JPH11152877A - 深彫り模様のある金属製サイディング材及びその製造方法 - Google Patents
深彫り模様のある金属製サイディング材及びその製造方法Info
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- JPH11152877A JPH11152877A JP10005131A JP513198A JPH11152877A JP H11152877 A JPH11152877 A JP H11152877A JP 10005131 A JP10005131 A JP 10005131A JP 513198 A JP513198 A JP 513198A JP H11152877 A JPH11152877 A JP H11152877A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 繋ぎ合わせが容易で、意匠性に優れた深彫り
模様のある金属製サイディング材を得る。 【解決手段】 この金属サイディング材は、金属面板１
と裏面材２との間に発泡樹脂３が充填された構造をも
つ。金属面板１には、長手方向に加えて長手方向に直交
又は交差する方向に延びる目地部４を介して、目地部４
との段差が３ｍｍ以上の装飾部５が複数個設けられてい
る。また、金属面板１の長手方向に直交する方向の両端
部に嵌合突起６及び嵌合受け部７がそれぞれ形成され、
金属面板の長手方向に直交する方向に延びる複数の帯状
リブ８，９が嵌合突起６及び嵌合受け部７に形成されて
いる。型板と軟質弾性体との間に挟んで金属帯板をプレ
ス成形することにより、目地部４，装飾部５からなる深
彫り模様と同時に帯状リブ８，９を形成する。
模様のある金属製サイディング材を得る。 【解決手段】 この金属サイディング材は、金属面板１
と裏面材２との間に発泡樹脂３が充填された構造をも
つ。金属面板１には、長手方向に加えて長手方向に直交
又は交差する方向に延びる目地部４を介して、目地部４
との段差が３ｍｍ以上の装飾部５が複数個設けられてい
る。また、金属面板１の長手方向に直交する方向の両端
部に嵌合突起６及び嵌合受け部７がそれぞれ形成され、
金属面板の長手方向に直交する方向に延びる複数の帯状
リブ８，９が嵌合突起６及び嵌合受け部７に形成されて
いる。型板と軟質弾性体との間に挟んで金属帯板をプレ
ス成形することにより、目地部４，装飾部５からなる深
彫り模様と同時に帯状リブ８，９を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、建築物の壁面や外装材
等に使用される意匠性に優れた金属製サイディング材及
びその製造方法に関する。
等に使用される意匠性に優れた金属製サイディング材及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】外壁等に使用される金属製のサイディン
グ材は、表面が平坦なままでは意匠性に劣り、安価なイ
メージを与え易い。そこで、エンボス模様，特殊塗装等
で表面に変化をつける方法が採用されている。しかし、
エンボスロールを用いた加工でつけられるエンボス模様
は、深いものでも２ｍｍ未満であり、立体感に乏しい。
また、石目調等の特殊塗装を施しても、表面に立体感が
ないため偽物の域を出ない。そこで、特開平８−２６０
６７２号公報では、金属帯板の両端部に切欠きを形成し
た後、プレス成形により深い縦目地をつけることを紹介
している。形成された縦目地は、金属帯板の長手方向に
直交するＵ字溝に形成されており、立体感や重厚感を化
粧面に与える。
グ材は、表面が平坦なままでは意匠性に劣り、安価なイ
メージを与え易い。そこで、エンボス模様，特殊塗装等
で表面に変化をつける方法が採用されている。しかし、
エンボスロールを用いた加工でつけられるエンボス模様
は、深いものでも２ｍｍ未満であり、立体感に乏しい。
また、石目調等の特殊塗装を施しても、表面に立体感が
ないため偽物の域を出ない。そこで、特開平８−２６０
６７２号公報では、金属帯板の両端部に切欠きを形成し
た後、プレス成形により深い縦目地をつけることを紹介
している。形成された縦目地は、金属帯板の長手方向に
直交するＵ字溝に形成されており、立体感や重厚感を化
粧面に与える。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、幅方向両端が
切り欠かかれた金属帯板をプレス成形して縦目地として
いるため、縦目地部分に金属帯板の端縁が露出し、雨水
侵入等の原因となる隙間が生じ易い。表面側に端縁が露
出することを防止するためには、切欠き部を付けずに塑
性加工で金属帯板を成形することが望ましい。ところ
で、本出願人等は、型板と軟質弾性体との間に金属帯板
を挟んでプレス成形することにより、型板に形成された
パターンに対応した張出し部を金属帯板につける方法を
特開平７−３９９６３号公報で紹介した。この方法によ
るとき、複雑な深彫り模様でも容易につけることができ
