JPH0927432A

JPH0927432A - 高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法

Info

Publication number: JPH0927432A
Application number: JP7199130A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Watanabe; 寛渡辺; Harumi Hiraoka; 春美平岡; Michio Yamashita; 三千雄山下; Masataka Yoshimoto; 正孝吉本; Shigeru Yoshimoto; 繁吉本
Original assignee: M ENG KK; YOSHIMOTO KOGEISHA KK; Sumitomo Special Metals Co Ltd
Current assignee: M ENG KK; YOSHIMOTO KOGEISHA KK; Proterial Ltd
Priority date: 1995-07-11
Filing date: 1995-07-11
Publication date: 1997-01-28

Abstract

(57)【要約】【課題】長時間の塩水噴霧試験でも発錆しない極めて
高い耐食性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石が容易に
得られ、磁石表面に高密着強度で耐食性被膜を設けるの
に最適な工業的工程からなる高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボ
ンド磁石の製造方法の提供。【解決手段】ポーラスなＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石に
ガラス等の無機物または樹脂を含浸処理して磁石の空孔
にガラス等の無機物または樹脂を含浸させ、さらにバレ
ル研磨処理、サンドブラスト処理などの表面研磨処理を
施すことによって、含浸効果を保持したまま表面を改質
でき、さらに、含浸処理、表面研磨処理を完了した磁石
にアルカリ性水による洗浄、あるいはアルカリ性領域の
りん酸塩水溶液によりバレル研摩することにより、磁石
表面への耐食性被膜の密着強度が著しく向上し、磁石素
材表面に直接樹脂被膜を設けるだけの処理でも長時間の
塩水噴霧試験で発錆しない耐食性が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、リング状や円板
状の種々形状からなるゴム磁石あるいはプラスチック磁
石と称されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の耐食性を改善
する製造方法に係り、特にガラス等の無機物または樹脂
を含浸させて表面研磨して空孔をなくした後、アルカリ
性の水溶液で洗浄し、塗装したりワット浴などの効率的
なめっき処理を行い、耐食性、密着性を著しく改善した
塗装被膜層、Ｎｉめっきなどめっき層を量産性よく形成
できる高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】今日、ゴム磁石あるいはプラスチック磁
石とよばれるボンド磁石には、従来の等方性ボンド磁石
から異方性ボンド磁石へ、また、フェライト系ボンド磁
石からより高磁力の希土類系ボンド磁石へと高性能化が
進み、さらに、Ｓｍ−Ｃｏ系磁性材から焼結磁石では最
大エネルギー積が５０ＭＧＯｅ以上の高磁気特性を発揮
するＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性材を用いるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石へと高性能化が図られてきた。

【０００３】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石は、所要のＲ−
Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解し鋳造後に粉砕する溶解・粉砕法
（特開昭６０−６３３０４号、特開昭６０−１１９０７
０１号）、Ｃａ還元にて直接粉末を得る直接還元拡散法
（特開昭５９−２１９４０４号、特開昭６０−７７９４
３号）、所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解しジェットキ
ャスターでリボン箔を得てこれを粉砕・焼鈍する急冷合
金法、及び所要のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を水素中で加熱し
て分解並びに再結晶させる方法（ＨＤＤＲ法）（特開平
１−１３２１０６号、特開平２−４９０１号）等の各種
製法で得られた種々のＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性材粉を用いる
が、いずれもその組成に極めて酸化しやすい成分相及び
Ｆｅを多量にを含むため錆びやすい問題があり、表面に
種々組成からなる樹脂層を電着塗装、スプレー法、浸漬
法、含浸法等で被着していた（例えば、特開平１−１６
６５１９号、特開平１−２４５５０４号）。

【０００４】これまでの樹脂塗装方法、例えば、スプレ
ー法ではリング状の場合、塗料のロスが大きく、裏、表
を反転する必要があるため工数が多く、また、膜厚の均
一性も劣る問題があった。また、電着法では、膜厚は均
一であるが、電極部の補修、すなわち、タッチアップが
必要であり、１つずつ電極に取り付けるため、工数がか
かり小物には不適な問題がある。浸漬法では、一定の膜
厚の均一な塗膜を得るのはタレなどがあり困難で、また
ポーラスなボンド磁石では空孔が充分に埋まらず、乾燥
時に膨れたり、製品同志のくっつき等の問題がある。

