米国特許第 3,288,794号又
は新実験化学講座14［II］p.1148（日本化学会編）に記
載の方法、すなわち、アルカリ金属アルコラートの存在
下に、カルボン酸エステルとアミンとから、カルボン酸
アミドを製造することが可能なことを念頭に置き、検討
を行った。しかしながら、上記文献に記載された方法で
脂肪族アミンにより、α，β−不飽和カルボン酸エステ
ルをアミド化した場合には、激しい発熱を伴って重合反
応を起こしたり、又はβ−アルキルアミノカルボン酸エ
ステルに転化するのみであり、それを更に加熱しても、
目的物であるＮ−アルキル−β−アルキルアミノカルボ
ン酸アミドをほとんど得ることができなかった。なぜ、
原料としてα，β−不飽和カルボン酸エステルを用いた
場合に他のカルボン酸エステルとは違い、特に異なった
性質を示すのかは現在のところ明らかではないが、例え
ば、アルカリ金属アルコラートが、α，β−不飽和カル
ボン酸エステル又はその重合物と塩を形成してしまい、
不活性化してしまうのではないかと考えられる。
的を達成するために、まず、米国特許第 3,288,794号又
は新実験化学講座14［II］p.1148（日本化学会編）に記
載の方法、すなわち、アルカリ金属アルコラートの存在
下に、カルボン酸エステルとアミンとから、カルボン酸
アミドを製造することが可能なことを念頭に置き、検討
を行った。しかしながら、上記文献に記載された方法で
脂肪族アミンにより、α，β−不飽和カルボン酸エステ
ルをアミド化した場合には、激しい発熱を伴って重合反
応を起こしたり、又はβ−アルキルアミノカルボン酸エ
ステルに転化するのみであり、それを更に加熱しても、
目的物であるＮ−アルキル−β−アルキルアミノカルボ
ン酸アミドをほとんど得ることができなかった。なぜ、
原料としてα，β−不飽和カルボン酸エステルを用いた
場合に他のカルボン酸エステルとは違い、特に異なった
性質を示すのかは現在のところ明らかではないが、例え
ば、アルカリ金属アルコラートが、α，β−不飽和カル
ボン酸エステル又はその重合物と塩を形成してしまい、
不活性化してしまうのではないかと考えられる。
【０００８】本発明者らが、上記について更に検討を続
けたところ、α，β−不飽和カルボン酸エステルと脂肪
族アミンとから、一旦β−アルキルアミノカルボン酸エ
ステルに転化させ、その後に、反応系にアルカリ金属ア
ルコラート又は反応中にアルカリ金属アルコラートを形
成する物質を添加した場合には、驚くべきことに、 100
℃以下の温度及び常圧のような低温かつ低圧の条件下で
も、Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミ
ドが収率よく得られることを見いだし、本発明を完成す
るに至った。
けたところ、α，β−不飽和カルボン酸エステルと脂肪
族アミンとから、一旦β−アルキルアミノカルボン酸エ
ステルに転化させ、その後に、反応系にアルカリ金属ア
ルコラート又は反応中にアルカリ金属アルコラートを形
成する物質を添加した場合には、驚くべきことに、 100
℃以下の温度及び常圧のような低温かつ低圧の条件下で
も、Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミ
ドが収率よく得られることを見いだし、本発明を完成す
るに至った。
【０００９】すなわち、本発明は、一般式（１）（化
６）
６）
【化６】 （式中、Ｒ1 は水素又はメチル基を示し、Ｒ2 は炭素数
１〜８のアルキル基を示す。）で表されるα，β−不飽
和カルボン酸エステルと一般式（２）（化７）
１〜８のアルキル基を示す。）で表されるα，β−不飽
和カルボン酸エステルと一般式（２）（化７）
【化７】Ｒ3 −ＮＨ−Ｒ4 （２） （式中、Ｒ3 は水素、炭素数１〜４のアルキル基、又は
アリル基を示し、Ｒ4 は炭素数１〜４のアルキル基、ア
リル基、メトキシプロピル基、ジメチルアミノプロピル
基、又はシクロヘキシル基を示す。また、Ｒ3 及びＲ4
がメチレン基を介する結合を形成していてもよい。）で
表される脂肪族アミンとから、一般式（３）（化８）
アリル基を示し、Ｒ4 は炭素数１〜４のアルキル基、ア
リル基、メトキシプロピル基、ジメチルアミノプロピル
基、又はシクロヘキシル基を示す。また、Ｒ3 及びＲ4
がメチレン基を介する結合を形成していてもよい。）で
表される脂肪族アミンとから、一般式（３）（化８）
【化８】 （式中、Ｒ1 ，Ｒ2 ，Ｒ3 ，Ｒ4 は前記に同じ。）で表
されるβ−アルキルアミノカルボン酸エステルの生成を
経た後に、一般式（４）（化９）
されるβ−アルキルアミノカルボン酸エステルの生成を
経た後に、一般式（４）（化９）
【化９】 （式中、Ｒ1 ，Ｒ3 ，Ｒ4 は前記に同じ。）で表される
Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを
生成させ、次に、このＮ−アルキル−β−アルキルアミ
ノカルボン酸アミドを分解して脂肪族アミンを脱離さ
せ、一般式（５）（化10）
Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを
生成させ、次に、このＮ−アルキル−β−アルキルアミ
ノカルボン酸アミドを分解して脂肪族アミンを脱離さ
せ、一般式（５）（化10）
【化10】 （式中、Ｒ1 ，Ｒ3 ，Ｒ4 は前記に同じ。）で表される
Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを製造
するに際し、前記一般式（１）（化６）で表されるα，
β−不飽和カルボン酸エステルが、前記一般式（３）
（化８）で表されるβ−アルキルアミノカルボン酸エス
テルに転化し始めた後に、反応系にアルカリ金属アルコ
ラートを作用させることを特徴とするＮ−アルキル−
α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法である。
Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを製造
するに際し、前記一般式（１）（化６）で表されるα，
β−不飽和カルボン酸エステルが、前記一般式（３）
