JPH086261B2 - 合成皮革の製造方法 - Google Patents
合成皮革の製造方法Info
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- JPH086261B2 JPH086261B2 JP62080805A JP8080587A JPH086261B2 JP H086261 B2 JPH086261 B2 JP H086261B2 JP 62080805 A JP62080805 A JP 62080805A JP 8080587 A JP8080587 A JP 8080587A JP H086261 B2 JPH086261 B2 JP H086261B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は合成皮革の製造方法に関し、詳しくは、発泡
層が極めて軽量でありながら、大きい層間強度を有する
合成皮革を所謂乾式法にて製造する方法に関する。
層が極めて軽量でありながら、大きい層間強度を有する
合成皮革を所謂乾式法にて製造する方法に関する。
従来の技術 従来、合成皮革の製造方法として、湿式法と乾式法と
が知られている。このうち、乾式法とは、先ず、離型紙
上に表皮層を形成する樹脂を塗布乾燥させ、その上に樹
脂と発泡剤とを含有する樹脂組成物を塗布し、加熱し
て、発泡剤の分解によつて発生したガスにて発泡セルを
形成させて、発泡層を形成し、更に、接着剤にて基布を
接着した後、離型紙を剥離することによつて製造する方
法である。例えば、発泡層を形成する樹脂として、ポリ
塩化ビニルペーストレンジを用いる場合は、レジン100
重量部に対して、可塑剤60〜100重量部及びアゾジカー
ボンアミドのような発泡剤２〜５重量部を含む発泡性樹
脂組成物を加熱して、発泡層を形成させる。
が知られている。このうち、乾式法とは、先ず、離型紙
上に表皮層を形成する樹脂を塗布乾燥させ、その上に樹
脂と発泡剤とを含有する樹脂組成物を塗布し、加熱し
て、発泡剤の分解によつて発生したガスにて発泡セルを
形成させて、発泡層を形成し、更に、接着剤にて基布を
接着した後、離型紙を剥離することによつて製造する方
法である。例えば、発泡層を形成する樹脂として、ポリ
塩化ビニルペーストレンジを用いる場合は、レジン100
重量部に対して、可塑剤60〜100重量部及びアゾジカー
ボンアミドのような発泡剤２〜５重量部を含む発泡性樹
脂組成物を加熱して、発泡層を形成させる。
しかし、このような乾式法によつては、従来、軽量の
発泡層を有する合成皮革を得ることが困難である。特
に、樹脂として、ポリ塩化ビニルペーストレジンを用い
る場合は、その比重が大きいために、得られる合成皮革
が重く、しかも、上記のように、可塑剤を多量に用いる
必要があるために、所謂ぼつてりした感触及び外観を有
する。他方、発泡層を軽量化するために、発泡セルによ
る空隙率を高めるときは、発泡剤の加熱発泡に際して、
ガス抜けが起こつて、発泡層が所謂へたりを起こす。
発泡層を有する合成皮革を得ることが困難である。特
に、樹脂として、ポリ塩化ビニルペーストレジンを用い
る場合は、その比重が大きいために、得られる合成皮革
が重く、しかも、上記のように、可塑剤を多量に用いる
必要があるために、所謂ぼつてりした感触及び外観を有
する。他方、発泡層を軽量化するために、発泡セルによ
る空隙率を高めるときは、発泡剤の加熱発泡に際して、
ガス抜けが起こつて、発泡層が所謂へたりを起こす。
発明が解決しようとする問題点 そこで、本発明者は、従来の合成皮革における上記し
た問題を解決するために鋭意研究した結果、従来の発泡
剤に代えて、熱膨張性マイクロカプセルを含む樹脂混合
物を用い、これを加熱発泡させることによつて、乾式法
にても、湿式法と同等の軽量の発泡層を形成し得ること
を既に見出している（特願昭61−181642号明細書）。し
かし、このようにして得られる合成皮革は、その発泡層
の層間強度が1.0kg/cm程度であつて、用途によつては、
一層大きい層間強度が要求されている。
た問題を解決するために鋭意研究した結果、従来の発泡
剤に代えて、熱膨張性マイクロカプセルを含む樹脂混合
物を用い、これを加熱発泡させることによつて、乾式法
にても、湿式法と同等の軽量の発泡層を形成し得ること
