JPH07314482A - 樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 寸法精度が高く精密な樹脂成形体を提供す
る。 【構成】 少なくとも２つの板状の部材を有する樹脂成
形体の前記部材の接合部の少なくとも一部に薄肉部を設
け、この薄肉部により、射出成形後の熱可塑性樹脂の収
縮時に各部材に発生する収縮応力を吸収分散し、部材の
変形を防止するように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は樹脂成形体に係り、特に
寸法精度の高い樹脂形成体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より熱可塑性樹脂を射出成形するこ
とによって成形した樹脂成形体が使用されている。この
ような樹脂成形体の形状は、その使用目的に応じて種々
の形状とすることができる。例えば、図１０に示される
樹脂形成体６１は、箱形状の樹脂成形体であり、本体部
６２と蓋部６７とから構成されている。本体部６２は、
板状矩形の底部材６３と、この底部材６３の周縁部から
立ち上がるように形成され、かつ、相互に連接された４
個の側壁部材６４ａ，６４ｂ，６４ｃ，６４ｄを備えて
いる。また、蓋部６７は、側壁部材６４ａの上端部に接
合連設され、接合部において回動可能とされている。こ
のような樹脂成形体は、一般に熱可塑性樹脂を用いて射
出成形により成形される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、２つ以
上の板状の部材を備え、各部材間に接合部を有する樹脂
成形体では、射出成形後の熱可塑性樹脂の収縮時に、各
部材の収縮応力が作用しあって１つの部材、あるいは複
数の部材に形状変形を生じるという問題がある。上述の
樹脂成形体を例にすると、図１１に示されるように側壁
部材６４ｂ，６４ｃ，６４ｄは、底部材６３からの収縮
応力により特にその上端部が本体部６２の内部方向に湾
曲したものとなる。このため、樹脂成形体の寸法精度が
低下してしまい、精密な樹脂成形体を得ることは困難で
あった。

【０００４】このような形状変形に対して、射出成形に
用いる金型を予め調整して、底部の収縮応力が側壁部材
に作用した後の状態で所望の寸法精度が得られるように
するこも可能であるが、使用する熱可塑性樹脂の特性、
樹脂成形体の肉厚等により応力変形の程度が異なるた
め、金型での調整は極めて煩雑となる。

【０００５】本発明は上述のような実情に鑑みてなされ
たものであり、寸法精度が高く精密な樹脂成形体を提供
することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明は少なくとも２つの板状の部材を有
し、各部材の接合部の少なくとも一部に薄肉部を有する
ような構成とした。

【０００７】

【作用】各部材の接合部の少なくとも一部に薄肉部を有
することにより、射出成形後の熱可塑性樹脂の収縮時に
各部材に発生する収縮応力が薄肉部によって吸収分散さ
れ、部材に変形が生じることが防止される。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。

【０００９】図１は本発明の樹脂成形体の一実施例を示
す斜視図である。図１において、樹脂成形体１は２つの
板状部材２ａ，２ｂからなり、板状部材２ｂの端部が板
状部材２ａの一方の面に当接した形状の接合部３を備
え、この接合部３は薄肉部４を有している。薄肉部４
は、樹脂成形体１の各板状部材２ａ，２ｂの肉厚よりも
薄く形成されている。

【００１０】上述のように、板状部材２ａ，２ｂの接合
部３が薄肉部４を有しているので、射出成形後の熱可塑
性樹脂の収縮時に各板状部材２ａ，２ｂに収縮応力が発
生しても、薄肉部４によって収縮応力が吸収分散され、
収縮応力により板状部材が変形するのを防止できる。
尚、図示例では接合部３の一方にのみ凹部が設けられて
薄肉部４が形成されているが、接合部３の両方に凹部を
設けたり、また、凹部を断続的に設けてもよい。

【００１１】図２は本発明の樹脂成形体の他の実施例を
示す斜視図である。図２において、樹脂成形体１１は３
つの板状部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃからなり、３つの
板状部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃの各１端部が相互に当
接した形状の接合部１３を備えている。この接合部１３
は薄肉部１４を有し、薄肉部１４は樹脂成形体１１の各
板状部材１２ａ，１２ｂ，１２ｃの肉厚よりも薄く形成
されている。