【０００５】量産性を考慮すると、焼結型のＲ−Ｆｅ−
Ｂ系磁石で行われている金属めっきを施すこと（特開昭
６０−５４４０６号、特開昭６２−１２０００３号）が
考えられるが、ポーラスなボンド磁石に金属めっきを施
すと、浸漬した表面洗浄剤やめっき液が磁石に侵入、残
留して溶損もしくは発錆により金属めっきが不可能であ
った。

【０００６】そこで、ポーラスなボンド磁石に侵入、残
留しても無害なめっき液を選定するか（特開平４−２７
６０９２号）、下地コーティングを施した後にめっきす
る（特開平３−１１７１４号、特開平４−２７６０９５
号）方法が提案されている。しかし、めっき液のｐＨ調
整や完全な無害化は困難であり、かつ成膜効率のよいめ
っき浴でない。また、下地の厚みのばらつきがめっき層
の不安定要素となり、十分な厚みの下地コーティングを
施すのであれば、表面のめっき層が不要になるという矛
盾がある。

【０００７】また、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石に成膜効
率のよいＮｉめっきを施す方法として、特定組成のめっ
き浴が提案（特開平４−９９１９２号）されているが、
やはりボンド磁石に侵入、残留して発錆させる恐れがあ
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、発明者の一人
は先に、めっき液や洗浄液等がポーラスなＲ−Ｆｅ−Ｂ
系ボンド磁石に侵入、残留するのを防止して、効率よく
Ｎｉめっき等のめっき層が形成でき、耐食性及び耐熱性
を大幅に向上させ得る構成からなるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石並びにその製造方法として、当該磁石にガラス等
の無機物または樹脂を含浸処理して磁石の空孔にガラス
等の無機物または樹脂を含浸させ、さらにバレル研磨処
理、サンドブラスト処理などの表面研磨処理を施す方法
を提案（特願平５−３５２０５５号）した。

【０００９】上記の含浸並びに表面研磨処理により、含
浸効果を保持したままＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の表面
を改質でき、その後、直接、電解めっきあるいは無電解
めっきしても、有害なめっき液、洗浄液の侵入が防止さ
れているため、内部より発錆してめっき層が剥離するな
どの耐食性の劣化がなく、ワット浴などの一般的でかつ
成膜効率の良いめっき浴が使用でき、また、得られたボ
ンド磁石の耐食性がすぐれている。

【００１０】一方、今日Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の用
途が拡大されており、例えば、自動車に搭載する各種電
子機器に用いる用途では、高湿潤雰囲気試験で発錆しな
い耐食性からさらに長時間の塩水噴霧試験でも発錆しな
い極めて高い耐食性が要求される。かかる耐食性を考慮
した場合、上記の含浸並びに表面研磨処理により改質さ
れてめっき液等の浸入が防止された磁石表面に設ける耐
食性の被膜は、さらに密着性よく均一に設けられる必要
がある。

【００１１】この発明は、長時間の塩水噴霧試験でも発
錆しない極めて高い耐食性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石の提供を目的とし、高い耐食性を実現するための
種々の耐食性被膜が極めて高い密着強度で均一にＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ系ボンド磁石表面に形成できる製造方法の提供を
目的としている。また、めっき液や洗浄液等がポーラス
なＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石に侵入、残留するのを防止
した磁石表面に高密着強度で耐食性被膜を設けるのに最
適な工業的工程からなる高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド
磁石の製造方法の提供を目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】発明者らは、先にポーラ
スなＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石にガラス等の無機物また
は樹脂を含浸処理して磁石の空孔にガラス等の無機物ま
たは樹脂を含浸させ、さらにバレル研磨処理、サンドブ
ラスト処理などの表面研磨処理を施すことによって、含
浸効果を保持したまま表面を改質できることを知見した
が、さらに、長時間の塩水噴霧試験でも発錆しない極め
て高い耐食性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を目的
に、上記の磁石改質表面に直接設けた電解めっきあるい
は無電解めっきによるめっき層の密着強度の向上を目的
に種々検討したところ、含浸処理、表面研磨処理を完了
した磁石にアルカリ性水による洗浄を行ってから、Ｎｉ
めっきあるいはさらに樹脂塗装を施すと、めっき層の密
着強度が向上して耐食性が一段と向上することを知見し
た。

【００１３】さらに発明者らは、耐食性被膜の密着強度
を向上させることができるアルカリ性水による洗浄効果
を一層向上させる下地処理方法について種々検討した結
果、アルカリ性領域のりん酸塩水溶液によりバレル研摩
することにより、磁石表面への耐食性被膜の密着強度が
著しく向上し、磁石素材表面に直接樹脂被膜を設けるだ
けの処理でも長時間の塩水噴霧試験で発錆しない耐食性
が得られることを知見し、この発明を完成した。

