JPH072381B2 - 管内面の硬質チューブライニング工法 - Google Patents
管内面の硬質チューブライニング工法Info
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- JPH072381B2 JPH072381B2 JP18090989A JP18090989A JPH072381B2 JP H072381 B2 JPH072381 B2 JP H072381B2 JP 18090989 A JP18090989 A JP 18090989A JP 18090989 A JP18090989 A JP 18090989A JP H072381 B2 JPH072381 B2 JP H072381B2
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は管内面の硬質チューブライニング工法、詳しく
は、ライニング形成後に経時的に生ずるチューブライニ
ングの長さ方向の収縮傾向を防止できるような硬質チュ
ーブライニング工法に関する。
は、ライニング形成後に経時的に生ずるチューブライニ
ングの長さ方向の収縮傾向を防止できるような硬質チュ
ーブライニング工法に関する。
従来技術とその問題点 従来管の内面ライニング工法として、管内に挿入した硬
質チューブライニングを、該チューブ内からの加熱加圧
により管半径方向に膨脹し管内面にライニングする所謂
硬質チューブライニング工法が提案され（例えば特開昭
58-88281号公報参照）、保形性にして高強度，高品質の
チューブライニングが得られるという点で注目されてい
る。
質チューブライニングを、該チューブ内からの加熱加圧
により管半径方向に膨脹し管内面にライニングする所謂
硬質チューブライニング工法が提案され（例えば特開昭
58-88281号公報参照）、保形性にして高強度，高品質の
チューブライニングが得られるという点で注目されてい
る。
ところがこのような硬質チューブライニング工法に於て
は、得られたチューブライニング内にどうしても加熱加
圧膨脹時の応力が残留し、この内部残留応力により経時
的に長さ方向に収縮する傾向となり、寸法安定性の点で
問題点があることが判明した。
は、得られたチューブライニング内にどうしても加熱加
圧膨脹時の応力が残留し、この内部残留応力により経時
的に長さ方向に収縮する傾向となり、寸法安定性の点で
問題点があることが判明した。
本発明はこのような従来の問題点を一掃することを目的
としてなされたものである。
としてなされたものである。
問題点を解決するための手段 本発明は、管内挿入の硬質プラスチックチューブを該
チューブ内流通の加熱加圧流体により加熱加圧しつつ管
半径方向に膨脹し管内面にライニングする硬質チューブ
ライニング工法に於て、内周面に環状凹溝を有する端末
リングを上記管内の両端部に嵌装固定した状態で、常法
に従い上記チューブの加熱加圧膨脹を行なうことによ
り、上記リングの内周面を含む管内全長に亘り硬質チュ
ーブライニングを形成すると同時に該ライニングの両端
部の一部を上記リングの環状凹溝内に環状に膨出させて
係止し、次に環状膨出部に環状凹溝内に開口する注入孔
を穿孔し、該注入孔を通じ上記凹溝内に樹脂系接着剤を
注入充填することにより、環状膨出部を上記凹溝への係
止状態を保持させた状態のままで上記リングに接着一体
化することを特徴とする管内面の硬質チューブライニン
グ工法及び管内挿入の硬質プラスチックチューブを該
チューブ内流通の加熱加圧流体により加熱加圧しつつ管
半径方向に膨脹し、管内面にライニングする硬質チュー
ブライニング工法に於て、上記管の両端部の内周面に環
状凹溝を形成した状態で、常法に従い上記チューブの加
熱加圧膨脹を行なうことにより、上記管内の全長に亘り
硬質チューブライニングを形成すると同時に該ライニン
グの両端部の一部を上記環状凹溝内に環状に膨出させて
係止し、次に環状膨出部に環状凹溝内に開口する注入孔
を穿孔し、該注入孔を通じ上記凹溝内に樹脂系接着剤を
注入充填することにより、環状膨出部を上記凹溝への係
止状態を保持させた状態のままで上記管に接着一体化す
ることを特徴とする管内面の硬質チューブライニング工
