JPH0749202B2 - 表皮一体成形シートの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、シートカバー内に合成樹脂発泡原液を注入、
発泡させてクッション体と表皮とが一体化された表皮一
体成形シートの製造方法に関するものである。

（従来の技術） 織物、編物等のファブリック地よりなる表皮材を用いた
シートは、肌触りがよくて高級感に富むので自動車、電
車、飛行機等の座席シートや、高級家具用の椅子等に広
く使用されており、その製造方法としては、ファブリッ
ク地よりなるシートカバー内に合成樹脂発泡原液を注入
して加熱することにより発泡、成形することが行われて
いた。ところが、上記成形法においては、合成樹脂発泡
原液がファブリック地よりなる表皮材に含浸してシミ出
し現象が生じたり、樹脂原液の硬化による風合の劣化等
があって成形効率を非常に悪いものとしていた。そこ
で、特開昭54−152560号公報に見られるように、ファブ
リック地よりなる表皮材の裏面に通気性のない合成樹脂
のフィルム層や防水処理コーティング層を形成しておく
ことにより樹脂原液の含浸をなくすようにした表皮一体
成形シートの製造方法が提案されているが、通気性のな
いフィルム層や防水処理コーティング層では発泡体との
間にエアー溜りが発生し、良質の発泡体が得られないと
いう欠点があるうえに成形工程を複雑にした生産コスト
を非常に高価なものとするという欠点があった。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は上記のような従来の問題点を解決して、表皮材
へのシミ出しや樹脂原液の硬化などをなくして見栄え、
風合が優れ、しかも、エアー溜りなく良質の発泡体が得
られるうえに生産コストも非常に廉価なものとすること
ができる表皮一体成形シートの製造方法を提供するため
に完成されたものである。

（課題を解決するための手段） 上記の課題を解決するためになされた本発明の表皮一体
成形シートの製造方法は、ファブリック地の裏面に多孔
性褥材層が形成された表皮材よりなるシートカバー内に
合成樹脂発泡原液を注入、発泡させてクッション体を一
体に成形する表皮一体成形シートの製造方法において、
前記合成樹脂発泡原液の注入前に前記多孔性褥材層に合
成樹脂のマイクロカプセル微粒子をコーティング後熱膨
張させたバリヤ層を形成しておき、このシートカバー内
に合成樹脂発泡原液を注入、発泡させることを特徴とす
るものである。

（実施例） 以下、本発明を図面を参考にして詳細に説明する。

（１）はファブリック地（２）の裏面に多孔性褥材層
（３）としてのスラブウレタンフォーム層をラミネート
したファブリック系の表皮材である。ファブリック地
（２）はポリアミド系繊維やポリエステル系繊維などの
素材からなる織物で、任意の模様が形成してあり、多孔
性褥材層（３）としてのスラブウレタンフォーム層は、
密度が0.02〜0.03g/cm₃の廉価な中密度のもので、その
厚みは５〜10mm程度とし、このスラブウレタンフォーム
層の表面には第１図に示すように、合成樹脂のマイクロ
カプセル微粒子のコーティング層（４）を形成してお
く。このコーティング層（４）は例えばアクリル樹脂、
ポリウレタン樹脂、EVA等の合成樹脂バインダー中に10
〜30重量％の後記するようにマイクロカプセル微粒子を
混合攪拌してコーティング液を作成し、これをスプレー
ガンにより任意の塗布量でスプレーコーティングするも
のである。また、この合成樹脂のマイクロカプセル微粒
子としては、例えばビニリデンクロライドとアクリロニ
トソルのコーポリマーを殻とし、ブタンガスを内包させ
てカプセル化した10μ程度の径の中の中空の熱膨張性プ
ラスチックマイクロスフェアー（日本フィライト（株）
製：商品名エクスパンセル）等を用いる。そして、この
ようなコーティング層（４）を形成、乾燥後に必要に応
じて生地を裁断、縫合して所定形状のシートカバー地を
作成する。そして、このシートカバーを100℃前後で１
〜３分間加熱して前記コーティング層（４）を第２図に
示すような前記マイクロカプセル微粒子の膨張によって
通気性を低下させるバリヤ層（５）に形成する。このよ
うにしてシートカバーを作成したら、これを第３図に示
すような周知の発泡成形型に移す。すなわち、前記工程
で作成したシートカバーを下型（６）内にセットすると
ともに、上型（７）の注入口（８）より合成樹脂発泡原
液を注入し、加熱して該合成樹脂発泡原液を発泡させて
シートカバー内にクッション体（９）を一体成形する。
更にその後60℃で数分間のキュアー工程を経て、上下型
を開いて取り出して表皮一体成形シートとする。

