JPH0913286A

JPH0913286A - マーキングシートおよびこれを用いる多色マークの作製方法

Info

Publication number: JPH0913286A
Application number: JP7180830A
Authority: JP
Inventors: Yoshihisa Okamoto; 好央岡本; Nami Matsuo; 奈美松尾; Koji Matsuyama; 弘司松山
Original assignee: Kimoto Co Ltd
Current assignee: Kimoto Co Ltd
Priority date: 1995-06-23
Filing date: 1995-06-23
Publication date: 1997-01-14

Abstract

(57)【要約】【目的】１回のカッティングおよび１回の熱圧着によ
り多色マークを作製できるマーキングシートおよび作製
方法を得る。【構成】支持体１上に、支持体１側から順に、少なく
とも２層の着色層２１、２２および仮接着可能な熱接着
層３を順次積層してなる皮膜４を設け、皮膜４の仮接着
可能な熱接着層３上にセパレーター５を設けたマーキン
グシート７であって、支持体１とこれに接する着色層２
１との層間、着色層２１，２２相互の層間およびセパレ
ーター５と仮接着可能な熱接着層３との層間が剥離可能
であり、熱圧着することによって着色層２１，２２相互
の層間が剥離困難となるよう構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、１回のカッティングお
よび１回の熱圧着により多色マークを作製できるマーキ
ングシートおよび多色マークの作製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
の転写シートは、支持体が離型紙であったり、または、
アプリケーションフィルムと呼ばれる弱い粘接着剤の付
いたフィルムを用いて転写するという方法であった（特
開平２−１９６６９３号、特開平３−４５６７２号、特
開平３−２４４６８２号、実開平６−５５７３４号
等）。しかし、これらの方法では、位置合わせ等の作業
が非常に煩雑となり、転写不良が多く発生するという欠
点があった。

【０００３】このような欠点を大幅に改善すべく、プラ
スチックフィルム支持体上に着色層および熱接着層を順
次積層したマーキングシートが提案され、近年広く使用
されるようになった。このマーキングシートは、簡易な
方法で貼着でき、さらに、透明または半透明のプラスチ
ックフィルムを支持体として使用しているため、位置合
わせ等の作業が非常に楽になった。さらに、ウレタン等
の伸縮性のよい素材を用いると、繊維からなる生地の伸
びにもよく追随するため、スポーツウエアのゼッケン等
に使用されるようになった。

【０００４】しかし、縁取りのあるような多色マークを
作製する場合には、縁部分の色のマーキングシートを所
望の図形にカットした後、被貼着物に熱圧着し、次に縁
部分と異なる色のマーキングシートを縁部分とは異なる
大きさにカットし、縁部分の上に重ね合わせて再度熱圧
着するという作業を各色毎に繰り返し行わなければなら
なかった。さらに、このような作業中に重ねた部分に気
泡が入ってしまったり、位置合わせにズレが生じ輪郭部
分が不鮮鋭に形成されたりして、著しく商品価値を低下
させるという問題もあった。

【０００５】また、シルク印刷等の方法により多色マー
クを作製する場合もあるが、従来の転写シートは、図柄
等が予め印刷されているので、使用者は与えられた印刷
図柄などの中からしか自己所望の物を選択するしかな
く、転写シートの用途ないし汎用性が狭小であるという
欠点があった。また、多色刷りシルクスクリーン印刷等
による転写シートにおいて、オリジナルマークを作製す
るにはコスト面等から大量に印刷を行わなければなら
ず、１枚のみの製造ということはコストが高騰するので
実際上は全くなされていないという問題があり、自己の
みのオリジナルマークの作製は実質上不可能であった。

【０００６】本発明者らは、前記問題について改善すべ
く、貼着方法、使用材料等について多角的に検討した結
果、プラスチックフィルム支持体上に、少なくとも２層
の着色層、仮接着可能な熱接着層、セパレーターが順次
積層されたマーキングシートを使用することにより、１
回のカッティングおよび１回の熱圧着という簡単な作業
により、所望の色でズレが生じない多色マークを得られ
ることを見い出し、本発明を完成したのである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、支持体上に、
前記支持体側から順に、少なくとも２層の着色層、仮接
着可能な熱接着層を順次積層してなる皮膜を設け、さら
に仮接着可能な熱接着層上にセパレーターを積層したマ
ーキングシートを使用することにより、所望の色で、か
つ、簡単な作業で多色マークが得られるものである。