法に係る。
チューブ内流通の加熱加圧流体により加熱加圧しつつ管
半径方向に膨脹し管内面にライニングする硬質チューブ
ライニング工法に於て、内周面に環状凹溝を有する端末
リングを上記管内の両端部に嵌装固定した状態で、常法
に従い上記チューブの加熱加圧膨脹を行なうことによ
り、上記リングの内周面を含む管内全長に亘り硬質チュ
ーブライニングを形成すると同時に該ライニングの両端
部の一部を上記リングの環状凹溝内に環状に膨出させて
係止し、次に環状膨出部に環状凹溝内に開口する注入孔
を穿孔し、該注入孔を通じ上記凹溝内に樹脂系接着剤を
注入充填することにより、環状膨出部を上記凹溝への係
止状態を保持させた状態のままで上記リングに接着一体
化することを特徴とする管内面の硬質チューブライニン
グ工法及び管内挿入の硬質プラスチックチューブを該
チューブ内流通の加熱加圧流体により加熱加圧しつつ管
半径方向に膨脹し、管内面にライニングする硬質チュー
ブライニング工法に於て、上記管の両端部の内周面に環
状凹溝を形成した状態で、常法に従い上記チューブの加
熱加圧膨脹を行なうことにより、上記管内の全長に亘り
硬質チューブライニングを形成すると同時に該ライニン
グの両端部の一部を上記環状凹溝内に環状に膨出させて
係止し、次に環状膨出部に環状凹溝内に開口する注入孔
を穿孔し、該注入孔を通じ上記凹溝内に樹脂系接着剤を
注入充填することにより、環状膨出部を上記凹溝への係
止状態を保持させた状態のままで上記管に接着一体化す
ることを特徴とする管内面の硬質チューブライニング工
法に係る。
作用 本発明工法に於ては、硬質チューブライニング工法の両
端部の一部がライニング工程中に管の両端部内周面の環
状凹溝内に環状に膨出し係止されると共にこの環状膨出
部はライニング形成後にその注入孔より環状凹溝内に注
入充填された接着剤により、上記凹溝への係止状態を保
持した状態のままで、管内周面に接着一体化されるの
で、上記ライニングの両端部は、管の両端部にしっかり
と固定されることになり、この両端固定により内部残留
応力に基づく管軸方向の収縮傾向に充分に対向でき、寸
法安定性のよい硬質チューブライニングが得られる。
端部の一部がライニング工程中に管の両端部内周面の環
状凹溝内に環状に膨出し係止されると共にこの環状膨出
部はライニング形成後にその注入孔より環状凹溝内に注
入充填された接着剤により、上記凹溝への係止状態を保
持した状態のままで、管内周面に接着一体化されるの
で、上記ライニングの両端部は、管の両端部にしっかり
と固定されることになり、この両端固定により内部残留
応力に基づく管軸方向の収縮傾向に充分に対向でき、寸
法安定性のよい硬質チューブライニングが得られる。
実施例 以下に本発明工法の１実施例を添附図面にもとづき説明
すると、次の通りである。
すると、次の通りである。
本発明工法は管の両端部の内周面に直接環状凹溝を形成
する直接工法と、管の両端部に、円周面に環状凹溝を有
する端末リングを嵌装固定することによって、管の両端
部の内周面に間接的に環状凹溝を形成する間接工法の両
工法を包含する。
する直接工法と、管の両端部に、円周面に環状凹溝を有
する端末リングを嵌装固定することによって、管の両端
部の内周面に間接的に環状凹溝を形成する間接工法の両
工法を包含する。
第１〜５図は端末リングを用いる間接工法の各種の実施
態様を示している。
態様を示している。
本発明の間接工法に於ては、管（１）内に硬質チューブ
ライニングを形成するための硬質プラスチックチューブ
（２）と、上記ライニングに経時的に生じる管軸方向の
収縮傾向を防止することを目的として管（１）内の両端
部に嵌装固定される端末リング（３）とが用いられる。
ライニングを形成するための硬質プラスチックチューブ
（２）と、上記ライニングに経時的に生じる管軸方向の
収縮傾向を防止することを目的として管（１）内の両端
部に嵌装固定される端末リング（３）とが用いられる。
硬質プラスチックチューブ（２）は円環状で上記管
（１）及びリング（３）に挿通可能な外径を有し、スチ
ーム等の加熱加圧流体による加熱加圧膨脹を可能とする
ために、ポリ塩化ビニル，ポリエチレン，ポリプロピレ