る。本発明は、先に特開平７−３９９６３号公報で提案
した製造方法をサイディング材に応用したものであり、
レンガ調を始めとして種々の高級感のある深彫り模様が
つけられた金属製サイディング材を提供することを目的
とする。
切り欠かかれた金属帯板をプレス成形して縦目地として
いるため、縦目地部分に金属帯板の端縁が露出し、雨水
侵入等の原因となる隙間が生じ易い。表面側に端縁が露
出することを防止するためには、切欠き部を付けずに塑
性加工で金属帯板を成形することが望ましい。ところ
で、本出願人等は、型板と軟質弾性体との間に金属帯板
を挟んでプレス成形することにより、型板に形成された
パターンに対応した張出し部を金属帯板につける方法を
特開平７−３９９６３号公報で紹介した。この方法によ
るとき、複雑な深彫り模様でも容易につけることができ
る。本発明は、先に特開平７−３９９６３号公報で提案
した製造方法をサイディング材に応用したものであり、
レンガ調を始めとして種々の高級感のある深彫り模様が
つけられた金属製サイディング材を提供することを目的
とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の金属サイディン
グ材は、その目的を達成するため、金属面板と裏面材と
の間に発泡樹脂が充填された構造をもち、金属面板の長
手方向に加えて長手方向に直交又は交差する方向に延び
る目地部を介して、目地部との段差が３ｍｍ以上の装飾
部が複数個設けられ、金属面板の長手方向に直交する方
向の両端部に嵌合突起及び嵌合受け部がそれぞれ形成さ
れ、金属面板の長手方向に直交する方向に延びる複数の
帯状リブが嵌合突起及び嵌合受け部に形成されているこ
とを特徴とする。
グ材は、その目的を達成するため、金属面板と裏面材と
の間に発泡樹脂が充填された構造をもち、金属面板の長
手方向に加えて長手方向に直交又は交差する方向に延び
る目地部を介して、目地部との段差が３ｍｍ以上の装飾
部が複数個設けられ、金属面板の長手方向に直交する方
向の両端部に嵌合突起及び嵌合受け部がそれぞれ形成さ
れ、金属面板の長手方向に直交する方向に延びる複数の
帯状リブが嵌合突起及び嵌合受け部に形成されているこ
とを特徴とする。
【０００５】この金属サイディング材は、装飾部及び目
地部が形成された型板と軟質弾性体との間に間欠送りさ
れる金属帯板の所定箇所を挟み、金属面板の長手方向に
加えて長手方向に直交又は交差する方向に延びる目地部
を介し、目地部との段差が３ｍｍ以上の装飾部を複数個
形成すると共に、長手方向に直交する方向の両端部に複
数の帯状リブを形成するプレス成形を繰り返すことによ
り、深彫り模様を金属帯板の長手方向に形成した後、帯
状リブが形成された両端部を成形加工して嵌合突起及び
嵌合受け部を形成し、嵌合突起及び嵌合受け部が形成さ
れた金属帯板の裏面側凹部に発泡性樹脂を注入し、裏面
材を挿入した後、発泡性樹脂を発泡させることにより製
造される。軟質弾性体としては、型板の装飾部及び目地
部の凹凸を反転させた凹凸をもつ軟質弾性体を使用する
こともできる。
地部が形成された型板と軟質弾性体との間に間欠送りさ
れる金属帯板の所定箇所を挟み、金属面板の長手方向に
加えて長手方向に直交又は交差する方向に延びる目地部
を介し、目地部との段差が３ｍｍ以上の装飾部を複数個
形成すると共に、長手方向に直交する方向の両端部に複
数の帯状リブを形成するプレス成形を繰り返すことによ
り、深彫り模様を金属帯板の長手方向に形成した後、帯
状リブが形成された両端部を成形加工して嵌合突起及び
嵌合受け部を形成し、嵌合突起及び嵌合受け部が形成さ
れた金属帯板の裏面側凹部に発泡性樹脂を注入し、裏面
材を挿入した後、発泡性樹脂を発泡させることにより製
造される。軟質弾性体としては、型板の装飾部及び目地
部の凹凸を反転させた凹凸をもつ軟質弾性体を使用する
こともできる。
【０００６】
【実施の形態】本発明に従った金属製サイディング材
は、図１に示すようにレンガ調の深彫り模様をつけた金
属面板１を表側に配置し、金属面板１と裏面材２との間
に発泡樹脂３を充填している。金属面板１には、３ｍｍ
を超える深い溝が目地部４として設けられており、前面
側に突出する個々のレンガ部５が装飾部として目地部４
によって仕切られている。金属面板１としては、板厚
０．２〜０．４ｍｍの各種塗装鋼板，ステンレス鋼板，
アルミ板等が使用される。図１ではレンガを横積みした
深彫り模様を金属面板１に付けているが、本発明はこれ
に拘束されるものではなく、レンガを縦積みした深彫り
模様や石積み模様等の凹凸を付けても良く、更にレンガ
部５の表面に小さな凹凸等の模様を入れても良い。ただ
し、目地部４の深さは、意匠性に優れた深彫り模様を得
る上から３ｍｍ以上にすることが必要である。目地部４
の深さが３ｍｍに満たないと、エンボスロールで付けた
模様との間で、看者に与える印象が変わらなくなる。更
に、個々のレンガ部５の表面に多少の凹凸を付け、或い
はレンガ部５を再塗装して目地部４から浮き立たせるこ
とにより、更に意匠性を向上させることができる。