【０００８】本発明のマーキングシート７は、図１に示
すように、支持体１上に、第１着色層２１、第２着色層
２２、仮接着可能な熱接着層３からなる皮膜４が順次積
層され、さらに前記仮接着可能な熱接着層３上にセパレ
ーター５が積層された構造を有する。なお、図１におい
ては着色層は２層からなっているが、使用する色の数だ
け着色層を積層することにより何色でも表現することが
できる。３層以上の着色層を有している場合にも２層の
ものと構成、作製方法などはほぼ同様であるため、以下
の説明においては２層の着色層の場合を例にとって進め
る。

【０００９】本発明における多色マークの作製方法は、
所望の色の多色マークを１回のカッティングおよび１回
の熱圧着で簡単に作製できることを特徴としている。以
下、図面にしたがって説明をする。

【００１０】本発明の多色マークの作製方法は、前述し
た本発明のマーキングシート７（図４）を用いて、以下
の（１）ないし（４）の工程を順次行うものである（第
１の作製方法）。

【００１１】（１）マーキングシート７のセパレーター
５側から支持体１を切断することなくセパレーター５お
よび皮膜４をカッティングする（図５）。（２）不要部分の少なくともセパレーター５と仮接着可
能な熱接着層３を剥離除去し（図６）、所望の図柄部分
のセパレーター５を仮接着可能な熱接着層３より剥離除
去する（図７）。（３）仮接着可能な熱接着層３と被貼着物８とが対面す
るように重ね合わせて被貼着物８に仮接着し（図９）、
支持体１および必要により不要部分の着色層を剥離する
（図１１）。（４）色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層２１を全面ないし部分的に剥離除去し（図１２）、熱
圧着する（図１３）。

【００１２】また、他の多色マークの作製方法として
は、前述した本発明のマーキングシート７（図４）を用
いて、以下の（１）ないし（４）の工程を順次行うもの
である（第２の作製方法）。

【００１３】（１）マーキングシート７のセパレーター
５側から支持体１を切断することなくセパレーター５お
よび皮膜４をカッティングする（図５）。（２）所望の図柄部分のみのセパレーター５を仮接着可
能な熱接着層３より剥離除去する（図８）。（３）仮接着可能な熱接着層３と被貼着物８とが対面す
るように重ね合わせて被貼着物８に仮接着し（図１
０）、支持体１と共に不要部分のセパレーター５および
皮膜４を剥離する（図１１）。（４）色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層２１を全面ないし部分的に剥離除去し（図１２）、熱
圧着する（図１３）。

【００１４】第１の方法は、不要部分の少なくともセパ
レーター５と仮接着可能な熱接着層３を剥離除去して、
不要部分の皮膜４が被貼着物８へ転写するのを防止して
いる。これに対して第２の方法では、不要部分のセパレ
ーター５を剥離しないことによって、不要部分の皮膜４
が被貼着物へ転写するのを防止している。すなわち、第
２の方法は、カッティング後にセパレーター５を剥離し
た部分だけ被貼着物８に転写させて、セパレーター５を
剥離しなかった部分のセパレーター５および皮膜４を支
持体１と共に一体として剥離除去できるようにしたもの
である。また、第１の方法において、不要部分の皮膜４
全体を剥離除去すると、仮接着した後の貼着前の段階
で、貼着する図柄の輪郭を確認することができる。さら
に、仮接着後に支持体１および必要により不要部分の着
色層を剥離除去し、マークを正像で見ながら色を変更し
たい部分の着色層のうち少なくとも１層を剥離除去する
ことによって、多色マークが得られる。