このようにして得られた製品は、第４図に示すように、
合成樹脂発泡原液がバリヤ層（５）によって表皮材
（１）側へ浸透されないので、樹脂原液のシミ出しや多
孔性褥材層としてのスラブウレタンフォーム層での樹脂
原液の硬化がしない。また、前記のバリヤ層（５）は熱
膨張したマイクロカプセル微粒子とバインダーとの間に
僅かに通気性を有するものであるので、クッション体
（９）との間にエアー溜りを形成することもない。な
お、前記のバリヤ層（５）の通気度はコーティング液の
マイクロカプセル微粒子の含有量や塗布量等を調整する
ことにより任意のものとすることができることはいうま
でもない。

実施例 １ ファブリック地の裏面に密度0.02g/cm³、厚み5mmのスラ
ブウレタンウフォームをラミネートしたファブリック系
の表皮材の該スラブウレタンフォーム層に合成樹脂のマ
イクロカプセル微粒子（日本フィライト（株）製：エク
スパンシルWU＃642）を15重量％、残部をアクリル樹脂
でなるコーティング液を70g/m²の割合でスプレーコーテ
ィングし、乾燥後にこれを裁断、縫製して自動車用シー
トカバー地を作成した。次に、この自動車用シートカバ
ー地を120℃で１分加熱して合成樹脂のマイクロカプセ
ル微粒子よりなるコーティング層をバリヤ層化したうえ
発泡成形型内へセットし、常法により発泡性ウレタン原
液を注入、加熱して発泡させ自動車用表皮一体成形シー
トを作成した。

このようにして得られた自動車用表皮一体成形シート
は、ファブリック地表面にウレタン原液のシミ出しは全
く見られないうえに多孔性褥材層に樹脂原液の硬化した
部分もなく、更にはシート内部に空気溜りもなく優れた
見栄え、風合、感触を備えたものであった。

（発明の効果） 以上の説明からも明らかなように、本発明は合成樹脂の
マイクロカプセル微粒子をファブリック地の裏面に形成
してある多孔性褥材層にコーティングしてこれを熱膨張
させることによりバリヤ層に形成してあるシートカバー
を用いたので、合成樹脂発泡原液が表皮材のファブリッ
ク地表面にシミ出したり多孔性褥材層に樹脂原料の硬化
が生じることを完全に防止して見栄え、風合、感触等の
優れた表皮一体成形シートを生産できるものであり、更
には、従来表皮材裏面にフィルムをラミネートした場合
に問題となっていたエアー溜りの発生も完全に防止でき
るものであり、成形工程も簡単で生産コストも廉価なも
のとすることができる等種々の利点と相俟ち、本発明は
従来の問題点を一掃した表皮一体成形シートの製造方法
として、産業の発展に寄与するところ極めて大である。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明に用いるシートカバー地の加熱前におけ
る部分拡大断面図、第２図は同じく加熱後における部分
拡大断面図、第３図は発泡工程の断面図、第４図は本発
明により得られた製品の部分拡大断面図である。 （１）：表皮材、（２）：ファブリック地、（３）：多
孔性褥材層、（５）：バリヤ層。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ファブリック地の裏面に多孔性褥材層が形
   成された表皮材よりなるシートカバー内に合成樹脂発泡
   原液を注入、発泡させてクッション体を一体に成形する
   表皮一体成形シートの製造方法において、前記合成樹脂
   発泡原液の注入前に前記多孔性褥材層に合成樹脂のマイ
   クロカプセル微粒子をコーティング後熱膨張させたバリ
   ヤ層を形成しておき、このシートカバー内に合成樹脂発
   泡原液を注入、発泡させることを特徴とする表皮一体成
   形シートの製造方法。