（化８）で表されるβ−アルキルアミノカルボン酸エス
テルに転化し始めた後に、反応系にアルカリ金属アルコ
ラートを作用させることを特徴とするＮ−アルキル−
α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法である。
【００１０】以下、本発明の製造方法を詳細に説明す
る。本発明の製造方法に用いることができるα，β−不
飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸エステル
又はメタクリル酸エステルが挙げられ、α，β−不飽和
カルボン酸エステルにおけるアルコキシ基は、メトキシ
基、エトキシ基、ブトキシ基、2-メチルプロピルオキシ
基、2-エチルヘキシルオキシ基であるものが好ましく用
いられる。一般的には、入手の容易なメトキシ基が好ま
しいが、反応後にアミンを分離・回収し、再使用するこ
とを考慮すれば、アミンとの分離が容易なアルコキシ基
の組み合わせを選択することもできる。すなわち、一例
を挙げれば、ジエチルアミンとメタノールの混合物は共
沸するので相互の分離が困難である。したがって、例え
ば、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノカルボン酸アミドを製造す
る場合には、α，β−不飽和カルボン酸メチルを用いる
代わりにα，β−不飽和カルボン酸エチル又はα，β−
不飽和カルボン酸ブチルを原料として用いる方が経済的
に有利になると考えられる。
る。本発明の製造方法に用いることができるα，β−不
飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸エステル
又はメタクリル酸エステルが挙げられ、α，β−不飽和
カルボン酸エステルにおけるアルコキシ基は、メトキシ
基、エトキシ基、ブトキシ基、2-メチルプロピルオキシ
基、2-エチルヘキシルオキシ基であるものが好ましく用
いられる。一般的には、入手の容易なメトキシ基が好ま
しいが、反応後にアミンを分離・回収し、再使用するこ
とを考慮すれば、アミンとの分離が容易なアルコキシ基
の組み合わせを選択することもできる。すなわち、一例
を挙げれば、ジエチルアミンとメタノールの混合物は共
沸するので相互の分離が困難である。したがって、例え
ば、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノカルボン酸アミドを製造す
る場合には、α，β−不飽和カルボン酸メチルを用いる
代わりにα，β−不飽和カルボン酸エチル又はα，β−
不飽和カルボン酸ブチルを原料として用いる方が経済的
に有利になると考えられる。
【００１１】また、本発明の製造方法に用いられる脂肪
族アミンとしては、脂肪族の第１級又は第２級アミンが
用いられ、例えば、メチルアミン、ジメチルアミン、エ
チルアミン、ジエチルアミン、プロピルアミン、ジプロ
ピルアミン、アリルアミン、ジアリルアミン、メチルエ
チルアミン、メチルイソプロピルアミン、メチルブチル
アミン、イソプロピルアミン、３−メトキシプロピルア
ミン、ジメチルアミノプロピルアミン、シクロヘキシル
アミン、ピペリジンが挙げられる。これらのうち、特
に、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミ
ン、又はピペリジンなどのアミド化反応性の低い第２級
アミンを用いることが、とりわけ好適である。
族アミンとしては、脂肪族の第１級又は第２級アミンが
用いられ、例えば、メチルアミン、ジメチルアミン、エ
チルアミン、ジエチルアミン、プロピルアミン、ジプロ
ピルアミン、アリルアミン、ジアリルアミン、メチルエ
チルアミン、メチルイソプロピルアミン、メチルブチル
アミン、イソプロピルアミン、３−メトキシプロピルア
ミン、ジメチルアミノプロピルアミン、シクロヘキシル
アミン、ピペリジンが挙げられる。これらのうち、特
に、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミ
ン、又はピペリジンなどのアミド化反応性の低い第２級
アミンを用いることが、とりわけ好適である。
【００１２】本発明の製造方法において、原料である
α，β−不飽和カルボン酸エステル及び脂肪族アミン
は、無水品であれば、通常、そのまま用いることが可能
である。また、これらの原料に酸分又は水分が含まれて
いる場合には、反応に際して、用いるアルカリ金属アル
コラートが失活しやすくなるため、事前に脱水処理など
をしておくことが好ましい。あるいは、反応に際し、反
応系内に脱水剤を共存させておく方法でもその失活を防
止することが可能である。
α，β−不飽和カルボン酸エステル及び脂肪族アミン
は、無水品であれば、通常、そのまま用いることが可能
である。また、これらの原料に酸分又は水分が含まれて
いる場合には、反応に際して、用いるアルカリ金属アル
コラートが失活しやすくなるため、事前に脱水処理など
をしておくことが好ましい。あるいは、反応に際し、反
応系内に脱水剤を共存させておく方法でもその失活を防
止することが可能である。
【００１３】本発明の製造方法において、原料の送入比
は、脂肪族アミンを必要モル数よりも過剰に用いること
が好ましく、通常、α，β−不飽和カルボン酸エステル
１モルに対し、脂肪族アミン２〜10モルを使用すること
が好ましい。この脂肪族アミンが２モル未満の場合に
は、Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミ
ドの純度が低下しやすくなる。
は、脂肪族アミンを必要モル数よりも過剰に用いること
が好ましく、通常、α，β−不飽和カルボン酸エステル
１モルに対し、脂肪族アミン２〜10モルを使用すること
が好ましい。この脂肪族アミンが２モル未満の場合に
は、Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミ
ドの純度が低下しやすくなる。
【００１４】また、原料の送入に際して、α，β−不飽
和カルボン酸エステルは重合しやすいので、重合禁止剤
として、P-メトキシヒドロキノン、フェノチアジン、p-
N-イソプロピルフェニレンジアミンなど、又はそれらの