【００１４】さらに、詳述すると、めっきなどの耐食性
被膜の密着強度を向上させる下地処理方法には、化成処
理として一般的なｐＨ２〜３のりん酸亜鉛被膜処理が提
案（特開昭６４−１３７０７号、特開昭６４−１４９０
２号）されているが、かかる処理では目的とするすぐれ
た耐食性が得られないことから、さらに検討したとこ
ろ、りん酸ナトリウムの水溶液等あるいはこれに必要に
応じて適量のりん酸亜鉛を添加したｐＨ８以上のアルカ
リ性のりん酸塩水溶液によりバレル研摩することによ
り、磁石素材表面の洗浄度が一段と向上し、又必要に応
じて防錆効果も与えられことから、耐食性被膜の下地と
しての機能が十分に具備されて磁石表面への耐食性被膜
の密着強度が著しく向上することを知見し、この発明を
完成した。

【００１５】すなわち、この発明は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボ
ンド磁石の空孔にガラス等の無機物または樹脂を含浸さ
せた後、表面研摩処理を施して磁石表面を改質し、その
後ｐＨが７．５以上のアルカリ性水での洗浄及び／又は
ｐＨが７．５以上のアルカリ性水でのバレル研磨を行
い、磁石素材表面に直接めっき層を形成する高耐食性Ｒ
−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法である。

【００１６】また、この発明は、上記の製造方法におい
て、めっき層を形成後、塗装を施すこと、または、洗浄
後に磁石素材表面に直接、半光沢電気Ｎｉめっき層を形
成し、さらにアルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル
研磨を行った後、塗装を施すことを特徴とする高耐食性
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法を提案する。

【００１７】また、この発明は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド
磁石の空孔にガラス等の無機物または樹脂を含浸させた
後、表面研摩処理を施して磁石表面を改質し、その後ア
ルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル研磨を行い、塗
装を施す、あるいはりん酸塩水バレル研磨後に、めっき
層を形成し、さらに塗装を施す高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
ボンド磁石の製造方法である。

【００１８】さらに、この発明は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石の空孔にガラス等の無機物または樹脂を含浸させ
た後、表面研摩処理を施して磁石表面を改質し、その後
アルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル研磨を行い、
さらに電気Ｎｉめっき層を形成する高耐食性Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系ボンド磁石の製造方法である。

【００１９】

【発明の実施の形態】この発明において、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ
系ボンド磁石は、等方性、異方性ボンド磁石いずれも対
象とし、例えば、圧縮成型の場合は、所要組成、性状の
磁性粉末に熱硬化性樹脂、カップリング剤、滑剤等を添
加混練したのち、圧縮成型し加熱して樹脂を硬化して得
られ、射出成型、押し出し成型、圧延成型の場合は、磁
性粉末に熱可塑性樹脂、カップリング剤、滑剤等を添加
混練したのち、射出成型、押し出し成型、圧延成型のい
ずれかの方法にて成型して得られる。

【００２０】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁性材粉には、所要のＲ−
Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解し鋳造後に粉砕する溶解・粉砕
法、Ｃａ還元にて直接粉末を得る直接還元拡散法、所要
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解しジェットキャスターでリ
ボン箔を得てこれを粉砕・焼鈍する急冷合金法、所要の
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金を溶解し、これをガスアトマイズで
粉末化して熱処理するガスアトマイズ法、所要原料金属
を粉末化したのち、メカニカルアロイングにて微粉末化
して熱処理するメカニカルアロイ法及び所要のＲ−Ｆｅ
−Ｂ系合金を水素中で加熱して分解並びに再結晶させる
方法（ＨＤＤＲ法）等の各種製法で得た等方性、異方性
粉末が利用できる。

【００２１】また、バインダーには、射出成形では、６
ＰＡ、１２ＰＡ、ＰＰＳ、ＰＢＴ、ＥＶＡ等、押出成
形、カレンダーロール、圧延成形には、ＰＶＣ、ＮＢ
Ｒ、ＣＰＥ、ＮＲ、ハイパロン等、圧縮成形には、エポ
キシ樹脂、ＤＡＰ、フェノール樹脂等が利用でき、必要
に応じて、公知の金属バインダーを用いることができ
る。さらに、助材には成形を容易にする滑剤や樹脂と無
機フィラーの結合剤、シラン系、チタン系等のカップリ
ング剤などを用いることができる。