【００１２】上述のように、板状部材１２ａ，１２ｂ，
１２ｃの接合部１３が薄肉部１４を有しているので、射
出成形後の熱可塑性樹脂の収縮時に各板状部材１２ａ，
１２ｂ，１２ｃに収縮応力が発生しても、薄肉部１４に
よって収縮応力が吸収分散され、収縮応力により板状部
材が変形するのを防止できる。尚、図示例では接合部１
３のうち、板状部材１２ａと１２ｃとの間に位置する接
合部にのみ凹部が設けられて薄肉部１４が形成されてい
るが、凹部を設ける位置は、板状部材１２ａと１２ｂと
の間、あるいは板状部材１２ｂと１２ｃとの間でもよ
く、また、２以上の凹部を設けてもよい。また、凹部は
図示例のように連続であってもよく、あるいは断続的に
形成されたものでもよい。

【００１３】図３は本発明の樹脂成形体の他の実施例を
示す斜視図である。図３において、樹脂成形体２１は３
つの板状部材２２ａ，２２ｂ，２２ｃからなり、各板状
部材の端部が他の部材の端部に当接した形状の接合部２
３ａ，２３ｂ，２３ｃを備えている。そして、各接合部
２３ａ，２３ｂ，２３ｃは、それぞれ薄肉部２４ａ，２
４ｂ，２４ｃを有している。この薄肉部２４ａ，２４
ｂ，２４ｃは、樹脂成形体２１を構成する各板状部材２
２ａ，２２ｂ，２２ｃの肉厚よりも薄く形成されてい
る。

【００１４】上述のように、板状部材２２ａ，２２ｂ，
２２ｃの接合部２３ａ，２３ｂ，２３ｃが薄肉部２４
ａ，２４ｂ，２４ｃを有しているので、射出成形後の熱
可塑性樹脂の収縮時に各板状部材２２ａ，２２ｂ，２２
ｃに収縮応力が発生しても、薄肉部２４ａ，２４ｂ，２
４ｃによって収縮応力が吸収分散され、収縮応力により
板状部材２２ａ，２２ｂ，２２ｃが変形（図３に想像線
で示したように変形）するのを防止できる。尚、図示例
では、接合部２３ａ，２３ｂ，２３ｃのすべてが薄肉部
２４ａ，２４ｂ，２４ｃを有しているが、接合部２３
ａ，２３ｂ，２３ｃのうち１つ、あるいは２つが薄肉部
を有するものでもよい。さらに、図３に示される実施例
では、樹脂成形体２１の内側から接合部に凹部が設けら
れて薄肉部２４ａ，２４ｂ，２４ｃが形成されている
が、これに限定されるものではない。例えば、図４に示
されるように、樹脂成形体２１の外側から接合部の一部
を削り取ったような形状とすることにより薄肉部２４
ａ，２４ｂ，２４ｃを形成してもよい。そして、樹脂成
形体の外観を重視する場合には、図３に示されるように
樹脂成形体２１の内側から接合部に凹部を設け、樹脂成
形体の内面を重視する場合（正確な容量が要求された
り、液溜りがなく良好な液切れが要求される場合等）に
は、図４に示されるように樹脂成形体２１の外側から接
合部の一部を削り取って薄肉部を形成することができ
る。また、上記の凹部、削り取り部は、接合部に連続し
て設けられたものでもよく、あるいは、断続的なもので
もよい。

【００１５】図５は本発明の樹脂成形体の他の実施例を
示す斜視図である。図５において、樹脂成形体３１は４
つの板状部材３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄからな
り、各板状部材の端部が他の部材の端部に当接した形状
の接合部３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄを備えてい
る。そして、各接合部３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄ
は、それぞれ薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄを
有している。この薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４
ｄは、樹脂成形体３１を構成する各板状部材３２ａ，３
２ｂ，３２ｃ，３２ｄの肉厚よりも薄く形成されてい
る。