は、図１に示すようにレンガ調の深彫り模様をつけた金
属面板１を表側に配置し、金属面板１と裏面材２との間
に発泡樹脂３を充填している。金属面板１には、３ｍｍ
を超える深い溝が目地部４として設けられており、前面
側に突出する個々のレンガ部５が装飾部として目地部４
によって仕切られている。金属面板１としては、板厚
０．２〜０．４ｍｍの各種塗装鋼板，ステンレス鋼板，
アルミ板等が使用される。図１ではレンガを横積みした
深彫り模様を金属面板１に付けているが、本発明はこれ
に拘束されるものではなく、レンガを縦積みした深彫り
模様や石積み模様等の凹凸を付けても良く、更にレンガ
部５の表面に小さな凹凸等の模様を入れても良い。ただ
し、目地部４の深さは、意匠性に優れた深彫り模様を得
る上から３ｍｍ以上にすることが必要である。目地部４
の深さが３ｍｍに満たないと、エンボスロールで付けた
模様との間で、看者に与える印象が変わらなくなる。更
に、個々のレンガ部５の表面に多少の凹凸を付け、或い
はレンガ部５を再塗装して目地部４から浮き立たせるこ
とにより、更に意匠性を向上させることができる。
【０００７】金属面板１には、一端に嵌合突起６，他端
に嵌合受け部７が形成されている。下段側に配置される
金属面板１の嵌合突起６を上段側の金属面板１の嵌合受
け部７に嵌め合わせるとき、金属面板１が多段に積み上
げられ、壁面が構築される。嵌合突起６及び嵌合受け部
７には、図１に示すように、金属面板１の長手方向に直
交する多数の帯状リブ８，９が形成されている。帯状リ
ブ８，９によって金属面板１，１の端部強度が向上する
ため、金属面板１，１の継ぎ目部の接合強度も高くな
る。また、金属帯板をプレス成形して深彫り模様を付け
る際に金属帯板の長手方向収縮に見合った分だけ、帯状
リブ８，９の形成により端部も収縮するため、得られた
金属面板１の平坦性も向上する。更には、帯状リブ８，
９によって端部の変形抵抗が上がるため、製造ライン
（図２）で金属帯板１０と裏面材１６との間に発泡性樹
脂１５を発泡させるとき、金属帯板１０と裏面材１６と
の間隙が正確に確保される。その結果、金属帯板１０と
裏面材１６との間が発泡樹脂３で均等に且つ万遍なく充
填される。
に嵌合受け部７が形成されている。下段側に配置される
金属面板１の嵌合突起６を上段側の金属面板１の嵌合受
け部７に嵌め合わせるとき、金属面板１が多段に積み上
げられ、壁面が構築される。嵌合突起６及び嵌合受け部
７には、図１に示すように、金属面板１の長手方向に直
交する多数の帯状リブ８，９が形成されている。帯状リ
ブ８，９によって金属面板１，１の端部強度が向上する
ため、金属面板１，１の継ぎ目部の接合強度も高くな
る。また、金属帯板をプレス成形して深彫り模様を付け
る際に金属帯板の長手方向収縮に見合った分だけ、帯状
リブ８，９の形成により端部も収縮するため、得られた
金属面板１の平坦性も向上する。更には、帯状リブ８，
９によって端部の変形抵抗が上がるため、製造ライン
（図２）で金属帯板１０と裏面材１６との間に発泡性樹
脂１５を発泡させるとき、金属帯板１０と裏面材１６と
の間隙が正確に確保される。その結果、金属帯板１０と
裏面材１６との間が発泡樹脂３で均等に且つ万遍なく充
填される。
【０００８】この金属製サイディング材の金属面板１
は、図２に示すラインで製造される。原板である金属帯
板１０をペイオフリール２１から払い出し、ピンチロー
ル２２を経てフィーダ２３でプレス成形装置３０に送り
込む。プレス成形装置３０は、図３に示すように金属帯
板１０を挟んだ状態で、型板３１に軟質弾性体３２を対
向配置している。型板３１には、たとえばレンガ調の模
様を金属帯板１０につける場合、目地部４に相当する箇
所を除いて成形用凹部３３が設けられ、複数の成形用凹
部３３の間が目地部を形成する平面部３４で仕切られて
いる。型板３１及び軟質弾性体３２には、均圧板３５，
３５を介して油圧シリンダ等からの圧力が均等に伝えら
れる。型板３１と軟質弾性体３２との間に金属帯板１０
を挟み込み、型板３１又は軟質弾性体３２を軟質弾性体
３２又は型板３１に押し付ける。金属帯板１０を加圧す
る圧力は、型板３１に形成されている成形用凹部３３で
受けることができないので、図４に示すように成形用凹
部３３に当る箇所の軟質弾性体３２を弾性変形させる力
として働く。
は、図２に示すラインで製造される。原板である金属帯
板１０をペイオフリール２１から払い出し、ピンチロー
ル２２を経てフィーダ２３でプレス成形装置３０に送り
込む。プレス成形装置３０は、図３に示すように金属帯
板１０を挟んだ状態で、型板３１に軟質弾性体３２を対
向配置している。型板３１には、たとえばレンガ調の模
様を金属帯板１０につける場合、目地部４に相当する箇
所を除いて成形用凹部３３が設けられ、複数の成形用凹
部３３の間が目地部を形成する平面部３４で仕切られて
いる。型板３１及び軟質弾性体３２には、均圧板３５，
３５を介して油圧シリンダ等からの圧力が均等に伝えら
れる。型板３１と軟質弾性体３２との間に金属帯板１０
を挟み込み、型板３１又は軟質弾性体３２を軟質弾性体