【００２２】この発明において、含浸処理するガラス等
の無機物または樹脂には、無機系の水ガラス、各種低融
点金属や金属粉、顔料、あるいは有機系のメタアクリル
酸エステル、エポキシ樹脂、ポリアセチレン、ポリアニ
リンなどの単独あるいは複合した樹脂が利用できる。

【００２３】この発明において、含浸処理方法として
は、ガラス等の無機物または樹脂に浸漬するか、密閉容
器内にボンド磁石を収納して、容器内を真空化してから
ガラス等の無機物または樹脂に浸漬し、続いて加圧す
る、容器内を真空化してからガラス等の無機物または樹
脂に浸漬し、再度真空化し、次いで加圧する、容器内の
ガラス等の無機物または樹脂に浸漬し、真空化し、次い
で加圧する、容器内のガラス等の無機物または樹脂に浸
漬し、真空化する、容器内を真空化してからガラス等の
無機物または樹脂に浸漬する、容器内を真空化してから
ガラス等の無機物または樹脂に浸漬し、再度真空化す
る、などの手順で含浸することができる。また、含浸処
理後の乾燥、硬化処理には、大気中、不活性ガス中また
は真空中で加熱する手段を用いることができる。さら
に、大きな空孔に含浸処理を施すために、金属粉や顔料
などをバレル中に挿入してボンド磁石表面にこすりつけ
たり、たたき込むなどの手段を用いることによって、よ
り効果的に含浸処理を施すことが可能である。

【００２４】この発明において、含浸処理後に磁石表面
に形成されたガラス等の無機物または樹脂層の除去方法
としては、バレル研磨処理、サンドブラスト処理などの
表面研磨処理を施すことによって、含浸効果を保持した
まま表面を改質できる。バレル研磨としては、一般の回
転バレル、遠心回転研磨法、振動バレル研磨法などを採
用することができ、また、サンドブラストとしては、一
般に用いられる研磨砂による表面研磨法、及び被研磨物
を容器内に投入し、その容器を回転させながらサンドブ
ラストを行う回転サンドブラスト法等を採用することが
できる。上記の表面研磨処理によって、含浸処理により
磁石表面に形成されたガラスなどの無機物または樹脂層
を除去するのみならず、磁石の表面酸化層も除去して、
活性なＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉の表面を得ることができ、
後述するアルカリ性水の洗浄、またはアルカリ性溶液の
バレル研磨を経て、極めて密着性にすぐれた樹脂層、め
っき層あるいは多層膜の形成が可能となる。

【００２５】この発明の特徴であるアルカリ性水での洗
浄（バレル研磨）及び／またはアルカリ性のりん酸塩水
溶液内でのバレル研磨は、上述の表面研磨処理によって
得られた活性なＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉の表面を、被覆す
る樹脂層やめっき層にとってより密着強度を高めること
が可能な最適化表面となすことができると考えられ、ア
ルカリ性水または水溶液のすぐれた洗浄効果並びバレル
研磨の併用により、被覆する耐食性膜の密着強度を疎外
する不純物の完全な除去並びに改質効果が発揮されると
考えられる。

【００２６】この発明において、アルカリ性水での洗浄
並びにバレル研磨は、水のｐＨを７．５以上に調整して
行うもので、ｐＨの調整は公知の方法や薬剤の使用が可
能であり、洗浄はアルカリ性水に磁石を浸漬して、水流
による撹拌、バブリング、振動付加する他、水噴射な
ど、磁石形状寸法に応じて適宜選定すると良い。また、
アルカリ性水でのバレル研磨は、一般の回転バレル、遠
心回転研磨法、振動バレル研磨法などを採用することが
でき、特に限定しないが、媒体に粒径０．５〜３ｍｍ、
好ましくは２〜３ｍｍ程度のセラミック球や金属球を用
いて、該球とアルカリ性水及び磁石との相対的な移動運
動が行われる条件で行うことが好ましく、水温は、１０
〜３０℃が好ましい。

【００２７】この発明において、アルカリ性のりん酸塩
水溶液は、ｐＨが８以上のりん酸塩水溶液であることが
望ましく、りん酸塩としては、りん酸ナトリウム、ピロ
りん酸カリなどがあり、水溶液濃度としては、りん酸塩
を０．５〜１０ｗｔ％含有してｐＨが８以上となるよう
調整されたものが好ましく、ｐＨの調整は公知の方法や
薬剤の使用が可能である。好ましいｐＨは８〜１０であ
る。また、水溶液に防錆効果を磁石に与えることを目的
にりん酸亜鉛、酸化亜鉛、鉛丹、りん酸マンガン等を適
量添加することも可能であるが、この場合も水溶液のｐ
Ｈを８以上に保持する必要がある。