【００１５】この様な第１、第２の作製方法によって所
望の多色マークを簡単に作製できるが、熱圧着時に着色
層が軟化して融けてしまうような場合には、耐熱性およ
び着色層に対して離型性のある紙、フィルム等を着色層
上に置いてから熱圧着を行うとよい。

【００１６】次に、本発明のマーキングシートについて
詳述する。

【００１７】支持体１としては、紙、合成紙、樹脂含浸
紙等も使用できるが、実質上透明または半透明なプラス
チックフィルム、例えば、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレン
テレフタレート、ポリエチレンナフタレート等を用いる
ことが望ましい。支持体１が透明もしくは半透明であれ
ば、カットして不要部分の皮膜４を剥離除去した後、被
貼着物に仮接着する際の位置合わせが容易である。ゆえ
に、支持体１の透明性は、被貼着物の位置が確認できる
程度であればよい。

【００１８】また、積層側の支持体１表面が平滑であれ
ば光沢画像を得ることができ、粗面化された支持体を使
用すれば、艶消しの画像を得ることができる。

【００１９】また、カッティングプロッター等でカッテ
ィングの際、滑りが生じること無く正確に切り抜くこと
ができ、また製造工程途中における支持体１の非積層側
と各層とのブロッキングを防止するために、非積層側の
支持体表面をサンドブラスト等によりマット加工を施し
てもよい。

【００２０】支持体１の厚さとしては、特に限定はない
が、カッティングや不要部分の皮膜４などを剥離する際
の作業性の問題から余り薄すぎない方がよく、また、取
り扱い上、コストの面などから厚すぎない方がよい。こ
のため、作業条件や材質等により異なるが、一般に２５
〜２５０μｍ程度のものが使用される。

【００２１】さらに、カッティングした後、セパレータ
ー５を仮接着可能な熱接着層３から剥離除去したり、支
持体１より不要部分の皮膜４を剥離除去したり、被貼着
物に仮接着し、色を変更するために支持体１をマーキン
グシート７より剥離するため、第１着色層２１との適当
な接着力が必要である。このために、使用する支持体に
よっては、支持体上に適当な離型処理あるいは下引き処
理を施すことが好ましい。特に下引き処理としては、低
粘着性を有する天然および合成ゴム系のものを用いる
と、皮膜４をカッティングした後の皮膜脱落もなく、も
し誤って皮膜４を剥離しても再接着できる。これらの下
引き処理を行う場合には、剥離後に下引き処理層が支持
体１側に残るようにした方がよい。但し、貼着後の着色
層表面のタックやブロッキングを防止するために着色層
側にタックの無い下引き層を残すこともできる。

【００２２】第１着色層２１および第２着色層２２に
は、被膜形成性のある樹脂または樹脂溶液に染料、顔
料、金属粉などを分散または溶解したものが使用され
る。樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹
脂、塩化ビニリデン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエ
ステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
リスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹
脂、ニトリルゴム等の１種もしくは２種以上の樹脂が使
用できる。また、布地に貼着して使用する場合には、布
地の伸びに追随するために可撓性を有し、さらに洗濯等
により剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ましく使
用され、前記樹脂の中でも特にウレタン系樹脂が好適で
ある。

【００２３】また、この第１着色層２１および第２着色
層２２は、隣接する層間でカッティングした時に各層間
が剥がれない程度の微粘着性等の性能を有するものが好
ましい。粘着性としては、カッティングした際に着色層
相互の層間、および仮接着可能な熱接着層３とこれに接
する第２着色層２２との層間が剥離、脱落せず、また、
色を変更したい部分の着色層相互の層間、または非貼着
部分（不要部分）の仮接着可能な熱接着層３とこれに接
する第２着色層２２との層間で剥離する際、容易に作業
できる程度が好ましい。もし、この着色層相互の層間に
微粘着性を有さないものを使用する場合には、例えば図
２に示すように、第１着色層２１と第２着色層２２との
層間に微粘着性を有する粘着層６を設けてもよい。ま
た、前記以外でも着色層相互の層間がカッティング等の
作業で剥がれないような方法を用いてもよい。