３２又は型板３１に押し付ける。金属帯板１０を加圧す
る圧力は、型板３１に形成されている成形用凹部３３で
受けることができないので、図４に示すように成形用凹
部３３に当る箇所の軟質弾性体３２を弾性変形させる力
として働く。
【０００９】その結果、成形用凹部３３に対応して軟質
弾性体３２に膨出部３６が生じ、膨出部３６に沿って金
属帯板１０が塑性変形し、成形用凹部３３を倣った加工
部１１が成形され、レンガ部５となる。成形用凹部３３
のない平面部３４では型板３１と軟質弾性体３２との間
に金属帯板１０が挟持されているので、加工部１１から
みて窪んだ溝部１２が成形され、目地部４となる。な
お、プレス加工中、型板３１と軟質弾性体３２との間で
金属帯板１０の両端が挟持される。レンガ部５の表面に
凹凸を付ける場合、型板３１の両端を除く成形用凹部３
３及び平面部３４の凹凸を反転させた軟質弾性体を使用
することもできる。たとえば、図５に示すように、成形
用凹部３３及び平面部３４に対応する箇所に平面部３３
ａ及び成形用凹部３４ａを形成した軟質弾性体３９を使
用する。この軟質弾性体３９は、図４の膨出部３６に当
る部分が平面部３３ａとして予め設けられているので、
弾性変形に要する力が小さくて済む。また、型板３２の
成形用凹部３３及び平面部３４の形状に沿って軟質弾性
体３９が弾性変形し易く、型板３１と軟質弾性体３９と
の間に挟まれている金属帯板１０の加工精度が向上す
る。この場合にも、プレス加工時における金属帯板１０
の両端は、型板３１と軟質弾性体３９との間で挟持され
る。加工部１１を成形するとき、材料の流れ込みにより
金属帯板１０の加工を受けた部分は長手方向に収縮する
が、金属帯板１０の端部は収縮しない。そのため、金属
帯板１０を間欠送りしながらプレス成形すると、金属帯
板１０の端部が波打ち、加工部１１にズレや重なりが生
じることがある。端部の波打ちは、嵌合部の成形を困難
にする。そこで、本発明にあっては、プレスにより加工
部１１を成形すると同時に、金属帯板１０の長手方向に
直交する帯状リブ８，９を金属帯板１０の端部に形成し
ている。帯状リブ８，９の形成により、加工部１１の成
形に伴う金属帯板１０の収縮に見合った分だけ端部が縮
まる。その結果、金属帯板１０の波打ちを小さくでき、
加工部１１のズレや重なりを生じることなく、深彫り模
様を金属帯板１０に付けることができる。
弾性体３２に膨出部３６が生じ、膨出部３６に沿って金
属帯板１０が塑性変形し、成形用凹部３３を倣った加工
部１１が成形され、レンガ部５となる。成形用凹部３３
のない平面部３４では型板３１と軟質弾性体３２との間
に金属帯板１０が挟持されているので、加工部１１から
みて窪んだ溝部１２が成形され、目地部４となる。な
お、プレス加工中、型板３１と軟質弾性体３２との間で
金属帯板１０の両端が挟持される。レンガ部５の表面に
凹凸を付ける場合、型板３１の両端を除く成形用凹部３
３及び平面部３４の凹凸を反転させた軟質弾性体を使用
することもできる。たとえば、図５に示すように、成形
用凹部３３及び平面部３４に対応する箇所に平面部３３
ａ及び成形用凹部３４ａを形成した軟質弾性体３９を使
用する。この軟質弾性体３９は、図４の膨出部３６に当
る部分が平面部３３ａとして予め設けられているので、
弾性変形に要する力が小さくて済む。また、型板３２の
成形用凹部３３及び平面部３４の形状に沿って軟質弾性
体３９が弾性変形し易く、型板３１と軟質弾性体３９と
の間に挟まれている金属帯板１０の加工精度が向上す
る。この場合にも、プレス加工時における金属帯板１０
の両端は、型板３１と軟質弾性体３９との間で挟持され
る。加工部１１を成形するとき、材料の流れ込みにより
金属帯板１０の加工を受けた部分は長手方向に収縮する
が、金属帯板１０の端部は収縮しない。そのため、金属
帯板１０を間欠送りしながらプレス成形すると、金属帯
板１０の端部が波打ち、加工部１１にズレや重なりが生
じることがある。端部の波打ちは、嵌合部の成形を困難
にする。そこで、本発明にあっては、プレスにより加工
部１１を成形すると同時に、金属帯板１０の長手方向に
直交する帯状リブ８，９を金属帯板１０の端部に形成し
ている。帯状リブ８，９の形成により、加工部１１の成
形に伴う金属帯板１０の収縮に見合った分だけ端部が縮
まる。その結果、金属帯板１０の波打ちを小さくでき、
加工部１１のズレや重なりを生じることなく、深彫り模
様を金属帯板１０に付けることができる。
【００１０】帯状リブ８，９は、図６に示すように金属
帯板１０の幅方向両端部に対向する部分に成形用突起３
７を形成した型板１０を使用することにより容易に形成
される。型板３１と一体になった成形用突起３７に替
え、突起物や成形金具を使用することも可能である。た
とえば、ワイヤ状の成形金具を型板３１の両側部に固着
する方式を採用すると、目地部４及びレンガ部５の形成
に起因する金属帯板１０の長手方向の収縮に見合った分
だけの帯状リブ８，９の形成が容易になる。また、目地
部４及びレンガ部５の模様に対応したピッチで帯状リブ