【００２８】また、ｐＨが８以上のアルカリ性のりん酸
塩水溶液を用いたバレル研磨は、一般の回転バレル、遠
心回転研磨法、振動バレル研磨法などを採用することが
でき、特に限定しないが、媒体に粒径０．５〜３ｍｍ、
好ましくは２〜３ｍｍ程度のセラミック球や金属球を用
いて、該球とアルカリ性水及び磁石との相対的な移動運
動が行われる条件で行うことが好ましく、水溶液温度
は、１０〜４０℃が好ましい。

【００２９】この発明において、電解めっき方法として
は、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｓｎ，Ｃｏ，Ｚｎ等から選ばれた少な
くとも１種の卑金属またはそれらの合金など、Ｂ，Ｓ，
Ｐが含有するめっき法が好ましい。めっき厚みは５０μ
ｍ以下、好ましくは２０μｍ以下である。めっき浴はＰ
Ｈ５．６以上が好ましい。この発明では、前述の含浸処
理が有効に作用するため、一般的なワット浴によっても
めっき可能であり、十分な密着性、耐食性及び耐熱性の
あるめっき層が得られる。

【００３０】特に、Ｎｉめっき浴とめっき方法として
は、洗浄→電気Ｎｉめっき→洗浄→乾燥の工程で行うと
よい、Ｎｉめっき浴液に塩素イオンを含まない浴が好ま
しく、硫酸ニッケル、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウ
ム、クエン酸アンモニウムまたはクエン酸ナトリウム、
硫酸コバルト、ホウ酸の６成分を、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボン
ド磁石の組成に応じて適宜選定し、Ａ成分（硫酸ニッケ
ル）を１００ｇ／ｌ〜１５０ｇ／ｌとして、Ｂ成分（硫
酸ナトリウム）、Ｃ成分（硫酸マグネシウム）との間
に、Ａ＝Ｂ＋Ｃという関係が望ましく、Ｂ、Ｃの組成比
はＢ：Ｃ＝３〜７：７〜３が好ましい。クエン酸アンモ
ニウムまたはクエン酸ナトリウムは、Ａ成分の２０〜２
５％が最適な組成範囲であり、この成分の１／３〜１／
２量のホウ酸が建浴時の添加量として適当である。硫酸
コバルトはＡ成分の１〜５％量が密着性を向上させる効
果を示すため好ましい。ｐＨ調整はアンモニア水にて行
い、ｐＨ５．４〜６．８範囲で使用し、常温状態の浴温
が好ましい。

【００３１】Ｎｉめっきは上述しためっき浴を用い、陽
極板にＳあるいはさらにＣｏ成分を含有するニッケルチ
ップを使用して所要電流を流し、電気Ｎｉめっきする
が、上記Ｎｉめっき浴のＮｉ成分の溶け出しを安定させ
るためは、電極にＳを含有するエスランドニッケルチッ
プを使用することが望ましい。めっき浴槽には、ボンド
磁石形状に応じて種々浴槽を使用することができ、特に
リング状ボンド磁石の場合、バレルめっき処理が望まし
い。

【００３２】この発明において、無電解めっき方法とし
ては、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｓｎ，Ｃｏ等にＢ，Ｓ，Ｐが含有す
るめっき浴が好ましく、めっき厚みは１０μｍ以下が好
ましく、めっき浴はｐＨ５〜９が好ましい。

【００３３】また、樹脂塗装の下地としての半光沢Ｎｉ
電気めっきは、Ｎｉめっき浴液に塩素イオンを含まない
浴が好ましく、硫酸ニッケル、硫酸ナトリウム、硫酸マ
グネシウム、クエン酸アンモニウムまたはクエン酸ナト
リウム、硫酸コバルト、ホウ酸の６成分を、Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系ボンド磁石の組成に応じて適宜選定し、Ａ成分（硫
酸ニッケル）を１００ｇ／ｌ〜１５０ｇ／ｌとして、Ｂ
成分（硫酸ナトリウム）、Ｃ成分（硫酸マグネシウム）
との間に、Ａ＝Ｂ、１／２Ｂ＝Ｃという関係が望まし
い。