【００１６】上述のように、板状部材３２ａ，３２ｂ，
３２ｃ，３２ｄの接合部３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３
ｄが薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄを有してい
るので、射出成形後の熱可塑性樹脂の収縮時に各板状部
材３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄに収縮応力が発生し
ても、薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄによって
収縮応力が吸収分散され、収縮応力により板状部材３２
ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄが変形（図５に想像線で示
したように変形）するのを防止できる。尚、図示例で
は、接合部３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄのすべてが
薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄを有している
が、接合部３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄの少なくと
も１つが薄肉部を有していればよい。さらに、図５に示
される実施例では、樹脂成形体３１の内側から接合部に
凹部が設けられて薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４
ｄが形成されているが、これに限定されるものではな
い。例えば、図６に示されるように、樹脂成形体３１の
外側から接合部の一部を削り取ったような形状とするこ
とにより薄肉部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄを形成
してもよい。そして、樹脂成形体の外観を重視する場合
には、図５に示されるように樹脂成形体３１の内側から
接合部に凹部を設け、樹脂成形体の内面を重視する場合
（正確な容量が要求されたり、液溜りがなく良好な液切
れが要求される場合等）には、図６に示されるように樹
脂成形体３１の外側から接合部の一部を削り取って薄肉
部を形成することができる。また、上記の凹部、削り取
り部は、接合部に連続して設けられたものでもよく、あ
るいは、断続的なものでもよい。

【００１７】図７は本発明の樹脂成形体の他の実施例を
示す斜視図である。図７において、樹脂成形体４１は箱
形状の樹脂成形体であり、本体部４２と蓋部４７とを備
えている。

【００１８】樹脂成形体４１を構成する本体部４２は、
板状矩形の底部材４３と、この底部材４３の周縁部から
立ち上がるように形成された４個の板状の側壁部材４４
ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄを備えている。各側壁部材
は隣接する側壁部材と相互に連接されており、側壁部材
のうち側壁部材４４ａの上端部には蓋部４７が接合連設
されている。この蓋部４７は、側壁部材４４ａとの接合
部において回動可能とされており、側壁部材４４ｂ，４
４ｃ，４４ｄの上端面に当接した状態で本体部４２を閉
塞して密封箱体とすることができる。

【００１９】上記のような本発明の樹脂成形体４１は、
底部材４３と各側壁部材との接合部４５ａ，４５ｂ，４
５ｃ，４５ｄのうち、３か所の接合部４５ｂ，４５ｃ，
４５ｄに薄肉部４６ａ，４６ｂ，４６ｃを有している。
図８は図７に示される樹脂成形体４１のVIII−VIII線に
おける縦断面図である。図８に示されるように、薄肉部
４６ａ，４６ｂ，４６ｃは、樹脂成形体４１の底部材４
３、側壁部材４４ｂ，４４ｃ，４４ｄの肉厚よりも薄く
形成されている。

【００２０】上述のように、底部材４３と側壁部材との
接合部のうち、側壁部材４４ｂ，４４ｃ，４４ｄが立ち
上がっている３か所の接合部４５ｂ，４５ｃ，４５ｄに
薄肉部４６ａ，４６ｂ，４６ｃを設けることにより、射
出成形後の熱可塑性樹脂の収縮時に底部材４３に発生す
る収縮応力を薄肉部４６ａ，４６ｂ，４６ｃによって吸
収分散し、収縮応力が側壁部材４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ
に作用するのを防止できる。このため、側壁部材４４
ｂ，４４ｃ，４４ｄの特に上端部が本体部４２の内側方
向に湾曲する応力変形を防止することができる。

【００２１】尚、上述の実施例では、底部材４３と側壁
部材４４ａとの接合部４５ａには薄肉部が形成されてい
ない。これは、側壁部材４４ａの上端部に蓋部４７が接
合連設されており、底部材４３に発生した収縮応力が側
壁部材４４ａに作用しても、側壁部材４４ａが本体部４
２の内側に湾曲するのを蓋部４７によって防止されるた
めである。

【００２２】また、図８に示される例では、樹脂成形体
４１の内側から接合部に凹部が設けられて薄肉部４６
ａ，４６ｂ，４６ｃが形成されているが、これに限定さ
れるものではない。例えば、図９に示されるように、樹
脂成形体４１の外側から接合部の一部を削り取ったよう
な形状とすることにより薄肉部４６ａ，４６ｂ，４６ｃ
を形成してもよい。そして、樹脂成形体の外観を重視す
る場合には、図８に示されるように樹脂成形体４１の内
側から接合部に凹部を設け、樹脂成形体の内面を重視す
る場合（正確な容量が要求されたり、液溜りがなく良好
な液切れが要求される場合等）には、図９に示されるよ
うに樹脂成形体４１の外側から接合部の一部を削り取っ
て薄肉部を形成することができる。また、上記の凹部、
削り取り部は、接合部に連続して設けられたものでもよ
く、あるいは、断続的なものでもよい。