【００２４】さらに着色層相互の層間、仮接着可能な熱
接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間は、熱
圧着後には強固に接着していることが好ましい。熱圧着
後に強固に接着させる方法としては、例えば着色層（第
１着色層２１または第２着色層２２）を貼着時の熱によ
って若干溶融するような材料で構成し、熱圧着により着
色層相互の層間、仮接着可能な熱接着層３とこれに接す
る第２着色層２２との層間を強固に溶融接着させるよう
な方法があげられる。

【００２５】第１着色層２１および第２着色層２２の膜
厚としては、塗膜強度がなくならない程度の厚さで、か
つ、貼着後、下の着色層の色および被貼着物の模様など
を隠蔽できる程度の厚さがあり、カッティング性、剥離
性、生産性等の観点から、５〜１５０μｍが好ましい。

【００２６】第１着色層２１および第２着色層２２には
通常、染料や顔料を混入させて着色するが、金属薄膜層
などを着色層の上側または下側に設ければ、着色層に染
料や顔料を混入させず無色であってもよく、また、着色
層を金属薄膜層などで置き換えてもよい。

【００２７】また、支持体１に接する第１着色層２１に
透明性を有する樹脂を用い、第１着色層２１に模様を付
けたり、染料で着色したりすればマークにオリジナル性
を持たせることも可能である。例えば、第１着色層２１
を蛍光色の染料で着色し、第２着色層２２を白色顔料で
着色すれば、より鮮やかな蛍光色のマークを作製するこ
とができる。

【００２８】さらに、熱圧着時の熱により色素が昇華し
やすい繊維からなる生地を被貼着物として使用する場合
には、着色層に染料が染着してマーク地の色調が変化し
ないようにバリアー層を設けることもできる（特開平７
−２６４７９号等）。このバリアー層は何処に設けても
よいが、不要の着色層は剥離除去されるため、仮接着可
能な熱接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間
に設けると特に効果的である。

【００２９】前記において使用される粘着層６として
は、常温で微粘着性を有する物質であればよく、この粘
着層６は熱圧着後に着色層同士を強固に接着させること
が必要である。さらに雨や洗濯等により剥離しないよ
う、耐水性を有するものが好ましい。例えば、ゴム系樹
脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エチレン・酢酸
ビニル系樹脂、スチレン・イソプレン系樹脂等の有機溶
剤または水溶液、水分散物等の種々のタイプがあげられ
る。

【００３０】粘着層６は、色を変更したい部分の着色層
相互間で剥離する際、剥離除去される着色層側に残って
着色層と一緒に除去されるものが好ましい。また硬化剤
をマイクロカプセルに入れ、樹脂に配合し、圧力を加え
てマイクロカプセルを破ることにより硬化させることも
できる。さらに、樹脂にアクリルなどからなるビーズを
添加し、そのビーズの添加量を変えて粘着力を調整して
もよい。

【００３１】仮接着可能な熱接着層３は、被貼着物の種
類によって接着の良い材質を選択するとよい。常温で、
強粘着性のあるものが好適に使用される。例えば、ビニ
ル系共重合体、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、
ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹
脂、フェノール系樹脂などの１種もしくは２種以上が使
用される。また、布地に貼着して使用する場合には、布
地の伸びに追随するために可撓性を有し、さらに洗濯等
の際に剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ましく使
用され、上記樹脂の中でも特にウレタン系樹脂が好適で
ある。

【００３２】仮接着可能な熱接着層３には、必要に応じ
て着色剤を含有することもできる。

【００３３】仮接着不可能な熱接着層３１を用いる場合
には、図３に示すように熱接着層３１上に仮接着層３２
を積層して仮接着可能な熱接着層３としてもよい。

【００３４】仮接着可能な熱接着層３の膜厚としては、
被貼着物により異なるが、被貼着物衣類等の繊維製品で
あれば１０μｍ以上あれば接着可能である。接着力を向
上させるためには膜厚は厚い方が好ましいが、あまり厚
くするとカッティング性、生産性等に不都合を生ずるこ
とから、２００μｍ以下が好ましい。