を既に見出している（特願昭61−181642号明細書）。し
かし、このようにして得られる合成皮革は、その発泡層
の層間強度が1.0kg/cm程度であつて、用途によつては、
一層大きい層間強度が要求されている。
そこで、本発明者らは、かかる問題を解決するために
鋭意研究した結果、特に、マイクロカプセルを二液性ウ
レタン樹脂接着剤との混合物となし、これを基布として
の起毛布の起毛面に含浸させ、加熱して、マイクロカプ
セルを発泡させると共に、ウレタン樹脂接着剤を硬化さ
せ、かくして、発泡層中に起毛を接着固定すると共に、
膨張発泡したマイクロカプセルをも発泡層中に接着固定
することによつて、極めて軽量でありながら、層間強度
を大幅に改善した発泡を得ることができることを見出し
て、本発明に至つたものである。
鋭意研究した結果、特に、マイクロカプセルを二液性ウ
レタン樹脂接着剤との混合物となし、これを基布として
の起毛布の起毛面に含浸させ、加熱して、マイクロカプ
セルを発泡させると共に、ウレタン樹脂接着剤を硬化さ
せ、かくして、発泡層中に起毛を接着固定すると共に、
膨張発泡したマイクロカプセルをも発泡層中に接着固定
することによつて、極めて軽量でありながら、層間強度
を大幅に改善した発泡を得ることができることを見出し
て、本発明に至つたものである。
問題点を解決するための手段 本発明による合成皮革の製造方法は、基布の上に樹脂
発泡層及び表皮層が積層されてなる合成皮革の製造方法
において、基布としての起毛布上にウレタン樹脂接着剤
と平均粒径５〜50μｍの熱膨張性マイクロカプセルとを
含む混合物を含浸させ、混合物を加熱して、層中に起毛
を含む発泡層を形成すると共に、マイクロカプセルを発
泡層中に接着固定することを特徴とする。
発泡層及び表皮層が積層されてなる合成皮革の製造方法
において、基布としての起毛布上にウレタン樹脂接着剤
と平均粒径５〜50μｍの熱膨張性マイクロカプセルとを
含む混合物を含浸させ、混合物を加熱して、層中に起毛
を含む発泡層を形成すると共に、マイクロカプセルを発
泡層中に接着固定することを特徴とする。
本発明において基布として用いる起毛布は、好ましく
は長さ400〜1100μｍを長さの起毛を有し、本発明によ
れば、起毛布の原撚糸層まで、起毛を含んで、発泡層を
形成させる。このようにして、樹脂混合物を起毛布に含
浸させた後、マイクロカプセルを発泡させると共に、二
液性ウレタン樹脂を硬化させることによつて、起毛布の
原撚糸層まで起毛を含む発泡層を形成させることができ
る。
は長さ400〜1100μｍを長さの起毛を有し、本発明によ
れば、起毛布の原撚糸層まで、起毛を含んで、発泡層を
形成させる。このようにして、樹脂混合物を起毛布に含
浸させた後、マイクロカプセルを発泡させると共に、二
液性ウレタン樹脂を硬化させることによつて、起毛布の
原撚糸層まで起毛を含む発泡層を形成させることができ
る。
この後、発泡層をバフイング等の適宜手段によつて表
面を平滑にし、この上に接着剤を介して、表皮層を接着
すれば、本発明による合成皮革を得ることができる。
面を平滑にし、この上に接着剤を介して、表皮層を接着
すれば、本発明による合成皮革を得ることができる。
第１図は、このようにして得られる本発明による合成
皮革の断面図を示し、起毛１を有する起毛布２を基布と
して、その原撚糸層３まで起毛を含む発泡層４が形成さ
れ、この発泡層が接着剤層５を介して、表皮層６に接着
されている。特に、限定されるものではないが、このよ
うにして形成される合成皮革においては、起毛布の原撚
糸層の厚さが100μｍ程度、発泡層の厚さが700μｍ程
度、接着剤層の厚さ及び表皮層の厚さがいずれも20〜30
μｍ程度であるのが好適である。
皮革の断面図を示し、起毛１を有する起毛布２を基布と
して、その原撚糸層３まで起毛を含む発泡層４が形成さ
れ、この発泡層が接着剤層５を介して、表皮層６に接着
されている。特に、限定されるものではないが、このよ
うにして形成される合成皮革においては、起毛布の原撚
糸層の厚さが100μｍ程度、発泡層の厚さが700μｍ程
度、接着剤層の厚さ及び表皮層の厚さがいずれも20〜30
μｍ程度であるのが好適である。
本発明においては、発泡層を形成するウレタン樹脂接
着剤としては、特に、二液性ウレタン樹脂接着剤好まし
く用いられる。これによつて、起毛布の起毛とマイクロ