二種以上を、α，β−不飽和カルボン酸エステルの重量
に対し、１〜50000 ppm の範囲で予め添加しておくこと
が好ましい。
和カルボン酸エステルは重合しやすいので、重合禁止剤
として、P-メトキシヒドロキノン、フェノチアジン、p-
N-イソプロピルフェニレンジアミンなど、又はそれらの
二種以上を、α，β−不飽和カルボン酸エステルの重量
に対し、１〜50000 ppm の範囲で予め添加しておくこと
が好ましい。
【００１５】本発明の製造方法において、β−アルキル
アミノカルボン酸エステルを生成させるには、α，β−
不飽和カルボン酸エステルと脂肪族アミンとを、上記し
た範囲で混合し、攪拌下、通常、温度10〜110 ℃の範囲
で数十分以上反応させることにより可能である。また、
圧力は、通常は常圧下でも十分可能である。
アミノカルボン酸エステルを生成させるには、α，β−
不飽和カルボン酸エステルと脂肪族アミンとを、上記し
た範囲で混合し、攪拌下、通常、温度10〜110 ℃の範囲
で数十分以上反応させることにより可能である。また、
圧力は、通常は常圧下でも十分可能である。
【００１６】本発明では、上記したα，β−不飽和カル
ボン酸エステルがβ−アルキルアミノカルボン酸エステ
ルに転化中又は転化後に、反応系に触媒としてアルカリ
金属アルコラートを添加する。この添加時期は、β−ア
ルキルアミノカルボン酸エステルが生成し始めた直後か
らでもよく、好ましくは30％以上、より好ましくは70％
以上、特に好ましくは90％以上がβ−アルキルアミノカ
ルボン酸エステルに転化した後に添加する。これを、
α，β−不飽和カルボン酸エステルの転化が始まる前に
一括添加した場合には、低温かつ低圧下で目的物のＮ−
アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを得ること
が困難となり、本発明の目的を達し得なくなる。また、
用いるアルカリ金属アルコラートの種類としては、ナト
リウムメチラート、ナトリウムエチラート、カリウムメ
チラート、カリウムエチラート、カリウム-t- ブチラー
トなどが挙げられ、これらは二種以上を用いてもよい。
また、本発明では、アルカリ金属アルコラートそのもの
を用いるばかりではなく、反応中にアルカリ金属アルコ
ラートを発生させることのできる物質であってもよい。
これらとしては、例えば、水素化ナトリウム、又は金属
ナトリウムが挙げられる。
ボン酸エステルがβ−アルキルアミノカルボン酸エステ
ルに転化中又は転化後に、反応系に触媒としてアルカリ
金属アルコラートを添加する。この添加時期は、β−ア
ルキルアミノカルボン酸エステルが生成し始めた直後か
らでもよく、好ましくは30％以上、より好ましくは70％
以上、特に好ましくは90％以上がβ−アルキルアミノカ
ルボン酸エステルに転化した後に添加する。これを、
α，β−不飽和カルボン酸エステルの転化が始まる前に
一括添加した場合には、低温かつ低圧下で目的物のＮ−
アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを得ること
が困難となり、本発明の目的を達し得なくなる。また、
用いるアルカリ金属アルコラートの種類としては、ナト
リウムメチラート、ナトリウムエチラート、カリウムメ
チラート、カリウムエチラート、カリウム-t- ブチラー
トなどが挙げられ、これらは二種以上を用いてもよい。
また、本発明では、アルカリ金属アルコラートそのもの
を用いるばかりではなく、反応中にアルカリ金属アルコ
ラートを発生させることのできる物質であってもよい。
これらとしては、例えば、水素化ナトリウム、又は金属
ナトリウムが挙げられる。
【００１７】アルカリ金属アルコラートの使用量は、
α，β−不飽和カルボン酸エステルに対し、通常、0.00
01〜２当量、より好ましくは 0.001〜0.5 当量、特に好
ましくは0.005 〜0.2 当量である。この量が、0.0001当
量未満ではβ−アルキルアミノカルボン酸エステルより
Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドに
転化させることが非常に困難になるとともに、その反応
にも長時間を要する。また、２当量を越えて使用しても
反応には何ら差し支えないが、それ以上の効果がなく不
経済である。上記したアルカリ金属アルコラートの添加
は、所要量を一括で添加してもよいし、又は徐々に添加
する方法でもよい。また、上記の際に、原料であるα，
β−不飽和カルボン酸エステル及び脂肪族アミンに水分
あるいは酸分が含まれている場合には、用いるアルカリ
金属アルコラートの量は、それら水分及び酸分の合計量
よりも多く使用することが望ましい。
α，β−不飽和カルボン酸エステルに対し、通常、0.00
01〜２当量、より好ましくは 0.001〜0.5 当量、特に好
ましくは0.005 〜0.2 当量である。この量が、0.0001当
量未満ではβ−アルキルアミノカルボン酸エステルより
Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドに
転化させることが非常に困難になるとともに、その反応
にも長時間を要する。また、２当量を越えて使用しても
反応には何ら差し支えないが、それ以上の効果がなく不
経済である。上記したアルカリ金属アルコラートの添加
は、所要量を一括で添加してもよいし、又は徐々に添加
する方法でもよい。また、上記の際に、原料であるα，
β−不飽和カルボン酸エステル及び脂肪族アミンに水分
あるいは酸分が含まれている場合には、用いるアルカリ
金属アルコラートの量は、それら水分及び酸分の合計量
よりも多く使用することが望ましい。
【００１８】本発明の方法では、上記したアルカリ金属
アルコラートの作用により、β−アルキルアミノカルボ
ン酸エステルよりＮ−アルキル−β−アルキルアミノカ
ルボン酸アミドを生成させるが、この場合における反応
条件は、通常、10〜110 ℃の温度でかつ減圧下ないしは
２kg／cm2 G 程度の自然発生圧力下で行なわせることが
十分可能である。また、この場合には、密閉型反応器又
は還流冷却装置を備えた反応器を用いることができ、反