【００３５】仮接着層３２は、常温で強粘着性を有する
物質であればよく、被貼着物に仮接着した後、貼着する
場所を変えたい時に剥離した際、この仮接着層が被貼着
物に転写しないことが好ましい。これらの性能を有する
ものとしては、例えば、ゴム系樹脂、アクリル系樹脂、
ウレタン系樹脂、エチレン・酢酸ビニル系樹脂、スチレ
ン・イソプレン系樹脂等の有機溶剤または水溶液、水分
散物等の種々のタイプがあげられる。

【００３６】前記仮接着可能な熱接着層３あるいは前記
仮接着層３２面を保護するためにセパレーター５が積層
される。セパレーター５としては通常、上質紙、クラフ
ト紙、グラシン紙等の紙基材表面にポリエチレン樹脂が
ラミネートされ、該ポリエチレン樹脂面がシリコン樹脂
でコーティングされてなるものか、予め処理の行われた
プラスチックフィルム等が使用されている。

【００３７】さらに、カッティングの際にセパレーター
が浮くことなくカッティングされるために仮接着層に合
ったものを使用することが好ましい。

【００３８】次に、以下の（１）ないし（４）の工程を
順次行う本発明の多色マークの作製方法（第１の方法）
を用いて、さらに詳細に本発明のマーキングシートを説
明する。なお、第２の方法を用いた場合もマーキングシ
ート自体に要求される性能は第１の方法と同様であるた
め、ここでは第１の方法を例にとって説明する。

【００３９】（１）マーキングシート７のセパレーター
５側から支持体１を切断することなくセパレーター５お
よび皮膜４をカッティングする（図５）。（２）不要部分のセパレーター５と皮膜４を支持体１か
ら剥離除去し（図６）、所望の図柄部分のセパレーター
５を仮接着可能な熱接着層３より剥離除去する（図
７）。（３）仮接着可能な熱接着層３と被貼着物８とが対面す
るように重ね合わせて被貼着物８に仮接着し（図９）、
支持体１を剥離する（図１１）。（４）色を変更したい部分の着色層のうち第１着色層２
１を全面ないし部分的に剥離除去し（図１２）、熱圧着
する（図１３）。

【００４０】この場合、カッティング後に不要部分のセ
パレーター５および皮膜４を容易に剥離除去でき、さら
に色を変更したい部分の着色層相互の層間にて剥離でき
ることが好ましい。即ち、熱圧着前は支持体１とこれに
接する第１着色層２１との層間、着色層相互の層間、お
よびセパレーター５と仮接着可能な熱接着層３との層間
が剥離可能であり、熱圧着することによって着色層相互
の層間が剥離困難となることを特徴としている。

【００４１】熱圧着前に、支持体１とこれに接する第１
着色層２１との層間が剥離困難であると、不要部分の皮
膜４が剥離除去できないばかりでなく、特に、仮接着後
に支持体１が剥離できないことになり、所望の図柄を得
ることができない。また、不要部分の皮膜４が剥離でき
ると、貼着前の段階で、貼着する図柄の輪郭を確認する
ことができる。さらに、着色層相互の層間で剥離できな
いと多色マークを得ることができない。この際、仮接着
可能な熱接着層３とこれに接する第２着色層２２との層
間は剥離困難でも構わない。また、熱圧着後において、
着色層相互の層間を剥離困難とするのは、着色層相互の
層間で剥離が生じると、使用中にはがれ等の問題が生じ
ることになり商品価値が著しく低下してしまうためであ
る。

【００４２】さらに、多色マークを作製するにあたり、
各層間の接着力の関係を詳述する。なお、説明の都合
上、各層間の接着力を以下のように表示する。

【００４３】：支持体１とこれに接する第１着色層２
１との層間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層３とこれに接する第２着色層
２２との層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層３とセパレーター５との層間
の接着力。：仮接着可能な熱接着層３と被貼着物８との層間の接
着力。

【００４４】カッティングした後、不要部分のセパレー
ター５および皮膜４を支持体１から剥離する場合におい
ては、各層間の接着力の関係は、≦≦≦（、
）となることが好ましい。＜であると、被貼着物
８に仮接着するためにセパレーター５を剥離する際（図
６−図７）、支持体１と第１着色層２１との層間で剥離
を生じやすくなり作業性が悪くなる。仮接着後に支持体
１を剥離する際に（図９−図１１）、＜であると着
色層相互の層間で剥離が生じやすくなり作業性が悪い。
また、色を変更したい部分の着色層相互の層間で剥離す
る際（図１１−図１２）、＜であると仮接着可能な
熱接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間で剥
離しやすく、＜であると被貼着物８と仮接着可能な
熱接着層３との層間で剥離しやすく、着色層相互の層間
で剥離しにくくなり作業性がたいへん悪くなる。

【００４５】熱圧着後（図１３）においては、全ての層
間が剥離困難となることが好ましい。熱圧着後に層間が
剥離しやすいと、貼着後の被貼着物の使用時に層間剥離
を起こしやすく使用に耐え得なくなるからである。

【００４６】前記の説明は、不要部分のセパレーター５
と皮膜４の全体を剥離する場合について述べたが、不要
部分のセパレーター５と仮接着可能な熱接着層３のみ
（図１４）、あるいは不要部分のセパレーター５、仮接
着可能な熱接着層３および少なくとも１層の着色層２２
（図１５）を剥離除去して、多色マークを作製すること
も可能である。この場合、各層間の接着力は、作業しや
すいように適宜調整することが好ましい。

【００４７】これらの層は、溶剤等に分散または溶解さ
せて、あるいは熱溶融させて支持体１上に順次塗布、ラ
ミネートすることにより積層できる。また、支持体１上
に所望の色の着色層（第１着色層２１および第２着色層
２２、もしくは第１着色層２１）を公知の方法により積
層し、一方、セパレーター５上に、仮接着可能な熱接着
層３のみ、もしくは仮接着可能な熱接着層３上に所望の
第２着色層２２を公知の方法により積層したものを、支
持体１上の着色層（第２着色層２２または第１着色層２
１）と仮接着可能な熱接着層３もしくは仮接着可能な熱
接着層３上の第２着色層２２とが向かい合うようにラミ
ネートして積層する方法も可能である。また、各層を別
々の支持体上に１層ずつ設け、これらをラミネート法に
より積層することも可能である。

【００４８】このような層を塗布する方法としては、例
えばバーコート法、ロールコーター法、カーテンフロー
法などや、エクストルージョン法、ホットメルトロール
コーター法、ダイコーティング法等の公知の方法が使用
できる。

【００４９】

【作用】本発明のマーキングシートおよび多色マークの
作製方法によれば、１回のカッティングおよび１回の熱
圧着で所望の多色マークが得られる。なお、着色層が重
なる部分の段差は、被貼着物への熱圧着によりほとんど
なくなり、使用上も外観も非常に良好である。また、重
ね貼り（２回以上の熱圧着）を行わないため、マークの
層間中に気泡が入ることもない。

【００５０】

【実施例】次に、本発明のマーキングシートおよびそれ
を用いた多色マークの作製方法についての実施例を説明
する。

【００５１】（実施例１）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の第１着色層用塗布液をバーコ
ーティングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの第１着色
層を形成し、シートＡを作製した。尚、本発明における
「％」、「部」は、特記しない限り、すべて重量基準で
ある。

【００５２】第１着色層処方：（膜厚２０μｍ）ウレタン樹脂（固形分２５％）３０．０部（タケラックE-350A：武田薬品工業社製）緑色顔料０．５部トルオール１０．０部イソプロピルアルコール１０．０部

【００５３】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の第２着色層用塗布液をバーコーティングにより
塗布し、乾燥膜厚３０μｍの第２着色層を形成した。

【００５４】第２着色層処方：（膜厚３０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３５．０部（サンプレンSP-75：三洋化成工業社製）酸化チタン６．０部ジメチルホルムアミド３０．０部

【００５５】この第２着色層上に下記処方の熱接着層用
塗布液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚５０
μｍの熱接着層を形成し、シートＢを作製した。

【００５６】熱接着層処方：（膜厚５０μｍ）ウレタン樹脂（固形分２５％）５６．０部（ニッポラン5138：日本ポリウレタン工業社製）トルオール５．５部イソプロピルアルコール５．０部

【００５７】さらに、セパレーター（ダイアホイルＭＲ
Ｂ２５μｍ：ダイアホイルヘキスト社製）上に下記処
方の仮接着層をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜
厚９μｍの仮接着層を形成し、シートＣを作製した。

【００５８】仮接着層処方：（膜厚９μｍ）アクリル樹脂（固形分４０％）４０．０部（コーポニール5407：日本合成化学工業社製）トルオール７．５部酢酸エチル７．５部

【００５９】このシートＢのポリエステルフィルムを剥
離しながら、着色層同士が接するようにしてシートＡを
ラミネートし、次いで、熱接着層と仮接着層が接するよ
うにしてシートＣをラミネートして、図３に示すような
マーキングシートを得た。

【００６０】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、セパレーター側からカッティ
ングを行い、不要部分の皮膜を剥離除去した後、セパレ
ーターを剥離除去した。次いで、被貼着物に仮接着層が
対面するように重ね仮接着した後に、支持体を剥離し、
第２着色層を表面に出したい部分の第１着色層を第２着
色層から剥離除去した。

【００６１】上記の様にして得られた試料を熱圧着する
ことにより、白色と緑色の２色からなるマークを得るこ
とができた。

【００６２】（実施例２）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の第１着色層用塗布液をバーコ
ーティングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの第１着色
層を形成した。

【００６３】第１着色層処方：（膜厚２０μｍ）塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体１５．０部（ビニライトVYHH：ユニオンカーバイド社製）アクリロニトリルゴム５．０部（ニッポール1432J：日本ゼオン社製）黒色顔料１．０部トルオール６０．０部メチルエチルケトン６０．０部

【００６４】この第１着色層上に下記処方の粘着層塗布
液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚４．５μ
ｍの粘着層を形成し、シートＤを作製した。

【００６５】粘着層処方：（膜厚４．５μｍ）ウレタン樹脂１０．０部（ハ゜ンテ゛ックス T-5265H：大日本インキ化学工業社製）メチルエチルケトン９０．０部

【００６６】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の第２着色層用塗布液をバーコーティングにより
塗布し、乾燥膜厚３０μｍの第２着色層を形成した。

【００６７】第２着色層処方：（膜厚３０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３５．０部（ニッポラン3038：日本ポリウレタン工業社製）酸化チタン６．０部ジメチルホルムアミド３０．０部

【００６８】この第２着色層上に実施例１と同様に熱接
着層を形成し、シートＥを作製した。

【００６９】さらに、実施例１と同様にシートＣを作製
した。

【００７０】このシートＥのポリエステルフィルムを剥
離しながら、シートＤの粘着層とシートＥの第２着色層
が接するようにラミネートし、次いで、熱接着層と仮接
着層が接するようにしてシートＣをラミネートしてマー
キングシートを得た。

【００７１】この様にして作製したマーキングシートを
実施例１と同様に作業を行い、白色と黒色の２色からな
るマークを得ることができた。

【００７２】

【発明の効果】本発明は、支持体上に少なくとも２層の
着色層、仮接着可能な熱接着層、セパレーターを順次積
層した構造であるため、１回のカッティングおよび１回
の熱圧着で、図柄のズレが生じない多色マークが得られ
る。また、着色層に微粘着性があるため修正が可能であ
る。さらに、熱接着層が仮接着可能なため被貼着物に仮
接着でき、正像でマークを見ながら色を変える作業がで
きる。さらに、従来のようにマーキングシート自体を何
枚も重ねないため、被貼着物自体の風合いも損なうこと
がなく、大面積に貼着した場合であっても軽量である。
さらに、被貼着物が伸縮性生地の場合、各層に特定の材
料を使用することにより、生地の伸びによく追随し、剥
がれや破断がなく、繰り返しの洗濯によっても剥がれる
ことなく接着しているなどの性能も非常に良好である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のマーキングシートの一実施例を示す
図。

【図２】本発明のマーキングシートの他の実施例を示す
図。

【図３】本発明のマーキングシートの他の実施例を示す
図。

【図４】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図５】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図６】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図７】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図８】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図９】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図１０】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１１】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１２】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１３】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１４】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１５】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【符号の説明】

１・・・・・支持体２１・・・・第１着色層２２・・・・第２着色層３・・・・・仮接着可能な熱接着層３１・・・・熱接着層３２・・・・仮接着層４・・・・・皮膜５・・・・・セパレーター６・・・・・粘着層７・・・・・マーキングシート８・・・・・被貼着物・・支持体とこれに接する着色層との層間の接着力・・着色層相互の層間の接着力・・仮接着可能な熱接着層とこれに接する着色層との
層間の接着力・・仮接着可能な熱接着層とセパレーターとの層間の
接着力・・仮接着可能な熱接着層と被貼着物との層間の接着
力

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層、仮接着可能な熱接着層を順次積層
してなる皮膜を設け、前記皮膜の前記仮接着可能な熱接
着層上にセパレーターを積層することを特徴とするマー
キングシート。
【請求項２】前記仮接着可能な熱接着層が、熱接着層お
よび仮接着層の２層からなることを特徴とする請求項１
記載のマーキングシート。
【請求項３】前記着色層相互の層間が粘着性を有するこ
とを特徴とする請求項１記載のマーキングシート。
【請求項４】前記支持体とこれに接する着色層との層
間、前記着色層相互の層間、および前記セパレーターと
前記仮接着可能な熱接着層との層間が剥離可能であり、
熱圧着することによって前記着色層相互の層間が剥離困
難となることを特徴とする請求項１記載のマーキングシ
ート。
【請求項５】前記各層間の接着力を下記のように表示し
た場合、前記各層間の接着力の関係が、熱圧着前におい
て≦≦≦（、）であることを特徴とする請求
項１記載のマーキングシート。：支持体とこれに接する着色層との層間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層とこれに接する着色層との層
間の接着力。：仮接着可能な熱接着層とセパレーターとの層間の接
着力。：仮接着可能な熱接着層と被貼着物との層間の接着
力。
【請求項６】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層、仮接着可能な熱接着層を順次積層
してなる皮膜を設け、さらに前記仮接着可能な熱接着層
上にセパレーターを積層したマーキングシートを用い
て、以下の（１）ないし（４）の工程を順次行うことを
特徴とする多色マークの作製方法。（１）マーキングシートのセパレーター側から支持体を
切断することなくセパレーターおよび皮膜をカッティン
グする。（２）不要部分の少なくともセパレーターと仮接着可能
な熱接着層を剥離除去し、所望の図柄部分のセパレータ
ーを仮接着可能な熱接着層より剥離除去する。（３）仮接着可能な熱接着層と被貼着物とが対面するよ
うに重ね合わせて被貼着物に仮接着し、支持体および必
要により不要部分の着色層を剥離する。（４）色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層を全面ないし部分的に剥離除去し、熱圧着する。
【請求項７】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層、仮接着可能な熱接着層を順次積層
してなる皮膜を設け、さらに前記仮接着可能な熱接着層
上にセパレーターを積層したマーキングシートを用い
て、以下の（１）ないし（４）の工程を順次行うことを
特徴とする多色マークの作製方法。（１）マーキングシートのセパレーター側から支持体を
切断することなくセパレーターおよび皮膜をカッティン
グする。（２）所望の図柄部分のみのセパレーターを仮接着可能
な熱接着層より剥離除去する。（３）仮接着可能な熱接着層と被貼着物とが対面するよ
うに重ね合わせて被貼着物に仮接着し、支持体と共に不
要部分のセパレーターおよび皮膜を剥離除去する。（４）色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層を全面ないし部分的に剥離除去し、熱圧着する。