カプセルの発泡体を発泡層中に特に強固に接着固定し得
るので、発泡層の層間強度が大幅に改善される。
着剤としては、特に、二液性ウレタン樹脂接着剤好まし
く用いられる。これによつて、起毛布の起毛とマイクロ
カプセルの発泡体を発泡層中に特に強固に接着固定し得
るので、発泡層の層間強度が大幅に改善される。
熱膨張性マイクロカプセルは、上記二液性ウレタン樹
脂接着剤との樹脂混合物において、１〜10重量％、好ま
しくは、１〜５重量％の範囲で含有される。尚、樹脂混
合物は、必要に応じて、充填剤、酸化防止剤、着色剤等
の通常の配合剤を適宜量含有していてもよい。
脂接着剤との樹脂混合物において、１〜10重量％、好ま
しくは、１〜５重量％の範囲で含有される。尚、樹脂混
合物は、必要に応じて、充填剤、酸化防止剤、着色剤等
の通常の配合剤を適宜量含有していてもよい。
本発明において用いる熱膨張性マイクロカプセルと
は、熱軟化性樹脂の殻壁とし、内部にブタン等の炭化水
素のような低沸点有機化合物を含むマイクロカプセルを
意味し、例えば、松本油脂製薬（株）から「マツモトマ
イクロスフエアー」として、平均粒径や殻壁の熱軟化温
度の種々異なるものが市販されている。本発明において
は、特に、平均粒径５〜50μｍである熱膨張性マイクロ
カプセルが好ましく用いられる。殻壁の熱軟化温度は、
用いる二液性ウレタン樹脂接着剤の硬化温度によもよる
が、通常、100〜200℃の範囲にあるあるものが好まし
い。
は、熱軟化性樹脂の殻壁とし、内部にブタン等の炭化水
素のような低沸点有機化合物を含むマイクロカプセルを
意味し、例えば、松本油脂製薬（株）から「マツモトマ
イクロスフエアー」として、平均粒径や殻壁の熱軟化温
度の種々異なるものが市販されている。本発明において
は、特に、平均粒径５〜50μｍである熱膨張性マイクロ
カプセルが好ましく用いられる。殻壁の熱軟化温度は、
用いる二液性ウレタン樹脂接着剤の硬化温度によもよる
が、通常、100〜200℃の範囲にあるあるものが好まし
い。
本発明の方法によれば、合成皮革の製造工程におい
て、かかる熱膨張性マイクロカプセルは、加熱によつ
て、その殻壁が熱軟化すると共に、内部の低沸点化合物
が膨張し、次いで、冷却する過程で殻壁が再凝固して、
微細な独立セルからなる均質な発泡層が形成される。
て、かかる熱膨張性マイクロカプセルは、加熱によつ
て、その殻壁が熱軟化すると共に、内部の低沸点化合物
が膨張し、次いで、冷却する過程で殻壁が再凝固して、
微細な独立セルからなる均質な発泡層が形成される。
例えば、従来のポリ塩化ビニルペーストレジンを樹脂
として用いる乾式法によれば、発泡剤を分解して生じる
ガスを樹脂のマトリツクス内に内包させることによつ
て、発泡層を形成する。従つて、マトリツクスとしての
樹脂は、これを比較的多量に用いることが必要とされる
ので、発泡層の密度は、通常、0.3〜0.5g/cm3であつ
て、湿式法で得られる発泡層の密度0.1〜0.4g/cm3に比
べて著しく大きい。
として用いる乾式法によれば、発泡剤を分解して生じる
ガスを樹脂のマトリツクス内に内包させることによつ
て、発泡層を形成する。従つて、マトリツクスとしての
樹脂は、これを比較的多量に用いることが必要とされる
ので、発泡層の密度は、通常、0.3〜0.5g/cm3であつ
て、湿式法で得られる発泡層の密度0.1〜0.4g/cm3に比
べて著しく大きい。
しかしながら、本発明の方法によれば、前記した樹脂
混合物を加熱することによつて、熱膨張性マイクロカプ
セルの殻壁が軟化膨張し、相互に融着し、冷却の過程で
殻壁が凝固して、発泡層を形成するので、樹脂は、膨張
したマイクロカプセルを相互に接合するバインダーとし
ての量があれば足りることとなり、従つて、本発明の方
法によれば、従来の乾式法に比べて、用いる樹脂量を大
幅に低減することができる。更に、発泡セルは、膨張し
たマイクロカプセルによつて形成されるから、かかる発
泡セルは、独立した微細な球状であり、且つ、均質であ
り、その結果、従来、乾式法によつては得ることが困難
であつた軽量な発泡層を得ることができる。
混合物を加熱することによつて、熱膨張性マイクロカプ
セルの殻壁が軟化膨張し、相互に融着し、冷却の過程で
殻壁が凝固して、発泡層を形成するので、樹脂は、膨張
