JPH091993A

JPH091993A - マーキングシートおよびこれを用いる多色マークの作製方法

Info

Publication number: JPH091993A
Application number: JP7180828A
Authority: JP
Inventors: Yoshihisa Okamoto; 好央岡本; Nami Matsuo; 奈美松尾; Koji Matsuyama; 弘司松山
Original assignee: Kimoto Co Ltd
Current assignee: Kimoto Co Ltd
Priority date: 1995-06-23
Filing date: 1995-06-23
Publication date: 1997-01-07

Abstract

(57)【要約】【目的】１回のカッティングおよび１回の熱圧着によ
り多色マークを作製できるマーキングシートおよび作製
方法を得る。【構成】支持体１上に、支持体１側から順に、少なく
とも２層の着色層２１、２２および仮接着可能な熱接着
層３を順次積層してなる皮膜４を設けたマーキングシー
ト６であって、支持体１とこれに接する着色層２１との
層間、着色層２１，２２相互の層間が剥離可能であり、
熱圧着することによって着色層２１，２２相互の層間が
剥離困難となるよう構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、１回のカッティングお
よび１回の熱圧着により多色マークを作製できるマーキ
ングシートおよび多色マークの作製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
の転写シートは、支持体が離型紙であったり、または、
アプリケーションフィルムと呼ばれる弱い粘接着剤の付
いたフィルムを用いて転写するという方法であった（特
開平２−１９６６９３号、特開平３−４５６７２号、特
開平３−２４４６８２号、実開平６−５５７３４号
等）。しかし、これらの方法では、位置合わせ等の作業
が非常に煩雑となり、転写不良が多く発生するという欠
点があった。

【０００３】このような欠点を大幅に改善すべく、プラ
スチックフィルム支持体上に着色層および熱接着層を順
次積層したマーキングシートが提案され、近年広く使用
されるようになった。このマーキングシートは、簡易な
方法で貼着でき、さらに、透明または半透明のプラスチ
ックフィルムを支持体として使用しているため、位置合
わせ等の作業が非常に楽になった。さらに、ウレタン等
の伸縮性のよい素材を用いると、繊維からなる生地の伸
びにもよく追随するため、スポーツウエアのゼッケン等
に使用されるようになった。

【０００４】しかし、縁取りのあるような多色マークを
作製する場合には、縁部分の色のマーキングシートを所
望の図柄にカットした後、被貼着物に熱圧着し、次に縁
部分と異なる色のマーキングシートを縁部分とは異なる
大きさにカットし、縁部分の上に重ね合わせて再度熱圧
着するという作業を各色毎に繰り返し行わなければなら
なかった。さらに、このような作業中に重ねた部分に気
泡が入ってしまったり、位置合わせにズレが生じ輪郭部
分が不鮮鋭に形成されたりして、著しく商品価値を低下
させるという問題もあった。

【０００５】また、シルク印刷等の方法により多色マー
クを作製する場合もあるが、従来の転写シートは、図柄
等が予め印刷されているので、使用者は与えられた印刷
図柄などの中からしか自己所望の物を選択するしかな
く、転写シートの用途ないし汎用性が狭小であるという
欠点があった。また、多色刷りシルクスクリーン印刷等
による転写シートにおいて、オリジナルマークを作製す
るにはコスト面等から大量に印刷を行わなければなら
ず、１枚のみの製造ということはコストが高騰するので
実際上は全くなされていないという問題があり、自己の
みのオリジナルマークの作製は実質上不可能であった。

【０００６】本発明者らは、前記問題について改善すべ
く、貼着方法、使用材料等について多角的に検討した結
果、プラスチックフィルム支持体上に、少なくとも２層
の着色層、仮接着可能な熱接着層が順次積層されたマー
キングシートを使用することにより、１回のカッティン
グおよび１回の熱圧着という簡単な作業により、所望の
色でズレが生じない多色マークを得られることを見い出
し、本発明を完成したのである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、支持体上に、
前記支持体側から順に、少なくとも２層の着色層および
仮接着可能な熱接着層を順次積層してなる皮膜を設けた
マーキングシートを使用することにより、所望の色でか
つ、簡単な作業で多色マークが得られるものである。

