JPH08260672A - 金属サイディング及びその製造方法 - Google Patents
金属サイディング及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH08260672A JPH08260672A JP10290395A JP10290395A JPH08260672A JP H08260672 A JPH08260672 A JP H08260672A JP 10290395 A JP10290395 A JP 10290395A JP 10290395 A JP10290395 A JP 10290395A JP H08260672 A JPH08260672 A JP H08260672A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- siding
- forming roll
- metal siding
- thin plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Finishing Walls (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】生産コストを上げることなく、金属サイディン
グの化粧面に立体感のある加工を施し、金属サイディン
グの表面意匠を向上させる。 【構成】アンコイラ１とピンチローラ２からなる送出部
４と、金属薄板３の左右端を長手方向で嵌合可能な形状
に成型するフォーミングロール部５と、芯材となるプラ
スチックフォーム６の原液を供給する注入ヘッド部７
と、裏面材８の送出部９からなる金属サイディングの製
造装置に於いて、金属薄板送出部３とフォーミングロー
ル部５間にプレス加工装置１０を配設し、金属薄板３の
長手に一定の間隔で金型打ち抜き加工を施し、切り欠き
部を設け、さらにフォーミングロール部５と注入ヘッド
部７間にプレス加工装置１２を設置し、切り欠き部に倒
コ字状の縦目地を形成させる金属サイディングの製造方
法。
グの化粧面に立体感のある加工を施し、金属サイディン
グの表面意匠を向上させる。 【構成】アンコイラ１とピンチローラ２からなる送出部
４と、金属薄板３の左右端を長手方向で嵌合可能な形状
に成型するフォーミングロール部５と、芯材となるプラ
スチックフォーム６の原液を供給する注入ヘッド部７
と、裏面材８の送出部９からなる金属サイディングの製
造装置に於いて、金属薄板送出部３とフォーミングロー
ル部５間にプレス加工装置１０を配設し、金属薄板３の
長手に一定の間隔で金型打ち抜き加工を施し、切り欠き
部を設け、さらにフォーミングロール部５と注入ヘッド
部７間にプレス加工装置１２を設置し、切り欠き部に倒
コ字状の縦目地を形成させる金属サイディングの製造方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属サイディングとその
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の金属サイディングは、安価なイメ
ージが強く、表面が平坦な金属板のままでは高級感が伴
わないために、少しでも意匠性を向上させようとスタッ
コ調、レンガ調、といった柄のエンボスロールで絞り加
工を施したり、金属板に石目調の特殊塗装を施したり、
アクセントとしてフォーミンクロールで長手方向にリブ
を入れる等の加工が主流となっている。しかし、エンボ
ス加工も厚い材料でなければ絞り深さが十分取れず、特
殊塗装をしても表面に立体感がなく、偽物の域をでなか
った。また、リブを入れてもサイディングの目地方向と
同一のため殆ど変化がないというのが実状である。従来
の金属サイディングの連続的生産方法では、断面一様な
製品しか製造が困難なため、上述した程度の加工が精一
杯で、石積みやタイル、レンガ張りの様な三次元的立体
感をかもし出す壁面を作り出すのは不可能であった。連
続的生産方式ではなく一枚ずつ成型注入していく方法を
用いれば、ある程度の自由な形状なものが製作可能であ
るが、この方法ではコストアップを招いてしまう。
ージが強く、表面が平坦な金属板のままでは高級感が伴
わないために、少しでも意匠性を向上させようとスタッ
コ調、レンガ調、といった柄のエンボスロールで絞り加
工を施したり、金属板に石目調の特殊塗装を施したり、
アクセントとしてフォーミンクロールで長手方向にリブ
を入れる等の加工が主流となっている。しかし、エンボ
ス加工も厚い材料でなければ絞り深さが十分取れず、特
殊塗装をしても表面に立体感がなく、偽物の域をでなか
った。また、リブを入れてもサイディングの目地方向と
同一のため殆ど変化がないというのが実状である。従来
の金属サイディングの連続的生産方法では、断面一様な
製品しか製造が困難なため、上述した程度の加工が精一
杯で、石積みやタイル、レンガ張りの様な三次元的立体
感をかもし出す壁面を作り出すのは不可能であった。連
続的生産方式ではなく一枚ずつ成型注入していく方法を
用いれば、ある程度の自由な形状なものが製作可能であ
るが、この方法ではコストアップを招いてしまう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、生産コストを上げることなく、金属サイデ
ィングの化粧面に立体感のある加工を施し、金属サイデ
ィングの表面意匠を向上させることである。