応時間は、使用する原料により大きく変化するので一該
には述べられないが、一般的には１〜100 時間の範囲で
ある。また、本発明では、使用する脂肪族アミンの沸点
が、生成するアルコールよりも高い温度であってしかも
共沸混合物を形成しない場合であれば、アルコールを留
出させながら上記反応を行なわせることも可能である。
アルコラートの作用により、β−アルキルアミノカルボ
ン酸エステルよりＮ−アルキル−β−アルキルアミノカ
ルボン酸アミドを生成させるが、この場合における反応
条件は、通常、10〜110 ℃の温度でかつ減圧下ないしは
２kg／cm2 G 程度の自然発生圧力下で行なわせることが
十分可能である。また、この場合には、密閉型反応器又
は還流冷却装置を備えた反応器を用いることができ、反
応時間は、使用する原料により大きく変化するので一該
には述べられないが、一般的には１〜100 時間の範囲で
ある。また、本発明では、使用する脂肪族アミンの沸点
が、生成するアルコールよりも高い温度であってしかも
共沸混合物を形成しない場合であれば、アルコールを留
出させながら上記反応を行なわせることも可能である。
【００１９】反応溶媒は、反応物自体を溶媒とさせるこ
とができるので、特に加えなくても可能である。しか
し、アルカリ金属アルコラートは、反応物にすぐには溶
解しにくいので、炭素数１〜８程度の脂肪族アルコール
を新たに加えてもよい。この場合におけるアルコールの
添加量は、α，β−不飽和カルボン酸エステルの当量に
対して２当量以下、好ましくは 0.5当量以下である。２
当量を越えて添加させた場合には、アミド化反応を進行
させることが次第に困難となるので好ましくない。
とができるので、特に加えなくても可能である。しか
し、アルカリ金属アルコラートは、反応物にすぐには溶
解しにくいので、炭素数１〜８程度の脂肪族アルコール
を新たに加えてもよい。この場合におけるアルコールの
添加量は、α，β−不飽和カルボン酸エステルの当量に
対して２当量以下、好ましくは 0.5当量以下である。２
当量を越えて添加させた場合には、アミド化反応を進行
させることが次第に困難となるので好ましくない。
【００２０】Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボ
ン酸アミドが生成した後は、アルカリ金属アルコラート
触媒を酸により中和した後、低沸点成分を除去して粗Ｎ
−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを得
る。この場合の中和において、生成した塩は、取り除く
ことなくそのままにしておいてもよく、又は、濾過若し
くは水洗後抽出により取り除いてもどちらでもよい。ア
ルカリ金属アルコラートを中和する際の酸としては、リ
ン酸、リン酸二水素ナトリウム、硫酸、硫酸水素ナトリ
ウム、塩酸、酢酸などが使用でき、これらは水溶液であ
ってもよい。
ン酸アミドが生成した後は、アルカリ金属アルコラート
触媒を酸により中和した後、低沸点成分を除去して粗Ｎ
−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを得
る。この場合の中和において、生成した塩は、取り除く
ことなくそのままにしておいてもよく、又は、濾過若し
くは水洗後抽出により取り除いてもどちらでもよい。ア
ルカリ金属アルコラートを中和する際の酸としては、リ
ン酸、リン酸二水素ナトリウム、硫酸、硫酸水素ナトリ
ウム、塩酸、酢酸などが使用でき、これらは水溶液であ
ってもよい。
【００２１】次に、上記で得られた粗Ｎ−アルキル−β
−アルキルアミノカルボン酸アミドは、熱分解にかける
ことにより、Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸
アミドを得ることができる。熱分解は、通常、圧力が１
Torr〜常圧、かつ温度が 130〜400 ℃の条件下で可能で
あり、一般的な蒸留操作の要領又は管型流通反応の操作
で行なうことができる。また、熱分解を行なう際には、
重合禁止剤として、p-メトキシヒドロキノン、フェノチ
アジン、p-N-イソプロピルフェニレンジアミンなどの一
種若しくは二種以上を 100〜50000 ppm 程度添加してお
くことが好ましい。
−アルキルアミノカルボン酸アミドは、熱分解にかける
ことにより、Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸
アミドを得ることができる。熱分解は、通常、圧力が１
Torr〜常圧、かつ温度が 130〜400 ℃の条件下で可能で
あり、一般的な蒸留操作の要領又は管型流通反応の操作
で行なうことができる。また、熱分解を行なう際には、
重合禁止剤として、p-メトキシヒドロキノン、フェノチ
アジン、p-N-イソプロピルフェニレンジアミンなどの一
種若しくは二種以上を 100〜50000 ppm 程度添加してお
くことが好ましい。
【００２２】熱分解操作により得られたＮ−アルキル−
α，β−不飽和カルボン酸アミドは、更に蒸留操作にか
けて不純物を除去することにより、精製されたＮ−アル
キル−α，β−不飽和カルボン酸アミドとすることがで
きる。
α，β−不飽和カルボン酸アミドは、更に蒸留操作にか
けて不純物を除去することにより、精製されたＮ−アル
キル−α，β−不飽和カルボン酸アミドとすることがで
きる。
【００２３】
【実施例】以下、実施例により本発明の製造方法を更に
詳細に説明する。しかし、本発明の製造方法は、これら
実施例のものに何ら限定されるものではない。以下にお
いて、「％」は特記する以外はモル基準であり、また、
反応液中及び生成液中の各成分分析はガスクロマトグラ
フィーにより測定した。
詳細に説明する。しかし、本発明の製造方法は、これら
実施例のものに何ら限定されるものではない。以下にお
いて、「％」は特記する以外はモル基準であり、また、
反応液中及び生成液中の各成分分析はガスクロマトグラ
フィーにより測定した。
【００２４】実施例１ 還流冷却装置を備えた10Lit.ガラス製フラスコを窒素置
換し、室温にてこれにジエチルアミン3300ｇ（45モ
ル）、重合禁止剤としてp-N-イソプロピルアミノフェニ