【００２３】上述のような本発明の樹脂成形体におい
て、薄肉部の厚みは使用する樹脂、樹脂成形体の形状、
使用目的、要求強度等を考慮して適宜設定することがで
き、通常、薄肉部の厚みは樹脂成形体の他の部分の肉厚
の２０〜６０％、好ましくは３０〜４０％の範囲で設定
することができる。

【００２４】上述のような本発明の樹脂成形体は、熱可
塑性樹脂を用いて射出成形により成形される。使用する
熱可塑性樹脂としては、従来から射出成形に使用されて
いるいずれの熱可塑性樹脂であってもよく、例えば、ポ
リエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹
脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテ
レフタレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ＡＢＳ
樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン等のポリアミド
樹脂等を挙げることができる。上記の熱可塑性樹脂のう
ち、特にポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂は熱収
縮率が大きく、このような樹脂を用いた場合に本発明の
効果がより顕著に奏される。

【００２５】本発明の樹脂成形体は公知の射出成形法に
より成形することができ、成形方法に特に限定があるも
のではない。そして、接合部に薄肉部を形成するため
に、成形金型のコア側に加工を施すか、あるいはキャビ
ティー側に加工を施すか、さらには、コア側、キャビテ
ィー側双方に加工を施すか、適宜選択することができ
る。

【００２６】尚、本発明の樹脂成形体は、上述の実施例
に限定されるものではないことは勿論である。例えば、
上述の図１乃至図６に示される実施例の形状を一部に備
えるような樹脂成形体であってもよい。また、図７乃至
図９に示される実施例では底部材の形状は矩形であり、
側壁部材は４個からなっているが、底部材の形状を矩形
以外の多角形等にして、それに対応した側壁部材を備え
るものであってもよい。

【００２７】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば射
出成形後の熱可塑性樹脂の収縮時に板状部材に発生する
収縮応力が、他の板状部材との接合部の少なくとも一部
に設けられた薄肉部により吸収分散され、これにより部
材の応力変形が有効に防止されて、設計段階の寸法精度
を保った高精密な樹脂成形体が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の樹脂成形体の一実施例を示す斜視図で
ある。

【図２】本発明の樹脂成形体の他の実施例を示す斜視図
である。

【図３】本発明の樹脂成形体の他の実施例を示す斜視図
である。

【図４】本発明の樹脂成形体の他の実施例を示す斜視図
である。

【図５】本発明の樹脂成形体の他の実施例を示す斜視図
である。

【図６】本発明の樹脂成形体の他の実施例を示す斜視図
である。

【図７】本発明の樹脂成形体の他の実施例を示す斜視図
である。

【図８】図７に示される樹脂成形体のVIII−VIII線にお
ける縦断面図である。

【図９】図７に示される樹脂成形体の他の態様の断面形
状を示す図８相当図である。

【図１０】従来の樹脂成形体の一例を示す斜視図であ
る。

【図１１】図１０に示される樹脂成形体の平面図であ
る。

【符号の説明】 １，１１，２１，３１，４１…樹脂成形体 ２ａ，２ｂ，１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，２２ａ，２２
ｂ，２２ｃ，３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄ，４３，
４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ…板状部材 ３，１３，２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，３３ａ，３３ｂ，
３３ｃ，３３ｄ，４５ａ，４５ｂ，４５ｃ，４５ｄ…接
合部 ４，１４，２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，３４ａ，３４ｂ，
３４ｃ，３４ｄ，４６ａ，４６ｂ，４６ｃ…薄肉部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも２つの板状の部材を有し、各
   部材の接合部の少なくとも一部に薄肉部を有することを
   特徴とする樹脂成形体。
2. 【請求項２】 １つの部材の端部が他の部材の一方の面
   に当接した形状の接合部を有することを特徴とする請求
   項１に記載の樹脂成形体。
3. 【請求項３】 ３つの部材の各１端部が相互に当接した
   形状の接合部を有することを特徴とする請求項１に記載
   の樹脂成形体。
4. 【請求項４】 少なくとも３つの板状の部材を有し、１
   つの部材の端部が他の部材の端部に当接した形状の接合
   部を有することを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形
   体。
5. 【請求項５】 １つの部材の周縁部から他の部材が立ち
   上がっていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成
   形体。