ン等のような比較的低軟化点（例えば60〜100℃程度）
の熱可塑性プラスチック製のものが用いられる。
（１）及びリング（３）に挿通可能な外径を有し、スチ
ーム等の加熱加圧流体による加熱加圧膨脹を可能とする
ために、ポリ塩化ビニル，ポリエチレン，ポリプロピレ
ン等のような比較的低軟化点（例えば60〜100℃程度）
の熱可塑性プラスチック製のものが用いられる。
第１〜３図に示された実施例に於て端末リング（３）は
金属又は合成樹脂製であって管（１）の内径（直径）と
略々同径の外径（直径）を有し、該リング（３）には、
外周面の外端部に管（１）端面への係止用鍔部（3a）
が、また内周面の中央部に環状凹溝（3b）が、更にまた
内周面の外側よりの部分に外開き状テーパ部（3c）が、
更にまた内周面の内側よりの部分に内開き状テーパ部
（3d）が、それぞれ形成されている。
金属又は合成樹脂製であって管（１）の内径（直径）と
略々同径の外径（直径）を有し、該リング（３）には、
外周面の外端部に管（１）端面への係止用鍔部（3a）
が、また内周面の中央部に環状凹溝（3b）が、更にまた
内周面の外側よりの部分に外開き状テーパ部（3c）が、
更にまた内周面の内側よりの部分に内開き状テーパ部
（3d）が、それぞれ形成されている。
施工に際しては、先ず最初に管（１）内の両端部に端末
リング（３）（３）が嵌装される。この嵌装状態に於て
は上記リング（３）の鍔部（3a）が管（１）の外端面に
係止しており、この係止により端末リング（３）の管
（１）内方への移動が防止される。端末リング（３）の
管（１）外方への移動を防止するために、該リング
（３）をエポキシ系接着剤などの接着剤層（４）を介し
て管（１）の内面に接着固定することができる。端末リ
ング（３）は嵌装状態に於て管（１）内方へ移動しなけ
ればよく、管（１）外方への移動を防止する接着固定は
場合によっては省略してもよい。
リング（３）（３）が嵌装される。この嵌装状態に於て
は上記リング（３）の鍔部（3a）が管（１）の外端面に
係止しており、この係止により端末リング（３）の管
（１）内方への移動が防止される。端末リング（３）の
管（１）外方への移動を防止するために、該リング
（３）をエポキシ系接着剤などの接着剤層（４）を介し
て管（１）の内面に接着固定することができる。端末リ
ング（３）は嵌装状態に於て管（１）内方へ移動しなけ
ればよく、管（１）外方への移動を防止する接着固定は
場合によっては省略してもよい。
次に硬質プラスチックチューブ（２）が管（１）内の全
長に亘って挿入されると共に、該チューブ（２）の両端
に栓（５），（６）が施され、管（１）への端末リング
（３）（３）の取付けと、管（１）内へのチューブ
（２）挿入は、順序が逆であってもよい。
長に亘って挿入されると共に、該チューブ（２）の両端
に栓（５），（６）が施され、管（１）への端末リング
（３）（３）の取付けと、管（１）内へのチューブ
（２）挿入は、順序が逆であってもよい。
この第１図に示す状態で常法通りチューブ（２）の加熱
加圧膨脹操作が行なわれ、この間チューブ（２）に例え
ば一方栓（５）の供給口（5a）から他方栓（６）の排出
口（6a）に向けて加熱加圧流体例えばスチームが供給さ
れる。チューブ（２）は内部供給のスチームにより加熱
加圧膨脹されて、第２図に示される通り、管（１）内面
にライニングされると同時に両端部に於てその一部が端
末リング（３）の環状凹溝（3b）内に向けて環状に膨出
され、この環状膨出部（２′ａ）に於て上記凹溝（3b）
に係止される。更に上記膨出部（２′ａ）の管軸方向外
側に於てはライニング（２′）がラッパ状に拡張され、
この拡張部（２′ｂ）に於て端末リング（３）の外開き
状テーパ部（3c）に係止される。更に上記膨出部（２′
ａ）の管軸方向内側に於ては端末リング（３）の内開き
状テーパ部（3d）に沿ってスムーズに添接しライニング
される。尚加熱加圧膨脹によるライニング（２′）の形
成後、該ライニング（２′）の冷却固化及びチューブ余
端の切断除去が行なわれることは常法通りである。
加圧膨脹操作が行なわれ、この間チューブ（２）に例え
ば一方栓（５）の供給口（5a）から他方栓（６）の排出
口（6a）に向けて加熱加圧流体例えばスチームが供給さ