レンジアミン0.64ｇ、アクリル酸メチル1320ｇ（15モ
ル）をそれぞれこの順に送入した。窒素雰囲気中、常圧
下で60℃に昇温し、４時間撹拌を続け反応させた。アク
リル酸メチルのβ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピオン
酸メチルへの転化率は80％であった。次に、この反応液
を室温まで冷却した後、これにナトリウムメチラート77
ｇ（1.4 モル）を加え、窒素雰囲気中、65℃に昇温し、
常圧還流条件下で46時間撹拌した。室温まで冷却した
後、これに85重量％リン酸水溶液 115.3ｇ（１モル相
当）を加え、50℃で１時間撹拌した。固形分を濾別によ
り除去した後、濃縮し、Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチ
ルアミノプロピオン酸アミドの粗製物を得た。Ｎ，Ｎ−
ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドの収
率は、仕込みアクリル酸メチル基準で92％であった。こ
の粗Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノ−プロピオ
ン酸アミドを 100Torr、 180℃下で４時間熱分解を行な
い、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド1330ｇを得た。収
率は仕込みアクリル酸メチル基準で75％であった。
換し、室温にてこれにジエチルアミン3300ｇ（45モ
ル）、重合禁止剤としてp-N-イソプロピルアミノフェニ
レンジアミン0.64ｇ、アクリル酸メチル1320ｇ（15モ
ル）をそれぞれこの順に送入した。窒素雰囲気中、常圧
下で60℃に昇温し、４時間撹拌を続け反応させた。アク
リル酸メチルのβ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピオン
酸メチルへの転化率は80％であった。次に、この反応液
を室温まで冷却した後、これにナトリウムメチラート77
ｇ（1.4 モル）を加え、窒素雰囲気中、65℃に昇温し、
常圧還流条件下で46時間撹拌した。室温まで冷却した
後、これに85重量％リン酸水溶液 115.3ｇ（１モル相
当）を加え、50℃で１時間撹拌した。固形分を濾別によ
り除去した後、濃縮し、Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチ
ルアミノプロピオン酸アミドの粗製物を得た。Ｎ，Ｎ−
ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドの収
率は、仕込みアクリル酸メチル基準で92％であった。こ
の粗Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノ−プロピオ
ン酸アミドを 100Torr、 180℃下で４時間熱分解を行な
い、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド1330ｇを得た。収
率は仕込みアクリル酸メチル基準で75％であった。
【００２５】実施例２ 還流冷却装置を備えた３Lit.ガラス製フラスコを窒素置
換し、室温にてこれにジエチルアミン 604ｇ（8.2 モ
ル）、p-メトキシヒドロキノン 100ppm を含有するアク
リル酸メチル 597ｇ（6.9 モル）をそれぞれこの順に送
入した。常圧下で50℃に昇温し、４時間撹拌を続け、反
応させた後、濃縮及び蒸留を行ない、β−Ｎ，Ｎ−ジエ
チルアミノプロピオン酸メチルを仕込みアクリル酸メチ
ル基準で90％の収率で得た。次に、上記で得たβ−Ｎ，
Ｎ−ジエチルアミノプロピオン酸メチル64ｇ（0.4モ
ル）に、ジエチルアミン44ｇ（0.8 モル）、ナトリウム
メチラート 2.1ｇ（0.04モル）、およびメタノール16ｇ
（0.5 モル）をそれぞれこの順に加え、常圧還流条件下
にて39時間撹拌を続け、反応させて、Ｎ，Ｎ−ジエチル
−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドを得た。収率
は、β−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピオン酸メチル基
準で70％であった。
換し、室温にてこれにジエチルアミン 604ｇ（8.2 モ
ル）、p-メトキシヒドロキノン 100ppm を含有するアク
リル酸メチル 597ｇ（6.9 モル）をそれぞれこの順に送
入した。常圧下で50℃に昇温し、４時間撹拌を続け、反
応させた後、濃縮及び蒸留を行ない、β−Ｎ，Ｎ−ジエ
チルアミノプロピオン酸メチルを仕込みアクリル酸メチ
ル基準で90％の収率で得た。次に、上記で得たβ−Ｎ，
Ｎ−ジエチルアミノプロピオン酸メチル64ｇ（0.4モ
ル）に、ジエチルアミン44ｇ（0.8 モル）、ナトリウム
メチラート 2.1ｇ（0.04モル）、およびメタノール16ｇ
（0.5 モル）をそれぞれこの順に加え、常圧還流条件下
にて39時間撹拌を続け、反応させて、Ｎ，Ｎ−ジエチル
−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドを得た。収率
は、β−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピオン酸メチル基
準で70％であった。
【００２６】実施例３ 還流冷却装置を備えた３Lit.ガラス製フラスコを窒素置
換し、室温にてこれにジエチルアミン 604ｇ（8.2 モ
ル）、p-メトキシヒドロキノン 100ppm を含有するアク
リル酸メチル 597ｇ（6.9 モル）をそれぞれこの順に送
入した。50℃に昇温して４時間撹拌を続け、反応させた
後、濃縮及び蒸留を行ない、β−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミ
ノプロピオン酸メチルを仕込みアクリル酸メチル基準で
90％の収率で得た。1.5Lit.ガラス製オートクレーブ
