JPH0742667Y2 - 粉体スラッシュ成形装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本考案は、粉体スラッシュ成形装置の改良に関する。

（従来の技術） 従来より、表皮材を成形する粉体スラッシュ成形装置と
して、例えば実開昭61−120514号公報に開示されている
ように、粉体樹脂成形原料を収容する収容ボックスを表
皮材の開口部形成領域に対応して仕切板で仕切り、上記
開口部形成領域に粉体樹脂成形原料が供給されないよう
にすることにより、開口部を表皮材の成形と同時に形成
するようにしたものが知られている。

（考案が解決しようとする課題） ところが、上記の従来のものでは、収容ボックスを仕切
板で仕切っていることから、この仕切られた部分にはス
ラッシュ層が成形されていないため、該スラッシュ層を
スラッシュ成形用金型から取り出し、上記スラッシュ層
を表皮材として別途用意した成形型において、該表皮材
の裏面にウレタン発泡層からなる基材を成形する場合、
上記スラッシュ層が成形されていない開口部分にウレタ
ン原料が漏れないようにシールを高精度にする必要があ
り、設備費用が高騰するという問題があった。例えば特
開昭62−144910号公報に開示されているように、製品成
形時、基材に設けられた突起を上記表皮材の開口部周り
に圧接させて、樹脂成形原料の漏れを防止するようにし
たものが知られているが、シール性を向上させるために
は、基材の成形精度を高くする必要があり、該基材の成
形金型が高価になる。

一方、例えば特開昭64−77508号公報に開示されている
ように、樹脂成形原料の成形型からの漏れを防止する観
点から予め表皮材に開口部を形成せずに、成形後に上記
表皮材を切り取ることにより開口部を形成することが開
示されている。しかし、この場合には、開口部に相当す
る分だけ表皮材（粉体樹脂成形原料）が無駄になり、不
経済である。

本考案はかかる諸点に鑑みてなされたものであり、その
目的とするところは、シェル型の成形面に対する粉体樹
脂成形原料の供給量を部分的に少なくすることにより、
表皮材の開口部形成領域や端末部分等、製品部分を構成
しない見切り部の厚さを他の部分よりも薄くし、よって
設備費用の低減化を図り、かつシール性を確保し、しか
も粉体樹脂成形原料の無駄を少なくせんとすることにあ
る。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本考案の解決手段は、粉体
樹脂成形原料を収容する収容ボックスと、該収容ボック
スの開口部を覆うシェル型とを備え、該シェル型を加熱
した状態で、その成形面に上記収容ボックスから粉体樹
脂成形原料を供給して表皮材を成形する粉体樹脂成形装
置において、上記シェル型の成形面側に、メッシュ状物
が製品部分を構成しない見切り部に対応するように対向
して配置したことである。

（作用） 上記の構成により、本考案では、シェル型を加熱した状
態で、その成形面に収容ボックスから粉体樹脂成形原料
が供給されて表皮材が成形される。

この際、上記シェル型の成形面側には、メッシュ状物が
製品部分を構成しない見切り部に対応するように対向し
て配置されていることから、該見切り部に対応する成形
面箇所における粉体樹脂成形原料が上記メッシュ状物に
遮られてその供給量が他の箇所に比べて少なくなり、よ
って表皮材の見切り部の厚さが他の部分よりも薄くな
る。したがって、表皮材の裏面にウレタン発泡層からな
る基材を成形する場合、上記見切り部へのウレタン原料
の漏洩を防止した成形型の設備費用の低減化が図られる
とともに、粉体樹脂成形原料の無駄が少なくなる一方、
表皮材の末端部分を基材の裏面側に折り返す場合、その
作業性が向上する。

（実施例） 以下、本考案の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本考案の実施例に係る粉体スラッシュ成形装置
を示し、１は、例えば粒径が150μのポリ塩化ビニル等
の粉体樹脂成形原料Ａ′を収容する収容ボックス、２は
該収容ボックス１の開口部を覆うシェル型であって、該
シェル型２は、フレーム３に支持されて図示しない昇降
装置により昇降するようになされている。

また、上記収容ボックス１の開口部外周には、複数基
（第１図では２基のみ表われる）のクラウプ装置4,4,…
が枠部材5,5に支持されて配置され、該各クランプ装置
４のクランプ作動により上記シェル型２の外周を複数箇
所でクランプして該シェル型２で上記収容ボックス１の
開口部を覆い、パッキン６により上記粉体樹脂成形原料
Ａ′が収容ボックス１から外部に出ないようにしてい
る。