する課題は、生産コストを上げることなく、金属サイデ
ィングの化粧面に立体感のある加工を施し、金属サイデ
ィングの表面意匠を向上させることである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決する為、従来の連続的生産方法の長所をそのままにし
て、プレス加工を付加する事によって、三次元的な凹凸
を出現させるものである。すなわち、金属薄板送出部と
フォーミングロール部間にプレス加工装置を配設し、未
成型の該金属薄板の長手両側端にせん断力を加え、一定
の間隔で金型打ち抜き加工を施し、フォーミング成型
後、切り欠き部を設け、さらにフォーミングロール部と
注入ヘッド部間にもプレス加工装置を設置し、切り欠き
部に金型成形を施し金属薄板の長手方向に直交する倒コ
字状の縦目地を形成させた。
決する為、従来の連続的生産方法の長所をそのままにし
て、プレス加工を付加する事によって、三次元的な凹凸
を出現させるものである。すなわち、金属薄板送出部と
フォーミングロール部間にプレス加工装置を配設し、未
成型の該金属薄板の長手両側端にせん断力を加え、一定
の間隔で金型打ち抜き加工を施し、フォーミング成型
後、切り欠き部を設け、さらにフォーミングロール部と
注入ヘッド部間にもプレス加工装置を設置し、切り欠き
部に金型成形を施し金属薄板の長手方向に直交する倒コ
字状の縦目地を形成させた。
【０００５】
【実施例】請求項１の実施例を図１、施工例を図６に示
す。本発明に係る金属サイディングは、いわゆる横張り
タイプのもので、金属薄板３からなる表面化粧部１４
と、芯材であるプラスチックフォーム６と、裏面材８か
らなり、長手両側端には互いに嵌合可能な嵌合形状を有
し、表面化粧部１４に所定のピッチで断面倒コ字状の縦
目地１３を有する。請求項２の実施例を図２に示す。ア
ンコイラ１とピンチローラ２からなる帯状金属薄板３の
送出部４と、金属薄板３の左右端を長手方向で嵌合可能
な形状に成型するフォーミングロール部５と、芯材とな
る自己接着性を有する発泡プラスチックフォーム６の原
液を連続成型送出される金属薄板３上に供給する注入ヘ
ッド部７と、発泡プラスチックフォーム６上に積層させ
る裏面材８の送出部９からなる金属サイディングの製造
装置に於いて、金属薄板送出部４とフォーミングロール
部５間にプレス加工装置１０を配設し、未成型の金属薄
板３の長手にせん断力を加え、一定の間隔で金型打ち抜
き加工を施し（図３）、切り欠き部１１を設け、さらに
フォーミングロール部５で成形された後（図４）、プレ
ス加工装置１２を用いて、切り欠き部１１に金型成形を
施し金属薄板３の長手方向に直交する倒コ字状の縦目地
１３を形成させる（図５）。
す。本発明に係る金属サイディングは、いわゆる横張り
タイプのもので、金属薄板３からなる表面化粧部１４
と、芯材であるプラスチックフォーム６と、裏面材８か
らなり、長手両側端には互いに嵌合可能な嵌合形状を有
し、表面化粧部１４に所定のピッチで断面倒コ字状の縦
目地１３を有する。請求項２の実施例を図２に示す。ア
ンコイラ１とピンチローラ２からなる帯状金属薄板３の
送出部４と、金属薄板３の左右端を長手方向で嵌合可能
な形状に成型するフォーミングロール部５と、芯材とな
る自己接着性を有する発泡プラスチックフォーム６の原
液を連続成型送出される金属薄板３上に供給する注入ヘ
ッド部７と、発泡プラスチックフォーム６上に積層させ
る裏面材８の送出部９からなる金属サイディングの製造
装置に於いて、金属薄板送出部４とフォーミングロール
部５間にプレス加工装置１０を配設し、未成型の金属薄
板３の長手にせん断力を加え、一定の間隔で金型打ち抜
き加工を施し（図３）、切り欠き部１１を設け、さらに
フォーミングロール部５で成形された後（図４）、プレ
ス加工装置１２を用いて、切り欠き部１１に金型成形を
施し金属薄板３の長手方向に直交する倒コ字状の縦目地
１３を形成させる（図５）。
【０００６】
【発明の効果】金属薄板の左右両端に打ち抜き加工を施
し切り欠きを作り、切り欠き部にプレス加工で深い目地
を作ることによって金属サイディングの化粧面に立体感
と重厚感が現れ、美観性が向上する。また、従来の連続
的な生産が可能なので、コストアップは無い。
し切り欠きを作り、切り欠き部にプレス加工で深い目地
を作ることによって金属サイディングの化粧面に立体感
と重厚感が現れ、美観性が向上する。また、従来の連続
的な生産が可能なので、コストアップは無い。
【０００７】
【図１】本発明による金属サイディングを示す図であ
る。
る。
【図２】本発明の金属サイディングの製造方法を示すも
のである。
のである。
【図３】本発明の金属サイディングの製造方法による製
品の途中課程を示すものである。
品の途中課程を示すものである。
【図４】本発明の金属サイディングの製造方法による製
品の途中課程を示すものである。
品の途中課程を示すものである。
【図５】本発明の金属サイディングの製造方法による製
品の途中課程を示すものである。
品の途中課程を示すものである。
【図６】本発明による金属サイディングの施工例を示す
図である。
図である。