に、上記で得たβ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピオン
酸メチル 320ｇ（２モル）、ジエチルアミン 292ｇ（４
モル）、ナトリウムメチラート11ｇ（0.2 モル）をそれ
ぞれこの順に加え、攪拌下、 100℃で８時間反応させ、
Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸ア
ミドを得た。この場合に発生した反応圧力は 1.9kg／cm
2 G であった。得られたＮ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチ
ルアミノプロピオン酸アミドの収率はβ−Ｎ，Ｎ−ジエ
チルアミノプロピオン酸メチル基準で92％であった。
換し、室温にてこれにジエチルアミン 604ｇ（8.2 モ
ル）、p-メトキシヒドロキノン 100ppm を含有するアク
リル酸メチル 597ｇ（6.9 モル）をそれぞれこの順に送
入した。50℃に昇温して４時間撹拌を続け、反応させた
後、濃縮及び蒸留を行ない、β−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミ
ノプロピオン酸メチルを仕込みアクリル酸メチル基準で
90％の収率で得た。1.5Lit.ガラス製オートクレーブ
に、上記で得たβ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピオン
酸メチル 320ｇ（２モル）、ジエチルアミン 292ｇ（４
モル）、ナトリウムメチラート11ｇ（0.2 モル）をそれ
ぞれこの順に加え、攪拌下、 100℃で８時間反応させ、
Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸ア
ミドを得た。この場合に発生した反応圧力は 1.9kg／cm
2 G であった。得られたＮ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチ
ルアミノプロピオン酸アミドの収率はβ−Ｎ，Ｎ−ジエ
チルアミノプロピオン酸メチル基準で92％であった。
【００２７】比較例１ 実施例１において、ナトリウムメチラートを当初より加
えて反応させた。すなわち、ナトリウムメチラート、ジ
エチルアミン、p-N-イソプロピルアミノフェニレンジア
ミン、アクリル酸メチルの順に、それぞれ実施例１に用
いたのと同じ量を送入した。その結果、10分後に激しい
発熱があった。発熱がおさまった後、常圧還流条件下で
46時間撹拌した。アクリル酸メチル基準でＮ，Ｎ−ジエ
チル−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドが３％の
収率で得られた。更にこれにメタノールを48ｇ（1.5 モ
ル）加え、常圧還流条件下で12時間撹拌した。Ｎ，Ｎ−
ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドのア
クリル酸メチル基準の収率は３％のままであった。
えて反応させた。すなわち、ナトリウムメチラート、ジ
エチルアミン、p-N-イソプロピルアミノフェニレンジア
ミン、アクリル酸メチルの順に、それぞれ実施例１に用
いたのと同じ量を送入した。その結果、10分後に激しい
発熱があった。発熱がおさまった後、常圧還流条件下で
46時間撹拌した。アクリル酸メチル基準でＮ，Ｎ−ジエ
チル−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドが３％の
収率で得られた。更にこれにメタノールを48ｇ（1.5 モ
ル）加え、常圧還流条件下で12時間撹拌した。Ｎ，Ｎ−
ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸アミドのア
クリル酸メチル基準の収率は３％のままであった。
【００２８】比較例２ 還流冷却装置を備えた１Lit.ガラス製フラスコを窒素置
換し、室温にてこれにジエチルアミン 330ｇ（4.5 モ
ル）、アクリル酸メチル 132ｇ（1.5 モル）を送入し
た。アルカリ金属アルコラートを添加することなく、窒
素雰囲気中、常圧還流条件下、65℃で46時間撹拌した。
Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸ア
ミドの収率は仕込みアクリル酸メチル基準で１％であっ
た。
換し、室温にてこれにジエチルアミン 330ｇ（4.5 モ
ル）、アクリル酸メチル 132ｇ（1.5 モル）を送入し
た。アルカリ金属アルコラートを添加することなく、窒
素雰囲気中、常圧還流条件下、65℃で46時間撹拌した。
Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノプロピオン酸ア
ミドの収率は仕込みアクリル酸メチル基準で１％であっ
た。
【００２９】比較例３ １Lit.ガラス製オートクレーブを窒素置換し、これにジ
エチルアミン 330ｇ（4.5 モル）、アクリル酸メチル 1
32ｇ（ 1.5モル）を送入した。アルカリ金属アルコラー
トを添加することなく、 180℃にて24時間撹拌した。こ
の際に発生した反応圧力は15kg／cm2 G であった。この
場合におけるＮ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノプ
ロピオン酸アミドの収率は仕込みアクリル酸メチル基準
で84％であった。
エチルアミン 330ｇ（4.5 モル）、アクリル酸メチル 1
32ｇ（ 1.5モル）を送入した。アルカリ金属アルコラー
トを添加することなく、 180℃にて24時間撹拌した。こ
の際に発生した反応圧力は15kg／cm2 G であった。この
場合におけるＮ，Ｎ−ジエチル−β−ジエチルアミノプ
ロピオン酸アミドの収率は仕込みアクリル酸メチル基準
で84％であった。
【００３０】実施例４ 実施例１において、アクリル酸メチルの代わりにアクリ
ル酸エチル、ナトリウムメチラートの代わりにナトリウ
ムエチラートをそれぞれ同モル数で使用した他は全て同
様に行なった。その結果、Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエ
チルアミノプロピオン酸アミドの収率は仕込みアクリル
酸エチル基準で87％であった。
ル酸エチル、ナトリウムメチラートの代わりにナトリウ
ムエチラートをそれぞれ同モル数で使用した他は全て同
様に行なった。その結果、Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−ジエ
チルアミノプロピオン酸アミドの収率は仕込みアクリル
酸エチル基準で87％であった。
【００３１】実施例５ 還流冷却装置を備えた１Lit.ガラス製フラスコを窒素置
換し、室温にてこれにジエチルアミン 318ｇ（4.3 モ
ル）、p-メトキシヒドロキノン15ppm を含有するアクリ
ル酸ブチル 410ｇ（3.2 モル）を送入した。窒素雰囲気
中、これに水酸化カリウム 1.3ｇ（0.2 モル）を加え、
常圧還流条件下にて10時間撹拌を続け、反応させた。固
形分を濾別により除去した後、これにリン酸二水素ナト
リウム１ｇを加えて蒸留を行ない、β−ジエチルアミノ
プロピオン酸ブチルをアクリル酸ブチル基準で77％の収
率で得た。次に、鉱油に分散された60重量％水素化ナト
リウム0.82ｇ（0.02モル相当）に、ジエチルアミン30ｇ
（4.3 モル）、及び上記で得られたβ−ジエチルアミノ
プロピオン酸ブチル40ｇ（0.2 モル）を加え、常圧還流
条件下で27時間撹拌した。室温まで冷却した後、これに
85重量％リン酸水溶液 1.5ｇ（0.013 モル相当）を加
え、50℃に昇温し、１時間撹拌した。次に、固形分を濾
別により除去した後、濃縮し、Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−
ジエチルアミノプロピオン酸アミドを得た。収率は、仕
込みβ−ジエチルアミノプロピオン酸ブチル基準で85％
であった。
換し、室温にてこれにジエチルアミン 318ｇ（4.3 モ
ル）、p-メトキシヒドロキノン15ppm を含有するアクリ
ル酸ブチル 410ｇ（3.2 モル）を送入した。窒素雰囲気
中、これに水酸化カリウム 1.3ｇ（0.2 モル）を加え、
常圧還流条件下にて10時間撹拌を続け、反応させた。固
形分を濾別により除去した後、これにリン酸二水素ナト
リウム１ｇを加えて蒸留を行ない、β−ジエチルアミノ
プロピオン酸ブチルをアクリル酸ブチル基準で77％の収
率で得た。次に、鉱油に分散された60重量％水素化ナト
リウム0.82ｇ（0.02モル相当）に、ジエチルアミン30ｇ
（4.3 モル）、及び上記で得られたβ−ジエチルアミノ
プロピオン酸ブチル40ｇ（0.2 モル）を加え、常圧還流
条件下で27時間撹拌した。室温まで冷却した後、これに
85重量％リン酸水溶液 1.5ｇ（0.013 モル相当）を加
え、50℃に昇温し、１時間撹拌した。次に、固形分を濾
別により除去した後、濃縮し、Ｎ，Ｎ−ジエチル−β−
ジエチルアミノプロピオン酸アミドを得た。収率は、仕
込みβ−ジエチルアミノプロピオン酸ブチル基準で85％
であった。
【００３２】実施例６〜11 実施例１と同様な操作により、アクリル酸メチルと種々
のアミンを反応させ、Ｎ−アルキル−β−アルキルアミ
ノプロピオン酸アミドを製造した。これらの実施例で
は、アクリル酸メチルの60％以上がβ−Ｎ，Ｎ−ジエチ
ルアミノプロピオン酸メチルに転化した後にナトリウム
メチラートを加えた。その結果を表１に示す。なお、実
施例８，９は、実施例１に同じフラスコを用い、また、
実施例６，７，10，11は、ガラス製オートクレーブある
いはステンレス製反応器を用いて行なった。表１におい
て、触媒の当量数とは、仕込みアクリル酸メチルの当量
に対するナトリウムメチラートの当量数であり、製品収
率とは、仕込みアクリル酸メチル基準の得られたＮ−ア
ルキル−β−アルキルアミノプロピオン酸アミドの収率
である。
のアミンを反応させ、Ｎ−アルキル−β−アルキルアミ
ノプロピオン酸アミドを製造した。これらの実施例で
は、アクリル酸メチルの60％以上がβ−Ｎ，Ｎ−ジエチ
ルアミノプロピオン酸メチルに転化した後にナトリウム
メチラートを加えた。その結果を表１に示す。なお、実
施例８，９は、実施例１に同じフラスコを用い、また、
実施例６，７，10，11は、ガラス製オートクレーブある
いはステンレス製反応器を用いて行なった。表１におい
て、触媒の当量数とは、仕込みアクリル酸メチルの当量
に対するナトリウムメチラートの当量数であり、製品収
率とは、仕込みアクリル酸メチル基準の得られたＮ−ア
ルキル−β−アルキルアミノプロピオン酸アミドの収率
である。
【００３３】
【表１】
【００３４】実施例12〜16 実施例１と同様な操作を、ステンレス製反応器を用いて
メタクリル酸メチルと種々のアミンを加圧下で反応さ
せ、それぞれ、β−アルキルアミノプロピオン酸アミド
を得た。その結果を表２に示す。これらの実施例では、
メタクリル酸メチルの60％以上がβ−アルキルアミノイ
ソ酪酸メチルに転化した後にナトリウムメチラートを加
えた。表２において、触媒の当量数とは、仕込みメタク
リル酸メチルの当量に対するナトリウムメチラートの当
量数であり、製品収率とは、仕込みメタクリル酸メチル
基準の得られたＮ−アルキル−β−アルキルアミノ−α
−メチルプロピオン酸アミドの収率である。
メタクリル酸メチルと種々のアミンを加圧下で反応さ
せ、それぞれ、β−アルキルアミノプロピオン酸アミド
を得た。その結果を表２に示す。これらの実施例では、
メタクリル酸メチルの60％以上がβ−アルキルアミノイ
ソ酪酸メチルに転化した後にナトリウムメチラートを加
えた。表２において、触媒の当量数とは、仕込みメタク
リル酸メチルの当量に対するナトリウムメチラートの当
量数であり、製品収率とは、仕込みメタクリル酸メチル
基準の得られたＮ−アルキル−β−アルキルアミノ−α
−メチルプロピオン酸アミドの収率である。
【００３５】
【表２】
【００３６】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、α，β−不
飽和カルボン酸エステルと脂肪族アミンとからＮ−アル
キル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを製造する