れる。チューブ（２）は内部供給のスチームにより加熱
加圧膨脹されて、第２図に示される通り、管（１）内面
にライニングされると同時に両端部に於てその一部が端
末リング（３）の環状凹溝（3b）内に向けて環状に膨出
され、この環状膨出部（２′ａ）に於て上記凹溝（3b）
に係止される。更に上記膨出部（２′ａ）の管軸方向外
側に於てはライニング（２′）がラッパ状に拡張され、
この拡張部（２′ｂ）に於て端末リング（３）の外開き
状テーパ部（3c）に係止される。更に上記膨出部（２′
ａ）の管軸方向内側に於ては端末リング（３）の内開き
状テーパ部（3d）に沿ってスムーズに添接しライニング
される。尚加熱加圧膨脹によるライニング（２′）の形
成後、該ライニング（２′）の冷却固化及びチューブ余
端の切断除去が行なわれることは常法通りである。
硬質チューブライニング工法（２′）を形成した後は第
３図に示されるように該ライニング（２′）の両端部の
環状膨出部（２′ａ）に端末リング（３）の環状凹溝
（3b）内に開口する注入口（７）が形成され、この注入
口（７）より環状凹溝（3b）内にエポキシ樹脂系等の反
応硬化型接着剤（８）が注入充填される。よって環状膨
出部（２′ａ）は上記凹溝（3b）内に注入充填の接着剤
（８）により環状凹溝（3b）への係止状態を保持した状
態のままで端末リング（３）に接着一体化される。
３図に示されるように該ライニング（２′）の両端部の
環状膨出部（２′ａ）に端末リング（３）の環状凹溝
（3b）内に開口する注入口（７）が形成され、この注入
口（７）より環状凹溝（3b）内にエポキシ樹脂系等の反
応硬化型接着剤（８）が注入充填される。よって環状膨
出部（２′ａ）は上記凹溝（3b）内に注入充填の接着剤
（８）により環状凹溝（3b）への係止状態を保持した状
態のままで端末リング（３）に接着一体化される。
硬質チューブライニング（２′）は先に述べたように内
部残留応力により経時的に管軸方向に収縮する傾向とな
るが、本発明工法に於ては、上記ライニング（２′）の
両端部が環状膨出部（２′）に於て、端末リングに係止
状態のもとに接着固定されるので、収縮傾向に拘らずい
つまでも施工当初のライニング状態を保持でき、寸法
（長さ方向）安定性のよい硬質チューブライニングが得
られる。
部残留応力により経時的に管軸方向に収縮する傾向とな
るが、本発明工法に於ては、上記ライニング（２′）の
両端部が環状膨出部（２′）に於て、端末リングに係止
状態のもとに接着固定されるので、収縮傾向に拘らずい
つまでも施工当初のライニング状態を保持でき、寸法
（長さ方向）安定性のよい硬質チューブライニングが得
られる。
硬質チューブライニングの寸法安定性は、ライニング
（２′）両端部のラッパ状拡張部（２′ｂ）を端末リン
グ（３）の外開き状テーパ部（3c）に係止することによ
り一層向上できる。本発明工法に適用される端末リング
（３）の環状凹溝（3b）の巾及び深さは、ライニング
（２′）の環状膨出部（２′ａ）との係止が可能でかつ
該膨脹部（２′ａ）の注入口（７）より注入される接着
剤（８）を緻密充填できる程度の大きさがあればよく、
通常は巾30〜100mm、深さ２〜10mm程度の範囲内から、
管（１）の口径、チューブ（２）の肉厚及び膨脹率など
の施工条件に合わせ適宜選択決定される。
（２′）両端部のラッパ状拡張部（２′ｂ）を端末リン
グ（３）の外開き状テーパ部（3c）に係止することによ
り一層向上できる。本発明工法に適用される端末リング
（３）の環状凹溝（3b）の巾及び深さは、ライニング
（２′）の環状膨出部（２′ａ）との係止が可能でかつ
該膨脹部（２′ａ）の注入口（７）より注入される接着
剤（８）を緻密充填できる程度の大きさがあればよく、
通常は巾30〜100mm、深さ２〜10mm程度の範囲内から、
管（１）の口径、チューブ（２）の肉厚及び膨脹率など
の施工条件に合わせ適宜選択決定される。
また外開き状テーパ部（3c）の傾斜角度は広い範囲から
選択できるが、あまり小さすぎると係止効果が不充分と
なり、またあまり大きすぎても有効断面が小さくなるな
どの好ましくない結果を招く虞れがあるので、通常は５
〜15°程度の角度範囲から適宜選択決定される。