８，９を成形するため、成形用突起３７を設けたリブ成
形工具３８を型板３１に脱着する方式を採用することも
できる。この場合、リブ成形工具３８を交換することに
より、必要とするピッチで帯状リブ８，９が成形され
る。ただし、帯状リブ８，９によって端部の剛性が大き
くなるため、嵌合部の成形が困難になる。この点、端部
の波打ちが小さく、金属帯板１０を間欠送りしたときに
加工部１１のズレがない範囲で、大きなピッチで且つサ
イズの小さな帯状リブ８，９を形成することが好まし
い。帯状リブ８，９の形成が加工部１１の成形に及ぼす
影響は、レンガ部５の端部から帯状リブ８，９までの距
離を１０〜１５ｍｍに設定することにより抑えられる。
帯板１０の幅方向両端部に対向する部分に成形用突起３
７を形成した型板１０を使用することにより容易に形成
される。型板３１と一体になった成形用突起３７に替
え、突起物や成形金具を使用することも可能である。た
とえば、ワイヤ状の成形金具を型板３１の両側部に固着
する方式を採用すると、目地部４及びレンガ部５の形成
に起因する金属帯板１０の長手方向の収縮に見合った分
だけの帯状リブ８，９の形成が容易になる。また、目地
部４及びレンガ部５の模様に対応したピッチで帯状リブ
８，９を成形するため、成形用突起３７を設けたリブ成
形工具３８を型板３１に脱着する方式を採用することも
できる。この場合、リブ成形工具３８を交換することに
より、必要とするピッチで帯状リブ８，９が成形され
る。ただし、帯状リブ８，９によって端部の剛性が大き
くなるため、嵌合部の成形が困難になる。この点、端部
の波打ちが小さく、金属帯板１０を間欠送りしたときに
加工部１１のズレがない範囲で、大きなピッチで且つサ
イズの小さな帯状リブ８，９を形成することが好まし
い。帯状リブ８，９の形成が加工部１１の成形に及ぼす
影響は、レンガ部５の端部から帯状リブ８，９までの距
離を１０〜１５ｍｍに設定することにより抑えられる。
【００１１】型板３１と軟質弾性体３２との間に金属帯
板１０を挟んでプレス成形すると、型板３１及び軟質弾
性体３２で挟まれていない部分が不規則に変形し易い。
この不規則変形は、プレス成形装置３０の入側に押え板
（図示せず）を配置し、押え板で金属帯板１０を保持す
ることにより防止される。このような押え板を使用する
と、金属帯板１０の長手方向に連続した深彫り模様が付
けられる。本発明に従ったプレス成形では、金属帯板１
０を間欠送りしながらプレス成形する。すなわち、金属
帯板１０の所定箇所を型板３１と軟質弾性体３２との間
に挟んでプレスすることにより深彫り模様を付けた後、
金属帯板１０を所定ピッチだけ送り、次の部分をプレス
成形する。
板１０を挟んでプレス成形すると、型板３１及び軟質弾
性体３２で挟まれていない部分が不規則に変形し易い。
この不規則変形は、プレス成形装置３０の入側に押え板
（図示せず）を配置し、押え板で金属帯板１０を保持す
ることにより防止される。このような押え板を使用する
と、金属帯板１０の長手方向に連続した深彫り模様が付
けられる。本発明に従ったプレス成形では、金属帯板１
０を間欠送りしながらプレス成形する。すなわち、金属
帯板１０の所定箇所を型板３１と軟質弾性体３２との間
に挟んでプレスすることにより深彫り模様を付けた後、
金属帯板１０を所定ピッチだけ送り、次の部分をプレス
成形する。
【００１２】深彫り模様が長手方向に付けられた金属帯
板１３は、ロール成形装置２４に送り込まれる。ロール
成形装置２４では、図１で示した嵌合突起６及び嵌合受
け部７が金属帯板１３の幅方向両端部にロール成形され
る。嵌合突起６及び嵌合受け部７が金属帯板１３に形成
された金属帯板１４は、予熱炉２５で予熱された後、裏
面側に発泡性樹脂１５が注入される。次いで、ペイオフ
リール２６から送り出された裏面材１６が挿入装置２７
で嵌合突起６，嵌合受け部７の内側で金属帯板１４の裏
面に挿入され、図１に示す裏面材２となる。発泡性樹脂
１５及び裏面材１６が挿入された金属帯板１７は、ダブ
ルコンベア２８ａ，２８ｂを備えた加熱炉２８に送り込
まれる。発泡性樹脂１５は、上下のダブルコンベア２８
ａ，２８ｂで押えられた状態で加熱炉２８の熱を受けて
発泡する。そのため、嵌合突起６，嵌合受け部７，裏面
材１６で区画された金属帯板１７の裏面側凹部を充填す
る。次いで、金属帯板１７は、カッター２９によって定
寸切断され、金属製サイディング材（製品）となる。
板１３は、ロール成形装置２４に送り込まれる。ロール
成形装置２４では、図１で示した嵌合突起６及び嵌合受
け部７が金属帯板１３の幅方向両端部にロール成形され
る。嵌合突起６及び嵌合受け部７が金属帯板１３に形成
された金属帯板１４は、予熱炉２５で予熱された後、裏
面側に発泡性樹脂１５が注入される。次いで、ペイオフ
リール２６から送り出された裏面材１６が挿入装置２７
で嵌合突起６，嵌合受け部７の内側で金属帯板１４の裏
面に挿入され、図１に示す裏面材２となる。発泡性樹脂
１５及び裏面材１６が挿入された金属帯板１７は、ダブ