【０００８】本発明のマーキングシート６は、図１に示
すように、支持体１上に、第１着色層２１、第２着色層
２２、仮接着可能な熱接着層３からなる皮膜４が順次積
層された構造を有する。なお、図１においては着色層は
２層からなっているが、使用する色の数だけ着色層を積
層することにより何色でも表現することができる。３層
以上の着色層を有している場合にも２層のものと構成、
作製方法はほぼ同様であるため、以下の説明においては
２層の着色層の場合を例にとって進める。

【０００９】本発明の多色マークの作製方法は、前述し
た本発明のマーキングシート６（図４）を用いて、以下
の（１）ないし（４）の工程を順次行うものである。

【００１０】（１）マーキングシート６の仮接着可能な
熱接着層３側から支持体１を切断することなく皮膜４を
カッティングする（図５）。（２）不要部分の少なくとも仮接着可能な熱接着層３を
剥離除去し（図６）、仮接着可能な熱接着層３（所望の
図柄部分）に粘着性を付与する。（３）仮接着可能な熱接着層３と被貼着物７とが対面す
るように重ね合わせて被貼着物に仮接着し（図７）、支
持体１および必要により不要部分の着色層を剥離除去す
る（図８）。（４）色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層２１を全面ないし部分的に剥離除去し（図９）、熱圧
着する（図１０）。

【００１１】この他にも、（２）の工程で不要部分を剥
離せず、不要部分をマスクし、所望の図柄部分のみに粘
着性を付与させる方法もある。

【００１２】この方法は、不要部分の少なくとも仮接着
可能な熱接着層３を剥離除去することで、不要部分の皮
膜４が被貼着物７へ転写するのを防止している。また、
不要部分の皮膜４全体を剥離除去すると、仮接着した後
の貼着前の段階で、貼着する図柄の輪郭を確認すること
ができる。さらに、仮接着した後に支持体および必要に
より不要部分の着色層を剥離除去し、マークを正像で見
ながら色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層を剥離除去することで多色マークが得られる。

【００１３】この様な方法によって所望の多色マークを
簡単に作製できるが、熱圧着時に着色層が軟化して融け
てしまうような場合には、耐熱性および着色層に対して
離型性のある紙、フィルム等を着色層上に置いてから熱
圧着を行うとよい。

【００１４】次に、本発明のマーキングシートについて
詳述する。

【００１５】支持体１としては、紙、合成紙、樹脂含浸
紙等も使用できるが、実質上透明または半透明なプラス
チックフィルム、例えば、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレン
テレフタレート、ポリエチレンナフタレート等を用いる
ことが望ましい。支持体１が透明もしくは半透明であれ
ば、カットして不要部分の皮膜４を剥離除去した後、被
貼着物に仮接着する際の位置合わせが容易である。ゆえ
に、支持体１の透明性は、被貼着物の位置が確認できる
程度であればよい。

【００１６】また、積層側の支持体１表面が平滑であれ
ば光沢画像を得ることができ、粗面化された支持体を使
用すれば、艶消しの画像を得ることができる。

【００１７】また、カッティングプロッター等でカッテ
ィングの際、滑りが生じること無く正確に切り抜くこと
ができ、また製造工程途中における支持体１の非積層側
と各層とのブロッキングを防止するために、非積層側の
支持体表面をサンドブラスト等によりマット加工を施し
てもよい。

【００１８】支持体１の厚さとしては、特に限定はない
が、カッティングや不要部分の皮膜４などを剥離する際
の作業性の問題から余り薄すぎない方がよく、取扱い
上、コストの面などから、厚すぎない方がよい。このた
め、作業条件や材質等により異なるが、一般に２５〜２
５０μｍ程度のものが使用される。

【００１９】さらに、カッティングした後、支持体１よ
り不要部分の皮膜４を剥離除去したり、被貼着物に仮接
着し、色を変更するために支持体１をマーキングシート
６より剥離するため、第１着色層２１との適当な接着力
が必要である。このために、使用する支持体によって
は、支持体上に適当な離型処理あるいは下引き処理を施
すことが好ましい。特に下引き処理としては、低粘着性
を有する天然および合成ゴム系のものを用いると、カッ
ティングした後の皮膜脱落もなく、もし誤って皮膜４を
剥離しても再接着できる。これらの下引き処理を行う場
合には、剥離後に下引き処理層が支持体１側に残るよう
にした方がよい。但し、貼着後の着色層表面のタックや
ブロッキングを防止するために第１着色層２１側にタッ
クの無い下引き層を残すこともできる。

【００２０】第１着色層２１および第２着色層２２に
は、被膜形成性のある樹脂または樹脂溶液に染料や顔
料、金属粉などを分散または溶解したものが使用され
る。樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹
脂、塩化ビニリデン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエ
ステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
リスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹
脂、ニトリルゴム等の１種もしくは２種以上の樹脂が使
用できる。また、布地に貼着して使用する場合には、布
地の伸びに追随するために可撓性を有し、さらに洗濯等
により剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ましく使
用され、前記樹脂の中でも特にウレタン系樹脂が好適で
ある。

【００２１】また、この第１着色層２１および第２着色
層２２は、隣接する層間でカッティングした時に各層間
が剥がれない程度の微粘着性等の性能を有するものが好
ましい。粘着性としては、カッティングした際に着色層
相互の層間、および仮接着可能な熱接着層３とこれに接
する第２着色層２２との層間が剥離、脱落せず、また、
色を変更したい部分の着色層相互の層間、または非貼着
部分（不要部分）の仮接着可能な熱接着層３とこれに接
する第２着色層２２との層間で剥離する際、容易に作業
できる程度が好ましい。もし、この着色層相互の層間に
微粘着性を有さないものを使用する場合には、例えば図
２に示すように、第１着色層２１と第２着色層２２との
層間に微粘着性を有する粘着層５を設けてもよい。ま
た、前記以外でも着色層相互の層間がカッティング等の
作業で剥がれないような方法を用いてもよい。

【００２２】さらに着色層相互の層間、仮接着可能な熱
接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間は、熱
圧着後には強固に接着していることが好ましい。熱圧着
後に強固に接着させる方法としては、例えば着色層（第
１着色層２１または第２着色層２２）を貼着時の熱によ
って若干溶融するような材料で構成し、熱圧着により着
色層相互の層間、仮接着可能な熱接着層３とこれに接す
る第２着色層２２との層間を強固に溶融接着させるよう
な方法があげられる。

【００２３】第１着色層２１および第２着色層２２の膜
厚としては、塗膜強度がなくならない程度の厚さで、か
つ、貼着後、下の着色層の色および被貼着物の模様など
を隠蔽できる程度の厚さがあり、カッティング性、剥離
性、生産性等の観点から、５〜１５０μｍが好ましい。

【００２４】第１着色層２１および第２着色層２２には
通常、染料や顔料を混入させて着色するが、金属薄膜層
などを着色層の上側または下側に設ければ、着色層に染
料や顔料を混入させず無色であってもよく、また、着色
層を金属薄膜層などで置き換えてもよい。

【００２５】また、支持体１に接する第１着色層２１に
透明性を有する樹脂を用い、第１着色層２１に模様を付
けたり、染料で着色したりすればマークにオリジナル性
をもたせることも可能である。例えば、第１着色層２１
を蛍光色の染料で着色し、第２着色層２２を白色顔料で
着色すれば、より鮮やかな蛍光色のマークを作製するこ
とができる。

【００２６】さらに、熱圧着時の熱により色素が昇華し
やすい繊維からなる生地を被貼着物として使用する場合
には、着色層に染料が染着してマーク地の色調が変化し
ないようにバリアー層を設けることもできる（特開平７
−２６４７９号等）。このバリアー層は何処に設けても
よいが、不要の着色層は剥離除去されるため、仮接着可
能な熱接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間
に設けると特に効果的である。

【００２７】前記において使用される粘着層５として
は、常温で微粘着性を有する物質であればよく、この粘
着層５は熱圧着後に着色層同士を強固に接着させること
が必要である。さらに雨や洗濯等により剥離しないよ
う、耐水性を有するものが好ましい。例えば、ゴム系樹
脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エチレン・酢酸
ビニル系樹脂、スチレン・イソプレン系樹脂等の有機溶
剤または水溶液、水分散物等の種々のタイプがあげられ
る。

【００２８】粘着層５は、色を変更したい部分の着色層
相互間で剥離する際、剥離除去される着色層側に残って
着色層と一緒に除去されるものが好ましい。また硬化剤
をマイクロカプセルに入れ、樹脂に配合し、圧力を加え
てマイクロカプセルを破ることにより硬化させることも
できる。さらに、樹脂にアクリルなどからなるビーズを
添加し、そのビーズの添加量を変えて粘着力を調整して
もよい。

【００２９】仮接着可能な熱接着層３は、被貼着物の種
類によって接着の良い材質を選択するとよい。通常では
粘着性を有しないが、水分、熱等の外的要因によって、
強粘着性を発現する物質であればよく、また、被貼着物
に仮接着した後、貼着する場所を変えたい時に剥離した
際、被貼着物に転写しないことが好ましい。例えば、ポ
リビニルアルコール系樹脂、ポリビニルエーテル系樹
脂、セルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレ
タン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ＥＶＡ（エチレン−酢
酸ビニル共重合）系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ビニ
ル系共重合体、ポリアミド系樹脂、エポキシ系樹脂、フ
ェノール系樹脂などの１種もしくは２種以上が使用され
る。また、布地に貼着して使用する場合には、布地の伸
びに追随するために可撓性を有し、さらに洗濯等の際に
剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ましく使用さ
れ、上記樹脂の中でも特にポリウレタン系樹脂が好適で
ある。

【００３０】粘着性を熱によって発現する場合、着色層
相互の層間や仮接着可能な熱接着層３とこれに接する第
２着色層２２との層間が、熱によって溶融し、剥離困難
とならないよう、着色層の溶融点や軟化点、熱圧着時の
温度よりも低温で粘着性を発現するものがよく、また、
気温が高い場合でも粘着性が発現しないものを使用する
ことが好ましい。例えば、熱圧着時の温度が１６０℃前
後の場合、４０℃〜１４０℃位の温度で、粘着性が発現
するようなものが好ましい。

【００３１】仮接着可能な熱接着層３には、必要に応じ
て着色剤を含有することもできる。

【００３２】仮接着不可能な熱接着層３１を用いる場合
には、図３に示すように熱接着層３１上に仮接着層３２
を積層して仮接着可能な熱接着層３としてもよい。

【００３３】仮接着可能な熱接着層３の膜厚としては、
被貼着物により異なるが、被貼着物が衣類等の繊維製品
であれば１０μｍ以上あれば接着可能である。接着力を
向上させるためには膜厚は厚い方が好ましいが、あまり
厚くするとカッティング性、生産性等に不都合を生ずる
ことから、２００μｍ以下が好ましい。

【００３４】前記において使用される仮接着層３２とし
ては、通常では粘着性を有しないが、水分、熱等の外的
要因によって、強粘着性を発現する物質であればよく、
被貼着物に仮接着した後、貼着する場所を変えたい時に
剥離した際、この仮接着層が被貼着物に転写しないこと
が好ましい。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ポ
リビニルエーテル系樹脂、セルロース系樹脂等の水溶性
樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ
アミド系樹脂、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合）
系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等のホットメルト樹脂等
があげられる。

【００３５】次に、以下の（１）ないし（４）の工程を
順次行う本発明の多色マークの作製方法を用いて、さら
に詳細に本発明のマーキングシートを説明する。

【００３６】（１）マーキングシート６の仮接着可能な
熱接着層３側から支持体１を切断することなく皮膜４を
カッティングする（図５）。（２）不要部分の皮膜４を支持体１から剥離除去し（図
６）、仮接着可能な熱接着層３（所望の図柄部分）に粘
着性を付与する。（３）仮接着可能な熱接着層３と被貼着物７とが対面す
るように重ね合わせて被貼着物７に仮接着し（図７）、
支持体１を剥離除去する（図８）。（４）色を変更したい部分の着色層のうち第１着色層２
１を全面ないし部分的に剥離除去し（図９）、熱圧着す
る（図１０）。

【００３７】この場合、カッティング後に不要部分の皮
膜４を容易に剥離除去でき、さらに色を変更したい部分
の着色層相互の層間にて剥離できることが好ましい。す
なわち、熱圧着前は支持体１とこれに接する第１着色層
２１との層間、着色層相互の層間が剥離可能であり、熱
圧着することによって着色層相互の層間が剥離困難とな
ることを特徴としている。

【００３８】熱圧着前に、支持体１とこれに接する第１
着色層２１との層間が剥離困難であると、不要部分の皮
膜４が剥離できないばかりでなく、特に仮接着後に支持
体１が剥離できないことになり、所望の図柄を得ること
ができない。また、不要部分の皮膜４が剥離できると、
貼着前の段階で、貼着する図柄の輪郭を確認することが
できる。さらに、着色層相互の層間で剥離できないと多
色マークを得ることができない。この際、仮接着可能な
熱接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間は剥
離困難でも構わない。また、熱圧着後において、着色層
相互の層間を剥離困難とするのは、着色層相互の層間で
剥離が生じると、使用中にはがれ等の問題が生じること
になり商品価値が著しく低下してしまうためである。

【００３９】さらに、多色マークを作製するにあたり、
各層間の接着力の関係を詳述する。

【００４０】なお、説明の都合上、各層間の接着力を以
下のように表示する。

【００４１】：支持体１とこれに接する着色層２１と
の層間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層３とこれに接する第２着色層
２２との層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層３と被貼着物７との層間の接
着力。

【００４２】カッティングした後、不要部分の皮膜４を
支持体１から剥離する場合においては、各層間の接着力
の関係は、≦≦（、）となることが好ましい。
仮接着後に支持体１を剥離する際に（図７−図８）、
＜であると着色層相互の層間で剥離が生じやすくなり
作業性が悪い。また、色を変更したい部分の着色層相互
の層間で剥離する際（図８−図９）、＜であると仮
接着可能な熱接着層３とこれに接する第２着色層２２と
の層間で剥離しやすく、＜であると被貼着物７と仮
接着可能な熱接着層３との層間で剥離しやすく、着色層
相互の層間で剥離しにくくなり作業性がたいへん悪くな
る。

【００４３】熱圧着後（図１０）においては、全ての層
間が剥離困難となることが好ましい。

【００４４】熱圧着後に層間が剥離しやすいと、貼着後
の被貼着物の使用時に層間剥離をおこしやすく使用に耐
え得なくなるからである。

【００４５】以上の説明は、不要部分の皮膜４全体を剥
離する場合について述べたが、不要部分の仮接着可能な
熱接着層３のみ（図１１）、あるいは不要部分の仮接着
可能な熱接着層３および少なくとも１層の着色層２２
（図１２）を剥離して、多色マークを作製することも可
能である。この場合、各層間の接着力は、作業しやすい
ように適宜調整することが好ましい。

【００４６】これらの層は、溶剤等に分散または溶解さ
せて、あるいは熱溶融させて支持体１上に順次塗布、ラ
ミネートすることにより積層できる。また、支持体１上
に所望の色の着色層（第１着色層２１および第２着色層
２２、もしくは第１着色層２１）を公知の方法により積
層し、一方、仮の支持体上に、仮接着可能な熱接着層３
のみ、もしくは仮接着可能な熱接着層３上に所望の第２
着色層２２を公知の方法により積層したものを、支持体
１上の着色層（第２着色層２２または第１着色層２１）
と仮接着可能な熱接着層３もしくは仮接着可能な熱接着
層３上の第２着色層２２とが向かい合うようにラミネー
トして積層する方法も可能である。また、各層を支持体
１上に１層ずつ設け、これらをラミネート法により積層
することも可能である。

【００４７】このような層を塗布する方法としては、例
えばバーコート法、ロールコーター法、カーテンフロー
法などや、エクストルージョン法、ホットメルトロール
コーター法、ダイコーティング法等の公知の方法が使用
できる。

【００４８】

【作用】本発明のマーキングシートおよび多色マークの
作製方法によれば、１回のカッティングおよび１回の熱
圧着で所望の多色マークが得られる。なお、着色層が重
なる部分の段差は、被貼着物への熱圧着によりほとんど
なくなり、使用上も外観も非常に良好である。また、重
ね貼り（２回以上の熱圧着）を行わないため、マークの
層間中に気泡が入ることもない。

【００４９】

【実施例】次に、本発明のマーキングシートおよびそれ
を用いた多色マークの作製方法についての実施例を説明
する。

【００５０】（実施例１）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の第１着色層用塗布液をバーコ
ーティングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの第１着色
層を形成し、シートＡを作製した。尚、本発明における
「％」、「部」は、特記しない限り、すべて重量基準で
ある。

【００５１】第１着色層処方：（膜厚２０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３０．０部（サンプレンSP-25：三洋化成工業社製）緑色顔料０．５部トルオール１０．０部イソプロピルアルコール１０．０部

【００５２】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の第２着色層用塗布液をバーコーティングにより
塗布し、乾燥膜厚３０μｍの第２着色層を形成した。

【００５３】第２着色層処方：（膜厚３０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３５．０部（サンプレンSP-75：三洋化成工業社製）酸化チタン６．０部ジメチルホルムアミド３０．０部

【００５４】この第２着色層上に下記処方の仮接着可能
な熱接着層用塗布液をバーコーティングにより塗布し、
乾燥膜厚５０μｍの仮接着可能な熱接着層を形成し、シ
ートＢを作製した。

【００５５】仮接着可能な熱接着層処方：（膜厚５０μ
ｍ）ウレタン樹脂（固形分２５％）５６．０部（ニッポラン3110：日本ポリウレタン工業社製）トルオール５．５部イソプロピルアルコール５．０部

【００５６】このシートＢのポリエステルフィルムを剥
離しながら、着色層同士が接するようにしてシートＡを
ラミネートし、図１に示すようなマーキングシートを得
た。

【００５７】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、仮接着可能な熱接着層側から
カッティングを行い、不要部分の皮膜を剥離除去した。
次いで、仮接着層にドライヤーによって加熱を行い、仮
接着層に粘着性が現れた後、被貼着物に仮接着可能な熱
接着層が対面するように重ね仮接着し、支持体を剥離し
た。そして、第２着色層を表面に出したい部分の第１着
色層を第２着色層から剥離除去した。

【００５８】上記の様にして得られた試料を熱圧着する
ことにより、白色と緑色の２色からなるマークを得るこ
とができた。

【００５９】（実施例２）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の第１着色層用塗布液をバーコ
ーティングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの第１着色
層を形成した。

【００６０】第１着色層処方：（膜厚２０μｍ）塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体１５．０部（ビニライトVYHH：ユニオンカーバイド社製）アクリロニトリルゴム５．０部（ニッポール1432J：日本ゼオン社製）黒色顔料１．０部トルオール６０．０部メチルエチルケトン６０．０部

【００６１】この第１着色層上に下記処方の粘着層用塗
布液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚４．５
μｍの粘着層を形成し、シートＣを作製した。

【００６２】粘着層処方：（膜厚４．５μｍ）ウレタン樹脂１０．０部（ハ゜ンテ゛ックス T-5265H：大日本インキ化学工業社製）メチルエチルケトン９０．０部

【００６３】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の第２着色層用塗布液をバーコーティングにより
塗布し、乾燥膜厚３０μｍの第２着色層を形成した。

【００６４】第２着色層処方：（膜厚３０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３５．０部（ニッポラン3038：日本ポリウレタン工業社製）酸化チタン６．０部ジメチルホルムアミド３０．０部

【００６５】この第２着色層上に実施例１と同様に仮接
着可能な熱接着層を形成し、シートＤを作製した。

【００６６】このシートＤのポリエステルフィルムを剥
離しながら、シートＣの粘着層とシートＤの第２着色層
が接するようにラミネートして図２に示すようなマーキ
ングシートを得た。

【００６７】この様にして作製したマーキングシートを
実施例１と同様に作業を行い、白色と黒色の２色からな
るマークを得ることができた。

【００６８】（実施例３）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に実施例１と同様にしてシートＡを作製し
た。

【００６９】次に、別のポリエステルフィルム上に、実
施例１と同様にして第２着色層を形成した。この第２着
色層上に下記処方の熱接着層用塗布液をバーコーティン
グにより塗布し、乾燥膜厚５０μｍの熱接着層を形成し
た。

【００７０】熱接着層処方：（膜厚５０μｍ）ウレタン樹脂（固形分２５％）５６．０部（ニッポラン5138：日本ポリウレタン工業社製）トルオール５．５部イソプロピルアルコール５．０部

【００７１】さらにこの上に、下記処方の仮接着層用塗
布液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚１０μ
ｍの仮接着層を形成し、シートＥを作製した。

【００７２】仮接着層処方：（膜厚１０μｍ）ポリビニルアルコール樹脂１０．０部（ゴーセノールNH-26：日本合成化学社製）水９０．０部

【００７３】このシートＥのポリエステルフィルムを剥
離しながら、着色層同士が接するようにしてシートＡを
ラミネートし、図３に示すようなマーキングシートを得
た。

【００７４】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、仮接着層側からカッティング
を行い、不要部分の皮膜を剥離除去した。次いで、仮接
着層に霧吹きによって水分を与え、仮接着層に粘着性能
が現れた後、被貼着物に仮接着層が対面するように重ね
仮接着し、支持体を剥離した。そして、第２着色層を表
面に出したい部分の第１着色層を第２着色層から剥離除
去した。

【００７５】上記の様にして得られた試料を熱圧着する
ことにより、白色と緑色とからなるマークを得ることが
できた。

【００７６】

【発明の効果】本発明は、支持体上に少なくとも２層の
着色層、仮接着可能な熱接着層を順次積層した構造であ
るため、１回のカッティングおよび１回の熱圧着で、図
柄のズレが生じない多色マークが得られる。また、着色
層に微粘着性があるため修正が可能である。さらに、従
来のようにマーキングシート自体を何枚も重ねないた
め、被貼着物自体の風合いも損なうことがなく、大面積
に貼着した場合であっても軽量である。また、仮接着可
能な熱接着層は外的要因によって粘着性を出すためセパ
レーターが不要であり、被貼着物に仮接着した後、正像
でマークを見ながら色を変えるので作業性がたいへんよ
い。さらに、被貼着物が伸縮性生地の場合、各層に特定
の材料を使用することにより、生地の伸びによく追随
し、剥がれや破断がなく、繰り返しの洗濯によっても剥
がれることなく接着しているなどの性能も非常に良好で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のマーキングシートの一実施例を示す
図。

【図２】本発明のマーキングシートの他の実施例を示す
図。

【図３】本発明のマーキングシートの他の実施例を示す
図。

【図４】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図５】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図６】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図７】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図８】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図９】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
図。

【図１０】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１１】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【図１２】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す図。

【符号の説明】

１・・・・・支持体２１・・・・第１着色層２２・・・・第２着色層３・・・・・仮接着可能な熱接着層３１・・・・熱接着層３２・・・・仮接着層４・・・・・皮膜５・・・・・粘着層６・・・・・マーキングシート７・・・・・被貼着物：支持体とこれに接する着色層との層間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層とこれに接する第２着色層と
の層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層と被貼着物との層間の接着
力。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層、仮接着可能な熱接着層を順次積層
してなる皮膜を設けたことを特徴とするマーキングシー
ト。
【請求項２】前記仮接着可能な熱接着層が、熱接着層お
よび仮接着層の２層からなることを特徴とする請求項１
記載のマーキングシート。
【請求項３】前記着色層相互の層間が粘着性を有するこ
とを特徴とする請求項１記載のマーキングシート。
【請求項４】前記支持体とこれに接する着色層との層
間、前記着色層相互の層間が剥離可能であり、熱圧着す
ることによって前記着色層相互の層間が剥離困難となる
ことを特徴とする請求項１記載のマーキングシート。
【請求項５】前記各層間の接着力を下記のように表示し
た場合、前記各層間の接着力の関係が、熱圧着前におい
て≦≦（、）であることを特徴とする請求項１
記載のマーキングシート。：支持体とこれに接する着色層との層間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：仮接着可能な熱接着層とこれに接する着色層との層
間の接着力。：仮接着可能な熱接着層と被貼着物との層間の接着
力。
【請求項６】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層、仮接着可能な熱接着層を順次積層
してなる皮膜を設けたマーキングシートを用いて、以下
の（１）ないし（４）の工程を順次行うことを特徴とす
る多色マークの作製方法。（１）マーキングシートの仮
接着可能な熱接着層側から支持体を切断することなく皮
膜をカッティングする。（２）不要部分の少なくとも仮接着可能な熱接着層を剥
離除去し、仮接着可能な熱接着層（所望の図柄部分）に
粘着性を付与する。（３）仮接着可能な熱接着層と被貼着物とが対面するよ
うに重ね合わせて被貼着物に仮接着し、支持体および必
要により不要部分の着色層を剥離除去する。（４）色を変更したい部分の着色層のうち少なくとも１
層を全面ないし部分的に剥離除去し、熱圧着する。