選択できるが、あまり小さすぎると係止効果が不充分と
なり、またあまり大きすぎても有効断面が小さくなるな
どの好ましくない結果を招く虞れがあるので、通常は５
〜15°程度の角度範囲から適宜選択決定される。
端末リング（３）には、第４図に示されるように、内周
面側の環状凹溝（3b）に加え、外周面にも環状凹溝（3
b′）を形成し、之等内外の環状凹溝（3b）（3b′）を
通孔(3b1)…で連通するような構成にすることができ
る。この場合接着剤（８）は内側の環状凹溝（3b）に加
え、通孔(3b1)を通じ外側の環状凹溝（3b′）内にも注
入充填されるので、第２〜３図に示された接着剤層
（４）の適用を省略できる。
面側の環状凹溝（3b）に加え、外周面にも環状凹溝（3
b′）を形成し、之等内外の環状凹溝（3b）（3b′）を
通孔(3b1)…で連通するような構成にすることができ
る。この場合接着剤（８）は内側の環状凹溝（3b）に加
え、通孔(3b1)を通じ外側の環状凹溝（3b′）内にも注
入充填されるので、第２〜３図に示された接着剤層
（４）の適用を省略できる。
また端末リング（３）は第１〜３図に示された鍔部（3
a）による係止手段に代え、第５図に示されるような溶
接手段（11）を適用して管（１）に固定してもよい。こ
のような溶接手段の適用は、フランジ（1a）付鋼管
（１）に対し有用であり、この場合端末リング（３）と
しては鉄などの金属製のものが用いられる。
a）による係止手段に代え、第５図に示されるような溶
接手段（11）を適用して管（１）に固定してもよい。こ
のような溶接手段の適用は、フランジ（1a）付鋼管
（１）に対し有用であり、この場合端末リング（３）と
しては鉄などの金属製のものが用いられる。
端末リング（３）を用いる間接工法は、施工現場に於
て、管（１）の内周面の切削加工を必要としない点で、
直接工法より優れている。
て、管（１）の内周面の切削加工を必要としない点で、
直接工法より優れている。
第６図は本発明工法の他の実施の一例を示し、本実施例
では、管（１）の両端部の内周面に、端末リングを用い
ることなしに、直接環状凹溝（９）と、更にその外側に
必要に応じ外開き状テーパ部（10）を形成する点を除い
て、先の実施例と実質的に異なる所がない。
では、管（１）の両端部の内周面に、端末リングを用い
ることなしに、直接環状凹溝（９）と、更にその外側に
必要に応じ外開き状テーパ部（10）を形成する点を除い
て、先の実施例と実質的に異なる所がない。
本実施例では端末リングを用いないので、管（１）の両
端部の口径を、所定寸法通り維持できるという点で先の
間接工法より優れている。
端部の口径を、所定寸法通り維持できるという点で先の
間接工法より優れている。
効果 本発明工法によれば、加熱加圧膨脹工法の適用により形
成された硬質チューブライニングは、その両端部におい
て管内の両端部に固定されるので、内部に加圧膨脹時の
応力が残留するに拘らず管軸方向に収縮することがなく
なり、寸法安定性のよい硬質チューブライニングを形成
できる特徴を有する。
成された硬質チューブライニングは、その両端部におい
て管内の両端部に固定されるので、内部に加圧膨脹時の
応力が残留するに拘らず管軸方向に収縮することがなく
なり、寸法安定性のよい硬質チューブライニングを形成
できる特徴を有する。
第１〜３図は本発明工法の１実施状況を工程順に示す説
明図、第４図及び第５図は本発明工法に用いられる端末
リングの変更例を示す説明図、第６図は本発明の他の実
施状況を示す要部拡大断面図である。 図に於て、（１）は管、（２）は硬質プラスチックチュ
ーブ、（３）は端末リング、（3a）はその鍔部、（3b）
はその環状凹溝、（3c）は外開き状テーパ部である。
明図、第４図及び第５図は本発明工法に用いられる端末
リングの変更例を示す説明図、第６図は本発明の他の実
施状況を示す要部拡大断面図である。 図に於て、（１）は管、（２）は硬質プラスチックチュ
ーブ、（３）は端末リング、（3a）はその鍔部、（3b）
はその環状凹溝、（3c）は外開き状テーパ部である。
Claims (2)
- 【請求項１】管内挿入の硬質プラスチックチューブを該
チューブ内流通の加熱加圧流体により加熱加圧しつつ管