に際し、従来では不可能であった低温かつ低圧の条件下
でも収率よく得ることができる。すなわち、本発明の製
造方法内で行なった実施例１〜16では、反応温度40〜10
0 ℃でかつ反応圧力も常圧ないしは精々 1.9kg／cm2 G
であり、しかもその条件下において70〜94％の高収率で
得ることが可能である。これに対し、アルカリ金属アル
コラートを当初より加えた比較例１、及びそれを用いな
い比較例２では、その収率が数％でしかなく、また、ア
ルカリ金属アルコラートを用いずに本実施例並みの収率
を得ようとすれば、比較例３のごとく、180℃かつ15kg
／cm2 G のような高温高圧の条件が必要となる。また、
本発明の製造方法では、反応後におけるアルカリ金属ア
ルコラートの処理も容易であり、しかも環境を汚染する
ことが少ない。したがって、工業的にＮ−アルキル−β
−アルキルアミノカルボン酸アミドを製造する際には、
本発明の製造方法が好適に利用できる。
飽和カルボン酸エステルと脂肪族アミンとからＮ−アル
キル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを製造する
に際し、従来では不可能であった低温かつ低圧の条件下
でも収率よく得ることができる。すなわち、本発明の製
造方法内で行なった実施例１〜16では、反応温度40〜10
0 ℃でかつ反応圧力も常圧ないしは精々 1.9kg／cm2 G
であり、しかもその条件下において70〜94％の高収率で
得ることが可能である。これに対し、アルカリ金属アル
コラートを当初より加えた比較例１、及びそれを用いな
い比較例２では、その収率が数％でしかなく、また、ア
ルカリ金属アルコラートを用いずに本実施例並みの収率
を得ようとすれば、比較例３のごとく、180℃かつ15kg
／cm2 G のような高温高圧の条件が必要となる。また、
本発明の製造方法では、反応後におけるアルカリ金属ア
ルコラートの処理も容易であり、しかも環境を汚染する
ことが少ない。したがって、工業的にＮ−アルキル−β
−アルキルアミノカルボン酸アミドを製造する際には、
本発明の製造方法が好適に利用できる。
Claims (4)
- 【請求項１】 一般式（１）（化１） 【化１】 （式中、Ｒ1 は水素又はメチル基を示し、Ｒ2 は炭素数
１〜８のアルキル基を示す。）で表されるα，β−不飽
和カルボン酸エステルと一般式（２）（化２） 【化２】Ｒ3 −ＮＨ−Ｒ4 （２） （式中、Ｒ3 は水素、炭素数１〜４のアルキル基、又は
アリル基を示し、Ｒ4 は炭素数１〜４のアルキル基、ア
リル基、メトキシプロピル基、ジメチルアミノプロピル
基、又はシクロヘキシル基を示す。また、Ｒ3 及びＲ4
がメチレン基を介する結合を形成していてもよい。）で
表される脂肪族アミンとから、一般式（３）（化３） 【化３】 （式中、Ｒ1 ，Ｒ2 ，Ｒ3 ，Ｒ4 は前記に同じ。）で表
されるβ−アルキルアミノカルボン酸エステルの生成を
経た後に、一般式（４）（化４） 【化４】 （式中、Ｒ1 ，Ｒ3 ，Ｒ4 は前記に同じ。）で表される
Ｎ−アルキル−β−アルキルアミノカルボン酸アミドを
生成させ、次に、このＮ−アルキル−β−アルキルアミ
ノカルボン酸アミドを分解して脂肪族アミンを脱離さ
せ、一般式（５）（化５） 【化５】 （式中、Ｒ1 ，Ｒ3 ，Ｒ4 は前記に同じ。）で表される
Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドを製造
するに際し、前記一般式（１）（化１）で表されるα，
β−不飽和カルボン酸エステルが、前記一般式（３）
（化３）で表されるβ−アルキルアミノカルボン酸エス
テルに転化し始めた後に、反応系にアルカリ金属アルコ
ラートを作用させることを特徴とするＮ−アルキル−
α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法。 - 【請求項２】 α，β−不飽和カルボン酸エステルの30
％以上がβ−アルキルアミノカルボン酸エステルに転化
した後に、反応系内にアルカリ金属アルコラートを作用
させる請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 α，β−不飽和カルボン酸エステルの70
％以上がβ−アルキルアミノカルボン酸エステルに転化
した後に、反応系内にアルカリ金属アルコラートを作用
させる請求項１記載の製造方法。 - 【請求項４】 脂肪族アミンがジメチルアミン、ジエチ
ルアミン、ジプロピルアミン、又はピペリジンである請
求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29300293A JPH07145122A (ja) | 1993-11-24 | 1993-11-24 | Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29300293A JPH07145122A (ja) | 1993-11-24 | 1993-11-24 | Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07145122A true JPH07145122A (ja) | 1995-06-06 |
Family
ID=17789208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29300293A Pending JPH07145122A (ja) | 1993-11-24 | 1993-11-24 | Ｎ−アルキル−α，β−不飽和カルボン酸アミドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07145122A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1993
- 1993-11-24 JP JP29300293A patent/JPH07145122A/ja active Pending
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