したマイクロカプセルを相互に接合するバインダーとし
ての量があれば足りることとなり、従つて、本発明の方
法によれば、従来の乾式法に比べて、用いる樹脂量を大
幅に低減することができる。更に、発泡セルは、膨張し
たマイクロカプセルによつて形成されるから、かかる発
泡セルは、独立した微細な球状であり、且つ、均質であ
り、その結果、従来、乾式法によつては得ることが困難
であつた軽量な発泡層を得ることができる。
本発明によれば、通常、発泡セル径が実質的に30〜10
0μｍ、セル密度が7000〜13000個/cm2、密度が0.1〜0.4
g/cm3であつて、極めて軽量でありながら、層間強度が
1.5〜2.0kg/cm又はそれ以上に大きい発泡層を有する合
成皮革を得ることができる。尚、ここに、セル数密度と
は、発泡構造の単位断面において、発泡セルが占める数
をいう。
0μｍ、セル密度が7000〜13000個/cm2、密度が0.1〜0.4
g/cm3であつて、極めて軽量でありながら、層間強度が
1.5〜2.0kg/cm又はそれ以上に大きい発泡層を有する合
成皮革を得ることができる。尚、ここに、セル数密度と
は、発泡構造の単位断面において、発泡セルが占める数
をいう。
発明の効果 以上のように、本発明による合成皮革によれば、発泡
層中に起毛と膨張したマイクロカプセルが接着剤によつ
て接着固定されているので、発泡層は、極めて軽量であ
りながら、通常、1.5kg/cm以上の大きい層間強度を有
し、例えば、スポーツ・シユーズの胛被としても好適に
用いることができる。
層中に起毛と膨張したマイクロカプセルが接着剤によつ
て接着固定されているので、発泡層は、極めて軽量であ
りながら、通常、1.5kg/cm以上の大きい層間強度を有
し、例えば、スポーツ・シユーズの胛被としても好適に
用いることができる。
しかも、本発明の方法によつて得られる発泡セルは、
独立した微細な球状であり、且つ、均質であるので、風
合にもすぐれる。
独立した微細な球状であり、且つ、均質であるので、風
合にもすぐれる。
実施例 以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明は
これら実施例により何ら限定されるものではない。
これら実施例により何ら限定されるものではない。
尚、以下において、二液性ウレタン樹脂接着剤とし
て、「レザミンUD−603」及び「レザミンUD−750SA」
（共に、大日精化（株）製）をポリオール成分とし、こ
れにイソシアネート成分「UD架橋剤」及びアミンを主成
分とする架橋促進剤「UD−102A」（共に、大日精化
（株）製）を用いた。また、部数は重量部を示す。
て、「レザミンUD−603」及び「レザミンUD−750SA」
（共に、大日精化（株）製）をポリオール成分とし、こ
れにイソシアネート成分「UD架橋剤」及びアミンを主成
分とする架橋促進剤「UD−102A」（共に、大日精化
（株）製）を用いた。また、部数は重量部を示す。
実施例１ レザミンUD−603 100部 UD架橋剤 ８部 UD−102A ８部 マイクロカプセルF80D（松本油脂製薬（株）製、殻壁軟
化温度140〜145℃） ４部 からなる樹脂混合物をナイフコーターにて起毛布に塗布
し、170℃で１分間加熱し、樹脂を硬化させると共に、
マイクロカプセルを膨張させ、冷却して、発泡層を形成
した。
化温度140〜145℃） ４部 からなる樹脂混合物をナイフコーターにて起毛布に塗布
し、170℃で１分間加熱し、樹脂を硬化させると共に、
マイクロカプセルを膨張させ、冷却して、発泡層を形成
した。
別に、離型紙上にポリウレタン樹脂溶液（大日精化
（株）、レザミン2825LP）を厚さ10μｍに塗布し、100
℃で２分間加熱乾燥し、この後、この離型紙を上記発泡
層上に貼り合わせ、170℃で１分間加熱し、冷却させた
後、離型紙を剥離して、合成皮革を得た。
（株）、レザミン2825LP）を厚さ10μｍに塗布し、100
℃で２分間加熱乾燥し、この後、この離型紙を上記発泡
層上に貼り合わせ、170℃で１分間加熱し、冷却させた
後、離型紙を剥離して、合成皮革を得た。
得られた合成皮革は、発泡セル径50〜70μｍ、セル数
密度10000〜12000個/cm2、比重0.33g/cm3、層間強度2.0
kg/cmであつた。
密度10000〜12000個/cm2、比重0.33g/cm3、層間強度2.0