ルコンベア２８ａ，２８ｂを備えた加熱炉２８に送り込
まれる。発泡性樹脂１５は、上下のダブルコンベア２８
ａ，２８ｂで押えられた状態で加熱炉２８の熱を受けて
発泡する。そのため、嵌合突起６，嵌合受け部７，裏面
材１６で区画された金属帯板１７の裏面側凹部を充填す
る。次いで、金属帯板１７は、カッター２９によって定
寸切断され、金属製サイディング材（製品）となる。
【００１３】以上、深彫り模様のついた金属サイディン
グ材を連続ラインで製造する場合を説明したが、プレス
成形，嵌合部成形及び樹脂発泡をそれぞれ別ラインで行
っても良い。この場合、ロール成形に替えてプレスブレ
ーキ等を用いた曲げ加工によって嵌合部を成形すること
も可能である。また、プレス成形においては、図６に示
した型板３１で加工した後、逆形状の型板を用いて形決
めすると、加工部１１の稜線が明瞭化され、より意匠性
の高い金属サイディング材が得られる。
グ材を連続ラインで製造する場合を説明したが、プレス
成形，嵌合部成形及び樹脂発泡をそれぞれ別ラインで行
っても良い。この場合、ロール成形に替えてプレスブレ
ーキ等を用いた曲げ加工によって嵌合部を成形すること
も可能である。また、プレス成形においては、図６に示
した型板３１で加工した後、逆形状の型板を用いて形決
めすると、加工部１１の稜線が明瞭化され、より意匠性
の高い金属サイディング材が得られる。
【００１４】
【実施例】実施例１：板厚０．２７ｍｍ，板幅５８４ｍ
ｍの塗装鋼板をペイオフリール２１からプレス成形装置
３０に送り込み、６５ｍｍ×１３０ｍｍのレンガ部５が
金属帯板１０の長手方向に５列配置され、各レンガ部５
が深さが種々異なる目地部４で仕切られた深彫り模様を
付けた。目地部４の深さとしては、２ｍｍ，３ｍｍ及び
５ｍｍの３通りを設定した。また、金属帯板１０の幅方
向一端部には深さ１ｍｍ，長さ５０ｍｍの帯状リブ８
を、他端部には深さ１ｍｍ，長さ６５ｍｍの帯状リブ９
をそれぞれピッチ１０ｍｍで付けた。プレス成形後の金
属帯板１３の両端部をロール成形して嵌合突起６及び嵌
合受け部７を形成し、発泡性ウレタンを金属帯板１４の
裏面側に注入し、裏面材１６を挿入した後、長さ２８７
９ｍｍに定寸切断した。
ｍの塗装鋼板をペイオフリール２１からプレス成形装置
３０に送り込み、６５ｍｍ×１３０ｍｍのレンガ部５が
金属帯板１０の長手方向に５列配置され、各レンガ部５
が深さが種々異なる目地部４で仕切られた深彫り模様を
付けた。目地部４の深さとしては、２ｍｍ，３ｍｍ及び
５ｍｍの３通りを設定した。また、金属帯板１０の幅方
向一端部には深さ１ｍｍ，長さ５０ｍｍの帯状リブ８
を、他端部には深さ１ｍｍ，長さ６５ｍｍの帯状リブ９
をそれぞれピッチ１０ｍｍで付けた。プレス成形後の金
属帯板１３の両端部をロール成形して嵌合突起６及び嵌
合受け部７を形成し、発泡性ウレタンを金属帯板１４の
裏面側に注入し、裏面材１６を挿入した後、長さ２８７
９ｍｍに定寸切断した。
【００１５】得られた金属製サイディング材の形状を測
定し、目地部４の深さ及び帯状リブ８，９が製品形状に
及ぼす影響を調査した。深さ３ｍｍ，５ｍｍの目地部４
を形成した金属サイディング材は、レンガ部５の突出形
状により強い印象が与えられ、従来のエンボスロールで
模様を付けたサイディング材と顕著に識別できた。比較
のため、帯状リブ８，９を付けることなく深さ３ｍｍの
目地部４でレンガ部５が仕切られた深彫り模様を金属帯
板１０に付けた。得られた金属製サイディング材は、模
様がずれており、外観が劣っていた。また、両端部に
は、プレス後の波打ちのためロール成形時に折れが発生
した。金属製サイディング材に付ける目地部４の深さを
２ｍｍにすると、両端部の波打ちが少なくなった。しか
し、目地部４が浅いため、レンガ部５の立体感が与える
印象が弱く、従来のエンボスロールで模様を付けたサイ
ディング材と大して変わらないものとなった。 実施例２：型板３１の成形用凹部３３及び平面部３４に
対応する箇所に成形用凹部３３ａ及び平面部３４ａを形
成した軟質弾性体３９（図５）を使用する以外は、実施
例１と同じ条件下で塗装鋼板をプレス成形し、発泡ウレ
タンが充填された金属サイディング材を製造した。得ら
れた金属サイディング材の金属面板１は、設計形状に精
度良く一致しており、目地部４の根部やレンガ部５の肩
部もシャープに仕上がっていた。そのため、立体感が与
える印象が非常に強く、意匠性や識別性の高い金属サイ
ディング材となった。
定し、目地部４の深さ及び帯状リブ８，９が製品形状に
及ぼす影響を調査した。深さ３ｍｍ，５ｍｍの目地部４
を形成した金属サイディング材は、レンガ部５の突出形
状により強い印象が与えられ、従来のエンボスロールで
模様を付けたサイディング材と顕著に識別できた。比較
のため、帯状リブ８，９を付けることなく深さ３ｍｍの
目地部４でレンガ部５が仕切られた深彫り模様を金属帯
板１０に付けた。得られた金属製サイディング材は、模
様がずれており、外観が劣っていた。また、両端部に
は、プレス後の波打ちのためロール成形時に折れが発生
した。金属製サイディング材に付ける目地部４の深さを
２ｍｍにすると、両端部の波打ちが少なくなった。しか
し、目地部４が浅いため、レンガ部５の立体感が与える
印象が弱く、従来のエンボスロールで模様を付けたサイ
ディング材と大して変わらないものとなった。 実施例２：型板３１の成形用凹部３３及び平面部３４に
対応する箇所に成形用凹部３３ａ及び平面部３４ａを形
成した軟質弾性体３９（図５）を使用する以外は、実施
例１と同じ条件下で塗装鋼板をプレス成形し、発泡ウレ
タンが充填された金属サイディング材を製造した。得ら
れた金属サイディング材の金属面板１は、設計形状に精
度良く一致しており、目地部４の根部やレンガ部５の肩
部もシャープに仕上がっていた。そのため、立体感が与
える印象が非常に強く、意匠性や識別性の高い金属サイ
ディング材となった。
【００１６】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の金属製
サイディング材は、レンガ模様，石積み模様等の装飾部
を深い目地部で仕切っているため、立体感が強く意匠性
に優れた壁面の構築に使用される。しかも、複数の金属
製サイディング材が繋ぎ合わされる箇所に帯状リブが形
成されているので、強固な継ぎ目が得られる。このよう
にして構築される壁面は、従来の金属製サイディング材
を使用した壁面に比較して、立体感が格段に優れ、意匠
性の高いものとなる。
サイディング材は、レンガ模様，石積み模様等の装飾部
を深い目地部で仕切っているため、立体感が強く意匠性
に優れた壁面の構築に使用される。しかも、複数の金属
製サイディング材が繋ぎ合わされる箇所に帯状リブが形
成されているので、強固な継ぎ目が得られる。このよう
にして構築される壁面は、従来の金属製サイディング材
を使用した壁面に比較して、立体感が格段に優れ、意匠
性の高いものとなる。
【図１】 本発明に従った金属製サイディング材の部分
斜視図
斜視図
【図２】 本発明に従った金属製サイディング材の製造
ライン
ライン
【図３】 金属帯板を間に挟んだ型板と軟質弾性材の部
分断面図
分断面図
【図４】 深彫り模様を付けるプレス成形を説明する部
分断面図
分断面図
【図５】 型板の凹凸を反転させた凹凸をつけた軟質弾
性体を使用したプレス成形の説明図
性体を使用したプレス成形の説明図
【図６】 型板の一例
１：金属面板 ２：裏面材 ３：発泡樹脂 ４：
目地部 ５：レンガ部（装飾部） ６：嵌合突起
７：嵌合受け部 ８，９：帯状リブ １０：金属帯板（原板） １１：加工部 １２：溝
部 １３：深彫り模様を付けた金属帯板 １４：嵌
合突起及び嵌合受け部を形成した金属帯板 １５：発泡性樹脂 １６：裏面材 １７：裏面材用
金属帯板を貼り合わせた金属帯板 ２１：ペイオフリール ２２：ピンチロール ２
３：フィーダ ２４：ロール成形装置 ２５：予熱
炉 ２６：ペイオフリール ２７：挿入装置 ２８：加熱炉 ２８ａ，２８ｂ：ダブルコンベア
２９：カッター ３０：プレス成形装置 ３１：型板 ３２：軟質弾
性体 ３３：型板の成形用凹部 ３３ａ：軟質弾性
体の平面部 ３４：型板の平面部 ３４ａ：軟質弾
性体の成形用凹部 ３５：均圧板 ３６：膨出部
３７：成形用突起 ３８：リブ成形用工具 ３
９：型板の成形用凹部及び平面部を反転させた凹凸状で
成形用凹部及び平面部をもつ軟質弾性体
目地部 ５：レンガ部（装飾部） ６：嵌合突起
７：嵌合受け部 ８，９：帯状リブ １０：金属帯板（原板） １１：加工部 １２：溝
部 １３：深彫り模様を付けた金属帯板 １４：嵌
合突起及び嵌合受け部を形成した金属帯板 １５：発泡性樹脂 １６：裏面材 １７：裏面材用
金属帯板を貼り合わせた金属帯板 ２１：ペイオフリール ２２：ピンチロール ２
３：フィーダ ２４：ロール成形装置 ２５：予熱
炉 ２６：ペイオフリール ２７：挿入装置 ２８：加熱炉 ２８ａ，２８ｂ：ダブルコンベア
２９：カッター ３０：プレス成形装置 ３１：型板 ３２：軟質弾
性体 ３３：型板の成形用凹部 ３３ａ：軟質弾性
体の平面部 ３４：型板の平面部 ３４ａ：軟質弾
性体の成形用凹部 ３５：均圧板 ３６：膨出部
３７：成形用突起 ３８：リブ成形用工具 ３
９：型板の成形用凹部及び平面部を反転させた凹凸状で
成形用凹部及び平面部をもつ軟質弾性体
Claims (3)
- 【請求項１】 金属面板と裏面材との間に発泡樹脂が充
填された構造をもち、金属面板の長手方向に加えて長手
方向に直交又は交差する方向に延びる目地部を介して、
目地部との段差が３ｍｍ以上の装飾部が複数個設けら
れ、金属面板の長手方向に直交する方向の両端部に嵌合
突起及び嵌合受け部がそれぞれ形成され、金属面板の長
手方向に直交する方向に延びる複数の帯状リブが嵌合突
起及び嵌合受け部に形成されている深彫り模様のある金
属サイディング材。 - 【請求項２】 装飾部及び目地部が形成された型板と軟
質弾性体との間に間欠送りされる金属帯板の所定箇所を
挟み、金属面板の長手方向に加えて長手方向に直交又は
交差する方向に延びる目地部を介して、目地部との段差
が３ｍｍ以上の装飾部を複数個形成すると共に、長手方
向に直交する方向の両端部に複数の帯状リブを形成する
プレス成形を繰り返すことにより、深彫り模様を金属帯
板の長手方向に形成した後、帯状リブが形成された両端
部を成形加工して嵌合突起及び嵌合受け部を形成し、嵌
合突起及び嵌合受け部が形成された金属帯板の裏面側凹
部に発泡性樹脂を注入し、裏面材を挿入した後、発泡性
樹脂を発泡させることを特徴とする深彫り模様のある金
属製サイディング材の製造方法。 - 【請求項３】 型板の装飾部及び目地部の凹凸を反転さ
せた凹凸をもつ軟質弾性体を使用する請求項２記載の深
彫り模様のある金属製サイディング材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10005131A JPH11152877A (ja) | 1997-09-17 | 1998-01-13 | 深彫り模様のある金属製サイディング材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25173097 | 1997-09-17 | ||
| JP9-251730 | 1997-09-17 | ||
| JP10005131A JPH11152877A (ja) | 1997-09-17 | 1998-01-13 | 深彫り模様のある金属製サイディング材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11152877A true JPH11152877A (ja) | 1999-06-08 |
Family
ID=26339038
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10005131A Pending JPH11152877A (ja) | 1997-09-17 | 1998-01-13 | 深彫り模様のある金属製サイディング材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11152877A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001058A (ja) * | 1999-06-18 | 2001-01-09 | Nisshin Steel Co Ltd | サイディング材用金属面板の製造方法及びプレス成形装置 |
| JP2002371690A (ja) * | 2001-06-18 | 2002-12-26 | Tostem Inax Holding Ltd | 金属製サイディング |
| WO2005071184A1 (fr) * | 2004-01-20 | 2005-08-04 | Foshan Shunde Jingsen Compound Material Co., Ltd. | Boitier metallique combine/compose pour element de decoration murale |
-
1998
- 1998-01-13 JP JP10005131A patent/JPH11152877A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001058A (ja) * | 1999-06-18 | 2001-01-09 | Nisshin Steel Co Ltd | サイディング材用金属面板の製造方法及びプレス成形装置 |
| JP2002371690A (ja) * | 2001-06-18 | 2002-12-26 | Tostem Inax Holding Ltd | 金属製サイディング |
| WO2005071184A1 (fr) * | 2004-01-20 | 2005-08-04 | Foshan Shunde Jingsen Compound Material Co., Ltd. | Boitier metallique combine/compose pour element de decoration murale |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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| A977 | Report on retrieval |
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|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070123 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
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|
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