半径方向に膨脹し管内面にライニングする硬質チューブ
ライニング工法に於て、内周面に環状凹溝を有する端末
リングを上記管内の両端部に嵌装固定した状態で、常法
に従い上記チューブの加熱加圧膨脹を行なうことによ
り、上記リングの内周面を含む管内全長に亘り硬質チュ
ーブライニングを形成すると同時に該ライニングの両端
部の一部を上記リングの環状凹溝内に環状に膨出させて
係止し、次に環状膨出部に環状凹溝内に開口する注入孔
を穿孔し、該注入孔を通じ上記凹溝内に樹脂系接着剤を
注入充填することにより、環状膨出部を上記凹溝への係
止状態を保持させた状態のままで上記リングに接着一体
化することを特徴とする管内面の硬質チューブライニン
グ工法。 - 【請求項２】管内挿入の硬質プラスチックチューブを該
チューブ内流通の加熱加圧流体により加熱加圧しつつ管
半径方向に膨脹し、管内面にライニングする硬質チュー
ブライニング工法に於て、上記管の両端部の内周面に環
状凹溝を形成した状態で、常法に従い上記チューブの加
熱加圧膨脹を行なうことにより、上記管内の全長に亘り
硬質チューブライニングを形成すると同時に該ライニン
グの両端部の一部を上記環状凹溝内に環状に膨出させて
係止し、次に環状膨出部に環状凹溝内に開口する注入孔
を穿孔し、該注入孔を通じ上記凹溝内に樹脂系接着剤を
注入充填することにより、環状膨出部を上記凹溝への係
止状態を保持させた状態のままで上記管に接着一体化す
ることを特徴とする管内面の硬質チューブライニング工
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18090989A JPH072381B2 (ja) | 1989-07-12 | 1989-07-12 | 管内面の硬質チューブライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18090989A JPH072381B2 (ja) | 1989-07-12 | 1989-07-12 | 管内面の硬質チューブライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0343234A JPH0343234A (ja) | 1991-02-25 |
| JPH072381B2 true JPH072381B2 (ja) | 1995-01-18 |
Family
ID=16091416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18090989A Expired - Lifetime JPH072381B2 (ja) | 1989-07-12 | 1989-07-12 | 管内面の硬質チューブライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH072381B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006027118A (ja) * | 2004-07-16 | 2006-02-02 | Sekisui Chem Co Ltd | 既設管内周面の部分補修工法 |
| CN115837742A (zh) * | 2022-10-27 | 2023-03-24 | 杭州莱恩瑟特医疗技术有限公司 | 高分子医用导管管件及其成型方法、连接方法 |
| CN115891132A (zh) * | 2022-10-27 | 2023-04-04 | 杭州莱恩瑟特医疗技术有限公司 | 一种高分子医用导管管件及其连接方法 |
| JP7850110B2 (ja) * | 2023-05-19 | 2026-04-22 | 株式会社クボタケミックス | 止水方法及び止水構造 |
-
1989
- 1989-07-12 JP JP18090989A patent/JPH072381B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0343234A (ja) | 1991-02-25 |
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