１・・・・アンコイラ ２・・・・ピンチローラ ３・・・・金属薄板 ４・・・・金属薄板送出部 ５・・・・フォーミングロール部 ６・・・・発泡プラスチックフォーム ７・・・・注入ヘッド部 ８・・・・裏面材 ９・・・・裏面材送出部 １０・・・プレス加工装置 １１・・・切り欠き部 １２・・・プレス加工装置 １３・・・縦目地 １４・・・表面化粧部 １５・・・釘 １６・・・胴縁 １７・・・嵌合雄部 １８・・・嵌合雌部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｅ
Claims (2)
- 【請求項１】金属薄板の表面化粧部と、芯材となるプラ
スチックフォームと、裏面材からなり、長手両側端には
雌雄の連結構造を有し、該表面化粧部に所定のピッチで
断面倒コ字状の縦目地を有することを特徴とした金属サ
イディング。 - 【請求項２】請求項１の金属サイディングを製造するに
当たり、アンコイラとピンチローラからなる帯状金属薄
板の送出部と、該金属薄板の左右端を長手方向で嵌合可
能な形状に成型するフォーミングロール部と、芯材とな
る自己接着性を有する発泡プラスチックフォームの原液
を連続成型送出される該金属薄板上に供給する注入ヘッ
ド部と、該発泡プラスチックフォーム上に積層させる裏
面材の送出部からなる金属サイディングの製造装置に於
いて、金属薄板送出部とフォーミングロール部間にプレ
ス加工装置を配設し、未成型の該金属薄板の長手にせん
断力を加え、一定の間隔で金型打ち抜き加工を施し、切
り欠き部を設け、さらにフォーミングロール部と注入ヘ
ッド部間にプレス加工装置を設置し、該切り欠き部に金
型成形を施し金属薄板の長手方向に直交する倒コ字状の
縦目地を形成させることを特徴とした金属サイディング
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10290395A JPH08260672A (ja) | 1995-03-23 | 1995-03-23 | 金属サイディング及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10290395A JPH08260672A (ja) | 1995-03-23 | 1995-03-23 | 金属サイディング及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08260672A true JPH08260672A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=14339826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10290395A Pending JPH08260672A (ja) | 1995-03-23 | 1995-03-23 | 金属サイディング及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08260672A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012012761A (ja) * | 2010-06-02 | 2012-01-19 | Sakawa:Kk | 多孔性建材及びその製造方法 |
| EP2418024A1 (de) * | 2010-08-13 | 2012-02-15 | DURA Automotive Body and Glass Systems GmbH | Verfahren zum Herstellen von Bauteilen, insbesondere für Kraftfahrzeuge |
| KR101333268B1 (ko) * | 2011-08-24 | 2013-11-27 | 주식회사 금강 | 롱레일용 롤 포밍장치 |
-
1995
- 1995-03-23 JP JP10290395A patent/JPH08260672A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012012761A (ja) * | 2010-06-02 | 2012-01-19 | Sakawa:Kk | 多孔性建材及びその製造方法 |
| EP2418024A1 (de) * | 2010-08-13 | 2012-02-15 | DURA Automotive Body and Glass Systems GmbH | Verfahren zum Herstellen von Bauteilen, insbesondere für Kraftfahrzeuge |
| KR101333268B1 (ko) * | 2011-08-24 | 2013-11-27 | 주식회사 금강 | 롱레일용 롤 포밍장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040202 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040413 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040614 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040914 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20050208 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |