JPH091992A

JPH091992A - マーキングシートおよびこれを用いる多色マークの作製方法

Info

Publication number: JPH091992A
Application number: JP7180827A
Authority: JP
Inventors: Yoshihisa Okamoto; 好央岡本; Nami Matsuo; 奈美松尾
Original assignee: Kimoto Co Ltd
Current assignee: Kimoto Co Ltd
Priority date: 1995-06-23
Filing date: 1995-06-23
Publication date: 1997-01-07

Abstract

(57)【要約】【目的】１回のカッティングおよび１回の熱圧着によ
り多色マークを作製できるマーキングシートおよび作製
方法を得る。【構成】支持体１上に、支持体１側から順に、少なく
とも２層の着色層２１、２２および熱溶融性接着層３を
順次積層してなる皮膜４を設けたマーキングシート５で
あって、支持体１とこれに接する着色層２１との層間、
着色層２１，２２相互の層間が剥離可能であり、熱圧着
することによって着色層２１，２２相互の層間が剥離困
難となるよう構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、１回のカッティングお
よび１回の熱圧着により多色マークを作製できるマーキ
ングシートおよび多色マークの作製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
の転写シートは、支持体が離型紙であったり、または、
アプリケーションフィルムと呼ばれる弱い粘接着剤の付
いたフィルムを用いて転写するという方法であった（特
開平２−１９６６９３号、特開平３−４５６７２号、特
開平３−２４４６８２号、実開平６−５５７３４号
等）。しかし、これらの方法では、位置合わせ等の作業
が非常に煩雑となり、転写不良が多く発生するという欠
点があった。

【０００３】このような欠点を大幅に改善すべく、プラ
スチックフィルム支持体上に着色層および熱溶融性接着
層を順次積層したマーキングシートが提案され、近年広
く使用されるようになった。このマーキングシートは、
簡易な方法で貼着でき、さらに、透明または半透明のプ
ラスチックフィルムを支持体として使用しているため、
位置合わせ等の作業が非常に楽になった。さらに、ウレ
タン等の伸縮性のよい素材を用いると、繊維からなる生
地の伸びにもよく追随するため、スポーツウエアのゼッ
ケン等に使用されるようになった。

【０００４】しかし、縁取りのあるような多色マークを
作製する場合には、縁部分の色のマーキングシートを所
望の図形にカットした後、被貼着物に熱圧着し、次に縁
部分と異なる色のマーキングシートを縁部分とは異なる
大きさにカットし、縁部分の上に重ね合わせて再度熱圧
着するという作業を各色毎に繰り返し行わなければなら
なかった。さらに、このような作業中に重ねた部分に気
泡が入ってしまったり、位置合わせにズレが生じ輪郭部
分が不鮮鋭に形成されたりして、著しく商品価値を低下
させるという問題もあった。

【０００５】また、シルク印刷等の方法により多色マー
クを作製する場合もあるが、従来の転写シートは、図柄
等が予め印刷されているので、使用者は与えられた印刷
図柄などの中からしか自己所望の物を選択するしかな
く、転写シートの用途ないし汎用性が狭小であるという
欠点があった。また、多色刷りシルクスクリーン印刷等
による転写シートにおいて、オリジナルマークを作製す
るにはコスト面等から大量に印刷を行わなければなら
ず、１枚のみの製造ということはコストが高騰するので
実際上は全くなされていないという問題があり、自己の
みのオリジナルマークの作製は実質上不可能であった。

【０００６】本発明者らは、前記問題について改善すべ
く、貼着方法、使用材料等について多角的に検討した結
果、プラスチックフィルム支持体上に、少なくとも２層
の着色層、熱溶融性接着層が順次積層されたマーキング
シートを使用することにより、１回のカッティングおよ
び１回の熱圧着という簡単な作業により、所望の色でズ
レが生じない多色マークを得られることを見い出し、本
発明を完成したのである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、支持体上に、
前記支持体側から順に、少なくとも２層の着色層および
熱溶融性接着層を順次積層してなる皮膜を設けたマーキ
ングシートを使用することにより、所望の色で、かつ、
簡単な作業で多色マークが得られるものである。

【０００８】本発明のマーキングシート５は、図１に示
すように、支持体１上に、第１着色層２１、第２着色層
２２、および熱溶融性接着層３を順次積層してなる皮膜
４が積層された構造を有する。なお、図１においては着
色層は２層からなっているが、使用する色の数だけ着色
層を積層することにより何色でも表現することができ
る。３層以上の着色層を有している場合にも２層のもの
と構成、作製方法などはほぼ同様であるため、以下の説
明においては２層の着色層の場合を例にとって進める。

【０００９】本発明における多色マークの作製方法は、
所望の色の多色マークを１回のカッティングおよび１回
の熱圧着で簡単に作製できることを特徴としている。以
下、図面にしたがって説明をする。

【００１０】本発明の多色マークの作製方法は、前述し
た本発明のマーキングシート５（図３）を用いて、以下
の（１）ないし（７）の工程を順次行うものである。

【００１１】（１）マーキングシート５の熱溶融性接着
層３側から支持体１を切断することなく皮膜４をカッテ
ィングする（図４）。（２）不要部分の少なくとも熱溶融性接着層３を剥離除
去する（図５）。（３）色を変更したい部分の皮膜４を支持体１から剥離
する（図６）。（４）（３）の工程により剥離した皮膜（ｂ）の着色層
のうち少なくとも１層２１を全面ないし部分的に剥離除
去する（図７）。（５）（４）の工程により得られた皮膜（ｂ）の熱溶融
性接着層３の反対面を、支持体１上の所望の位置に貼着
する（図８）。（６）熱溶融性接着層３と被貼着物７とが対面するよう
に重ね合わせて（図９）熱圧着する（図１０）。（７）支持体１を剥離除去する（図１１）。

【００１２】この方法において、色を変更したい部分の
皮膜４を支持体１から剥離し、さらにその皮膜４の着色
層のうち１層を剥離することで色を変更することがで
き、次いで、熱圧着すると多色マークが得られる。ここ
で、不要部分の少なくとも熱溶融性接着層３を剥離除去
することで、不要部分の皮膜４が被貼着物７へ転写する
のを防止している。また、不要部分の皮膜４全体を剥離
除去すると、貼着前の段階で、貼着する図柄の輪郭を確
認することができる。

【００１３】次に、本発明のマーキングシートについて
詳述する。

【００１４】支持体１としては、紙、合成紙、樹脂含浸
紙等も使用できるが、実質上透明または半透明なプラス
チックフィルム、例えば、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレン
テレフタレート、ポリエチレンナフタレート等を用いる
ことが望ましい。支持体１が透明もしくは半透明であれ
ば、カットして不要部分の皮膜４を剥離除去した後、被
貼着物に貼着する際の位置合わせが容易である。ゆえ
に、支持体１の透明性は、被貼着物の位置が確認できる
程度であればよい。

【００１５】また、積層側の支持体１表面が平滑であれ
ば光沢画像を得ることができ、粗面化された支持体を使
用すれば、艶消しの画像を得ることができる。

【００１６】また、カッティングプロッター等でカッテ
ィングの際、滑りが生じること無く正確に切り抜くこと
ができ、また製造工程途中における支持体１の非積層側
と各層とのブロッキングを防止するために、非積層側の
支持体表面をサンドブラスト等によりマット加工を施し
てもよい。

【００１７】支持体１の厚さとしては、特に限定はない
が、カッティングや不要部分の皮膜４を剥離する際の作
業性の問題から余り薄すぎない方がよく、貼着時に支持
体１側から加熱するため、厚すぎない方がよい。このた
め、作業条件や材質等により異なるが、一般に２５〜２
５０μｍ程度のものが使用される。

【００１８】さらに、カッティングした後、支持体１よ
り皮膜４を剥離する場合には、着色層との適当な接着力
が必要である。このため、使用する支持体によっては、
支持体上に適当な離型処理あるいは下引き処理を施すこ
とが好ましい。特に下引き処理としては、低粘着性を有
する天然および合成ゴム系のものを用いると、皮膜４を
カッティングした後の皮膜脱落もなく、もし誤って皮膜
４を剥離しても再接着できる。これらの下引き処理を行
う場合には、剥離後に下引き処理層が支持体１側に残る
ようにした方がよい。但し、貼着後の着色層表面のタッ
クやブロッキングを防止するために着色層側にタックの
無い下引き層を残すこともできる。

【００１９】第１着色層２１および第２着色層２２に
は、被膜形成性のある樹脂または樹脂溶液に染料、顔
料、金属粉などを分散または溶解したものが使用され
る。樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹
脂、塩化ビニリデン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエ
ステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
リスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹
脂、ニトリルゴム等の１種もしくは２種以上の樹脂が使
用できる。また、布地に貼着して使用する場合には、布
地の伸びに追随するために可撓性を有し、さらに洗濯等
により剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ましく使
用され、前記樹脂の中でも特にウレタン系樹脂が好適で
ある。

【００２０】また、この第１着色層２１および第２着色
層２２は、隣接する層間でカッティングした時に各層間
が剥がれない程度の微粘着性等の性能を有するものが好
ましい。粘着性としては、カッティングした際に着色層
相互の層間および熱溶融性接着層３とこれに接する第２
着色層２２との層間が剥離、脱落せず、また、非貼着部
分（不要部分）の少なくとも熱溶融性接着層３を剥離除
去したり、色を変更したい部分の着色層相互の層間を剥
離したりする際、容易に作業できる程度が好ましい。も
し、この着色層相互の層間に微粘着性を有さないものを
使用する場合には、例えば図２に示すように、第１着色
層２１と第２着色層２２との層間に微粘着性を有する粘
着層６を設けてもよい。また、前記以外でも着色層相互
の層間がカッティング等の作業で剥がれないような方法
を用いてもよい。

【００２１】さらに着色層相互の層間、熱溶融性接着層
３とこれに接する第２着色層２２との層間は、熱圧着後
には強固に接着していることが好ましい。熱圧着後に強
固に接着させる方法としては、例えば着色層（第１着色
層２１または第２着色層２２）を貼着時の熱によって若
干溶融するような材料で構成し、熱圧着により着色層相
互の層間、熱溶融性接着層３とこれに接する第２着色層
２２との層間を強固に溶融接着させるような方法があげ
られる。

【００２２】第１着色層２１および第２着色層２２の膜
厚としては、塗膜強度がなくならない程度の厚さで、か
つ、貼着後、下の着色層の色および被貼着物の模様など
を隠蔽できる程度の厚さがあり、カッティング性、剥離
性、生産性等の観点から、５〜１５０μｍが好ましい。

【００２３】第１着色層２１および第２着色層２２には
通常、染料や顔料を混入させて着色するが、金属薄膜層
などを着色層の上側または下側に設ければ、着色層に染
料や顔料を混入させず無色であってもよく、また、着色
層を金属薄膜層などで置き換えてもよい。

【００２４】さらに、熱圧着時の熱により色素が昇華し
やすい繊維からなる生地を被貼着物として使用する場合
には、着色層に染料が染着してマーク地の色調が変化し
ないようにバリアー層を設けることもできる（特開平７
−２６４７９号等）。このバリアー層は何処に設けても
よいが、不要の着色層は剥離除去されるため、熱溶融性
接着層３とこれに接する第２着色層２２との層間に設け
ると特に効果的である。

【００２５】前記において使用される粘着層６として
は、常温で微粘着性を有する物質であればよく、この粘
着層６は熱圧着後に着色層同士を強固に接着させること
が必要である。さらに雨や洗濯等により剥離しないよ
う、耐水性を有するものが好ましい。例えば、ゴム系樹
脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エチレン・酢酸
ビニル系樹脂、スチレン・イソプレン系樹脂等の有機溶
剤または水溶液、水分散物等の種々のタイプがあげられ
る。

【００２６】粘着層６は、色を変更したい部分の着色層
相互間で剥離する際、剥離除去される着色層側に残って
着色層と一緒に除去されるものが好ましい。もし剥離し
た時に表面になる着色層上に残る場合には、熱圧着後に
支持体１から容易に剥離できるような樹脂を使用するこ
とが好ましい。また硬化剤をマイクロカプセルに入れ、
樹脂に配合し、圧力を加えてマイクロカプセルを破るこ
とにより硬化させることもできる。さらに、樹脂にアク
リルなどからなるビーズを添加し、そのビーズの添加量
を変えて粘着力を調整してもよい。

【００２７】熱溶融性接着層３は、被貼着物の種類によ
って接着の良い材質を選択するとよい。常温でブロッキ
ングせず、粘着性のないものが好適に使用される。例え
ば、ビニル系共重合体、オレフィン系樹脂、ポリアミド
系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキ
シ系樹脂、フェノール系樹脂等の１種もしくは２種以上
が使用される。また、布地に貼着して使用する場合に
は、布地の伸びに追随するために可撓性を有し、さらに
洗濯等の際に剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ま
しく使用され、前記樹脂の中でも特にウレタン系樹脂が
好適である。

【００２８】熱溶融性接着層３の膜厚としては、被貼着
物により異なるが、被貼着物が衣類等の繊維製品であれ
ば１０μｍ以上あれば接着可能である。接着力を向上さ
せるためには膜厚は厚い方が好ましいが、あまり厚くす
るとカッティング性、生産性等に不都合を生ずることか
ら、２００μｍ以下が好ましい。

【００２９】熱溶融性接着層３には、必要に応じて着色
剤を含有させることもできる。

【００３０】次に、以下の（１）ないし（７）の工程を
順次行う本発明の多色マークの作製方法を用いて、さら
に詳細に本発明のマーキングシートを説明する。

【００３１】（１）マーキングシート５の熱溶融性接着
層３側から支持体１を切断することなく皮膜４をカッテ
ィングする（図４）。（２）不要部分の皮膜４を剥離除去する（図５）。（３）色を変更したい部分の皮膜４を支持体１から剥離
する（図６）。（４）（３）の工程により剥離した皮膜（ｂ）の着色層
のうち第１着色層２１を全面ないし部分的に剥離除去す
る（図７）。（５）（４）の工程により得られた皮膜（ｂ）の熱溶融
性接着層３の反対面を、支持体１上の所望の位置に貼着
する（図８）。（６）熱溶融性接着層３と被貼着物７とが対面するよう
に重ね合わせて（図９）熱圧着する（図１０）。（７）支持体１を剥離除去する（図１１）。

【００３２】この場合、カッティング後に不要部分の皮
膜４を容易に剥離除去でき、さらに色を変更したい部分
の着色層相互の層間にて剥離できることが好ましい。即
ち、熱圧着前は支持体１とこれに接する第１着色層２１
との層間、着色層相互の層間が剥離可能であり、熱圧着
することによって着色層相互の層間が剥離困難となるこ
とを特徴としている。

【００３３】熱圧着前に、支持体１とこれに接する第１
着色層２１との層間が剥離困難であると、不要部分の皮
膜４が剥離除去できないばかりでなく、特に、色を変更
したい部分の皮膜４を剥離できないため、所望の図柄を
得ることができない。また、不要部分の皮膜４が剥離で
きると、貼着前の段階で、貼着する図柄を確認すること
ができる。この際、熱溶融性接着層３とこれに接する第
２着色層２２とは剥離困難でも構わない。さらに、熱圧
着後においては、支持体１を剥離するため支持体１とこ
れに接する着色層（第１着色層２１および第２着色層２
２）との層間は剥離可能でなければならず、また、着色
層相互の層間は剥離困難となることが必要である。着色
層相互の層間で剥離が生じると、使用中にはがれ等の問
題が生じることになり商品価値が著しく低下してしまう
ためである。

【００３４】さらに、多色マークを作製するにあたり、
各層間の接着力の関係を詳述する。なお、説明の都合
上、各層間の接着力を以下のように表示する。

【００３５】：支持体１とこれに接する着色層との層
間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：熱溶融性接着層３とこれに接する第２着色層２２と
の層間の接着力。：熱溶融性接着層３と被貼着物７との層間の接着力。

【００３６】カッティングした後、不要部分の皮膜４を
支持体１から剥離する場合（図４−図５）、各層間の接
着力の関係は、≦≦となることが好ましい。＞
であると、皮膜４を支持体１から剥離しにくく、途中
の層間にて剥離が起こり作業性が悪くなる。また、色を
変更したい部分の着色層を剥離する際（図６−図７）、
＞であると熱溶融性接着層３とこれに接する第２着
色層２２との層間で剥離しやすく、着色層相互の層間で
簡単に剥離しないため作業性がたいへん悪くなる。

【００３７】熱圧着後（図１０）においては、＜＜
（、、）となることが好ましい。≧（、、
）のようになると、支持体を１を剥離する際、被貼着
物に転写したはずの図柄が全面ないし部分的に剥がれ支
持体１と共に剥離されてしまうため、所望の図柄を得る
ことができなくなる。

【００３８】以上の説明は、不要部分の皮膜４全体を剥
離する場合について述べたが、不要部分の熱溶融性接着
層３のみ（図１２）、あるいは不要部分の熱溶融性接着
層３と少なくとも１層の着色層２２（図１３）を剥離除
去して、多色マークを作製することも可能である。この
際、各層の層間の接着力は、作業しやすいよう適宜調整
することが好ましい。

【００３９】これらの層は、溶剤等に分散または溶解さ
せて、あるいは熱溶融させて支持体上に順次塗布等する
ことにより積層できる。また、支持体１上に所望の色の
着色層（第１着色層２１および第２着色層２２、または
第１着色層２１）を公知の方法により積層し、一方、仮
の支持体上に、熱溶融性接着層３のみ、もしくは熱溶融
性接着層３上に所望の着色層２２を公知の方法により積
層したものを、支持体１上の着色層（第２着色層２２ま
たは第１着色層２１）と熱溶融性接着層３もしくは熱溶
融性接着層３上の着色層２２とが向かい合うようにラミ
ネートして積層する方法も可能である。また、各層を別
々の支持体１上に１層ずつ設け、これらをラミネート法
により積層することも可能である。

【００４０】このような層を塗布する方法としては、例
えばバーコート法、ロールコーター法、カーテンフロー
法などや、エクストルージョン法、ホットメルトロール
コーター法、ダイコーティング法等の公知の方法が使用
できる。

【００４１】

【作用】本発明のマーキングシートおよび多色マークの
作製方法によれば、１回のカッティングおよび１回の熱
圧着で図柄のズレが生じない所望の多色マークが得られ
る。なお、着色層が重なる部分の段差は、被貼着物への
熱圧着によりほとんどなくなり、使用上も外観も非常に
良好である。さらに、重ね貼り（２回以上の熱圧着）を
行わないため、マークの層間中に気泡が入ることもな
い。

【００４２】

【実施例】次に本発明マーキングシートおよびそれを用
いた多色マークの作製方法についての実施例を説明す
る。

【００４３】（実施例１）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の第１着色層用塗布液をバーコ
ーティングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの第１着色
層を形成し、シートＡを作製した。尚、本発明における
「％」、「部」は、特記しない限り、すべて重量基準で
ある。

【００４４】第１着色層処方：（膜厚２０μｍ）ウレタン樹脂（固形分２５％）３０．０部（タケラックE-350A：武田薬品工業社製）緑色顔料０．５部トルオール１０．０部イソプロピルアルコール１０．０部

【００４５】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の第２着色層用塗布液をバーコーティングにより
塗布し、乾燥膜厚３０μｍの第２着色層を形成した。

【００４６】第２着色層処方：（膜厚３０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３５．０部（サンプレンSP-75：三洋化成工業社製）酸化チタン６．０部ジメチルホルムアミド３０．０部

【００４７】この第２着色層上に下記処方の熱溶融性接
着層用塗布液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜
厚５０μｍの熱溶融性接着層を形成し、シートＢを作製
した。

【００４８】熱溶融性接着層処方：（膜厚５０μｍ）ウレタン樹脂（固形分２５％）５６．０部（ニッポラン5138：日本ポリウレタン工業社製）トルオール５．５部イソプロピルアルコール５．０部

【００４９】このシートＢのポリエステルフィルムを剥
離しながら、着色層同士が接するようにしてシートＡを
ラミネートし、図１に示すようなマーキングシートを得
た。

【００５０】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、熱溶融性接着層側からカッテ
ィングを行い、不要部分の皮膜を剥離除去した。次い
で、第２着色層を表面に出したい部分を支持体より剥離
し、剥離した皮膜から第１着色層を取り除き、この第１
着色層を取り除いた皮膜を元の位置に第２着色層が支持
体のフィルムと対面するようにして載置した。

【００５１】上記の様にして得られた試料を被貼着物と
熱溶融性接着層が対面するように重ね熱圧着し、次いで
支持体を剥離することにより、図柄のズレもなく、白色
と緑色の２色からなるマークを得ることができた。

【００５２】（実施例２）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の第１着色層用塗布液をバーコ
ーティングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの第１着色
層を形成した。

【００５３】第１着色層処方：（膜厚２０μｍ）塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体１５．０部（ビニライトVYHH：ユニオンカーバイド社製）アクリロニトリルゴム５．０部（ニッポール1432J：日本ゼオン社製）黒色顔料１．０部トルオール６０．０部メチルエチルケトン６０．０部

【００５４】この第１着色層上に下記処方の粘着層用塗
布液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚４．５
μｍの粘着層を形成し、シートＣを作製した。

【００５５】粘着層処方：（膜厚４．５μｍ）ウレタン樹脂１０．０部（ハ゜ンテ゛ックス T-5265H：大日本インキ化学工業社製）メチルエチルケトン９０．０部

【００５６】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の第２着色層用塗布液をバーコーティングにより
塗布し、乾燥膜厚３０μｍの第２着色層を形成した。

【００５７】第２着色層処方：（膜厚３０μｍ）ウレタン樹脂（固形分３０％）３５．０部（ニッポラン3038：日本ポリウレタン工業社製）酸化チタン６．０部ジメチルホルムアミド３０．０部

【００５８】この第２着色層上に実施例１と同様に熱溶
融性接着層を形成し、シートＤを作製した。

【００５９】このシートＤのポリエステルフィルムを剥
離しながら、シートＣの粘着層とシートＤの第２着色層
が接するようにしてラミネートし、マーキングシートを
得た。

【００６０】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、熱溶融性接着層側からカッテ
ィングを行い、不要部分の皮膜を剥離除去した。次い
で、第２着色層を表面に出したい部分を支持体より剥離
し、剥離した皮膜から第１着色層を取り除き、この第１
着色層を取り除いた皮膜を所望の位置に第２着色層が支
持体のフィルムと対面するようにして載置した。

【００６１】上記の様にして得られた試料を被貼着物と
熱溶融性接着層が対面するように重ね熱圧着し、次いで
支持体を剥離することにより、白色と黒色の２色からな
るマークを得ることができた。

【００６２】

【発明の効果】本発明は、支持体上に少なくとも２層の
着色層、熱溶融性接着層を順次積層した構造を有するマ
ーキングシートであるため、１回のカッティングおよび
１回の熱圧着で、図柄のズレが生じない多色マークが得
られる。また、着色層に微粘着性があるため修正が可能
である。さらに、従来のようにマーキングシート自体を
何枚も重ねないため、被貼着物自体の風合いも損なうこ
とがなく、大面積に貼着した場合であっても軽量であ
る。さらに、被貼着物が伸縮性生地の場合、各層に特定
の材料を使用することにより、生地の伸びによく追随
し、剥がれや破断がなく、繰り返しの洗濯によっても剥
がれることなく接着しているなどの性能も非常に良好で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のマーキングシートの一実施例を示す
図。

【図２】本発明のマーキングシートの他の実施例を示す
図。

【図３】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図４】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図５】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図６】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図７】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図８】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図９】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図１０】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【図１１】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【図１２】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【図１３】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【符号の説明】

１・・・・・支持体２１・・・・第１着色層２２・・・・第２着色層３・・・・・熱溶融性接着層４・・・・・皮膜５・・・・・マーキングシート６・・・・・粘着層７・・・・・被貼着物・・支持体とこれに接する着色層との層間の接着力・・着色層相互の層間の接着力・・熱溶融性接着層とこれに接する着色層との層間の
接着力・・熱溶融性接着層と被貼着物との層間の接着力

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層および熱溶融性接着層を順次積層し
てなる皮膜を設けたことを特徴とするマーキングシー
ト。
【請求項２】前記着色層相互の層間が粘着性を有するこ
とを特徴とする請求項１記載のマーキングシート。
【請求項３】前記支持体とこれに接する着色層との層
間、前記着色層相互の層間が剥離可能であり、熱圧着す
ることによって前記着色層相互の層間が剥離困難となる
ことを特徴とする請求項１記載のマーキングシート。
【請求項４】前記各層間の接着力を下記のように表示し
た場合、前記各層間の接着力の関係が、熱圧着前は≦
≦であり、熱圧着後は＜＜（、、）となる
ことを特徴とする請求項１記載のマーキングシート。：支持体とこれに接する着色層との層間の接着力。：着色層相互の層間の接着力。：熱溶融性接着層とこれに接する着色層との層間の接
着力。：熱溶融性接着層と被貼着物との層間の接着力。
【請求項５】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
くとも２層の着色層および熱溶融性接着層を順次積層し
てなる皮膜を設けたマーキングシートを用いて、以下の
（１）ないし（７）の工程を順次行うことを特徴とする
多色マークの作製方法。（１）マーキングシートの熱溶融性接着層側から支持体
を切断することなく皮膜をカッティングする。（２）不要部分の少なくとも熱溶融性接着層を剥離除去
する。（３）色を変更したい部分の皮膜を支持体から剥離す
る。（４）（３）の工程により剥離した皮膜の着色層のうち
少なくとも１層を全面ないし部分的に剥離除去する。（５）（４）の工程により得られた皮膜の熱溶融性接着
層の反対面を、支持体上の所望の位置に貼着する。（６）熱溶融性接着層と被貼着物とが対面するように重
ね合わせて熱圧着する。（７）支持体および必要により不要部分の着色層を剥離
除去する。