さらに、上記収容ボックス１は、図示しない回転装置に
より上下方向に360°回転可能に構成され、上記シェル
型２を各クランプ装置４でクランプした状態で360°回
転させられる間に、収容ボックス１内の粉体樹脂成形原
料Ａ′を、例えば200℃に加熱されたシェル型２の成形
面（第１図下面）に供給して付着させて上記シェル型２
の型温によって加熱溶融させ、第３図および第４図に示
すような表皮材（スラッシュ層）Ａをスラッシュ成形す
るようになされている。

また、本考案の特徴として、上記シェル型２の成形面側
には、第２図および第３図に拡大詳示するように、網目
が例えば２〜8mmに設定されたメッシュ状物としての金
網７が、表皮材Ａの開口部形成領域や端末部分等、製品
部分を構成しない見切り部a₁，a₁（第４図に斜視を付し
て表わす領域、但し、断面部分を除く）に対応するよう
に、例えば50〜150mmの間隔を隔てて対向して収容ボッ
クス１の開口部端部および支持フレーム８に支持されて
配置されている。そして、第２図に示すように、収容ボ
ックス１を上下方向に180°反転した際、該収容ボック
ス１内の粉体樹脂成形原料Ａ′が加熱されたシェル型２
の成形面に落下して付着するが、上記金網７に対応する
箇所には、上記粉体樹脂成形原料Ａ′が遮られて他の部
分に比べてその供給量が少なくなり、その結果、上記シ
ェル型２の型温により加熱溶融されて成形された表皮材
Ａは、例えば製品部分の厚さが2mmであるのに対し、上
記金網７対応箇所の厚さは1mmと半減化するようになさ
れている。なお、第２図および第３図では、クランプ装
置４を図示省略している。

このように、本実施例では、シェル型２の成形面側に配
置した金網７で、粉体樹脂成形原料Ａ′を製品部分を構
成しない見切り部a₁に対応する成形面箇所において遮
り、その供給量を他の箇所に比べて少なくしたことか
ら、表皮材Ａの見切り部a₁の厚さを他の部分よりも薄く
することができる。したがって、上記表皮材の裏面にウ
レタン発泡層からなる基材を成形する場合、弾性の上記
表皮材をシール面とすることができ、見切り部へのウレ
タン原料の漏洩を防止する成形型の設備費用の低減化を
図ることができる。また、表皮材Ａに開口部がないの
で、表皮材表面側へのウレタン原料の漏洩を確実に防止
することができ、しかも見切り部a₁の厚さを他の部分よ
りも薄くできるので、粉体樹脂成形原料Ａ′の無駄を少
なくすることができて経済的である。

なお、上記実施例では、表皮材Ａの端末部分（見切り部
a₁）が製品部分よりも薄いので、成形品成形後、上記端
末部分を成形品の裏面側に折り返す作業がやり易くなる
というメリットを有する。

（考案の効果） 以上説明したように、本考案によれば、シェル型の成形
面側に、メッシュ状物を製品部分を構成しない見切り部
に対応するように対向して配置したので、見切り部に対
応する成形部分に対する粉体樹脂成形原料の供給量を他
の部分よりも少なくできて、これにより設備費用の低減
化を図ることができ、かつシール性を確保することがで
き、しかも粉体樹脂成形原料の無駄を少なくすることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例に係る粉体スラッシュ成形装置
の縦断面図、第２図は粉体スラッシュ成形装置の反転状
態を示す要部拡大縦断面図、第３図は成形された表皮材
がシェル型に付着した状態を示す粉体スラッシュ成形装
置の要部拡大縦断面図、第４図は表皮材の斜視図であ
る。 １……収容ボックス ２……シェル型 ７……金網（メッシュ状物） Ａ……表皮材 Ａ′……粉体樹脂成形原料 a₁……見切り部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】粉体樹脂成形原料を収容する収容ボックス
   と、該収容ボックスの開口部を覆うシェル型とを備え、
   該シェル型を加熱した状態で、その成形面に上記収容ボ
   ックスから粉体樹脂成形原料を供給して表皮材を成形す
   る粉体樹脂成形装置であって、上記シェル型の成形面側
   には、メッシュ状物が製品部分を構成しない見切り部に
   対応するように対向して配置されていることを特徴とす
   る粉体スラッシュ成形装置。