kg/cmであつた。
実施例２ 実施例１において、樹脂混合物として、 レザミンUD−750SA 100部 UD架橋剤 12部 UD−102A 12部 マイクロカプセルF80D（松本油脂製薬（株）製、殻壁軟
化温度140〜145℃） ４部 からなる組成物を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、合成皮革を製造した。
化温度140〜145℃） ４部 からなる組成物を用いた以外は、実施例１と同様にし
て、合成皮革を製造した。
得られた合成皮革は、発泡セル径40〜70μｍ、セル数
密度12000〜13000個/cm2、比重0.34g/cm3、層間強度2.2
kg/cmであつた。
密度12000〜13000個/cm2、比重0.34g/cm3、層間強度2.2
kg/cmであつた。
第１図は、本発明による合成皮革の断面図を示す。 １……起毛、２……起毛布、３……原撚糸層、４……発
泡層、５……接着剤層、６……表皮層。
泡層、５……接着剤層、６……表皮層。
Claims (2)
- 【請求項１】基布の上に樹脂発泡層及び表皮層が積層さ
れてなる合成皮革の製造方法において、基布としての起
毛布上にウレタン樹脂接着剤と平均粒径５〜50μｍの熱
膨張性マイクロカプセルとを含む混合物を含浸させ、混
合物を加熱して、層中に起毛を含む発泡層を形成すると
共に、マイクロカプセルを発泡層中に接着固定すること
を特徴とする合成皮革の製造方法。 - 【請求項２】発泡層において、発泡セル径が30〜100μ
ｍ、セル数密度が7000〜13000個/cm2、密度が0.1〜0.4g
/cm3であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の合成皮革の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62080805A JPH086261B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62080805A JPH086261B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63249787A JPS63249787A (ja) | 1988-10-17 |
| JPH086261B2 true JPH086261B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=13728680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62080805A Expired - Lifetime JPH086261B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086261B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6433423B2 (ja) * | 2013-05-27 | 2018-12-05 | アキレス株式会社 | 合成皮革 |
| JP7176838B2 (ja) * | 2017-10-11 | 2022-11-22 | 富士紡ホールディングス株式会社 | 研磨パッド |
| JP7111523B2 (ja) * | 2018-06-25 | 2022-08-02 | 帝人コードレ株式会社 | シート状物およびその製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6059180A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-05 | Sunstar Giken Kk | 皮革様シ−ト状物の製造法 |
-
1987
- 1987-03-31 JP JP62080805A patent/JPH086261B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63249787A (ja) | 1988-10-17 |
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