【００３４】この発明において、磁石素材表面に直接、
あるいはめっき層の上に被覆する塗装には、公知のいず
れの樹脂塗装も可能であるが、電着塗装、静電塗装、ス
プレー法、真空含浸法、浸漬法等が好ましく、選定した
塗装法に応じて塗装前の乾燥工程が採用される。樹脂と
しては、エポキシ樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、フェノ
ール樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、シリコン樹
脂、ビニル樹脂等の塗料用合成樹脂あるいはこれらの複
合樹脂を用い、浸漬法、スプレー法の場合、例えば、溶
液中の不揮発残部を５ｗｔ％〜２０ｗｔ％に希釈するこ
とにより、磁石表面への浸透性を高め、密着度を向上さ
せ、その後焼付けるが、得られた樹脂層の厚みは、５μ
ｍ以上であれば永久磁石体の耐食性が向上するが、２５
μｍを越えると、すぐれた寸法精度が得難くなるため、
５μｍ〜２５μｍ厚みが好ましい。さらに上記の樹脂中
に酸化チタン、酸化鉄、シリカ微粉末等の金属酸化物や
カーボンブラック等の防錆用顔料を含有してもよい。

【００３５】

【実施例】

実施例１超急冷法で作製したＮｄ１２ａｔ％、Ｆｅ７７ａｔ％、
Ｂ６ａｔ％、Ｃｏ５ａｔ％の組成からなる平均粒径１５
０μｍの合金粉末に、エポキシ樹脂２ｗｔ％を加えて混
練し、７ｔｏｎ／ｃｍ²の圧力で圧縮成形した後、１５
０℃で１時間の熱処理し、外径１８×内径１６×高さ５
ｍｍのリング状ボンド磁石を作製した。得られたボンド
磁石の磁石の特性は、Ｂｒ６．９ｋＧ、（ＢＨ）ｍａｘ
９．８ＭＧＯｅ、ｉＨｃ９．５ｋＯｅ、Ｈｋ３．５ｋＯ
ｅ、密度５．９５ｇ／ｃｍ³であった。

【００３６】得られた磁石１００ケを２０ｗｔ％のケイ
酸ナトリウム水溶液に５分間浸漬後、１５０℃で１時間
加熱し、水分除去、硬化処理を行った。その後、５リッ
トルの容積の回転バレルに一辺が３ｍｍ程度のテトラ状
粒体をバレル容積の６０％投入し、磁石を回転数２０ｒ
ｐｍにて１０分間表面研磨を実施した。表面研磨後の磁
石の空孔率を、油の中に磁石を入れ、真空（０．１Ｔｏ
ｒｒ以下）に１０分間吸引による重量変化より算定した
含油量により測定したところ、０．５％であった。

【００３７】表面研摩処理を施して磁石表面を改質した
後、２．９リットルの容積の振動バレルに直径３ｍｍの
スチールボールを見かけ容積１．８リットル入れて、ｐ
Ｈ７．８の水とともに磁石を、１０分間の水バレル研磨
した。

【００３８】次いで、２〜３分、ｐＨ７．８の水で水洗
後に、バレル中で電気Ｎｉめっきを行った。Ｎｉめっき
の膜厚は内径側２０μｍ、外径側３０μｍであった。な
お、電気Ｎｉめっき条件は次の通りである。極電流密度１Ａ／ｄｍ²、めっき時間３．５時間めっき液組成硫酸Ｎｉ１００ｇ／ｌ、硫酸ナトリウ
ム５０ｇ／ｌ、硫酸Ｍｇ５０ｇ／ｌ、クエン酸アンモニ
ウム２５ｇ／ｌ、硫酸Ｃｏ２ｇ／ｌ、ホウ酸１２ｇ／
ｌ、浴温２０℃、ｐＨ６．６

【００３９】比較例１実施例１と同様方法で得たリング状ボンド磁石を樹脂浸
漬処理、研磨処理を行ったのち、アルカリ性水バレル研
摩を行うことなく、直接、実施例１と同様の電気Ｎｉめ
っき処理を行った。実施例１及び比較例１で得られたリ
ング状ボンド磁石を、温度３５℃、濃度５％の塩水を噴
霧する環境に放置して４８時間後、７２時間後にボンド
磁石表面の発錆状況を観察した。比較例１の場合は４８
時間後に表面に直径１ｍｍ以上の点錆のある磁石が見ら
れた。実施例１の場合は４８時間後では３０倍の顕微鏡
で確認できる直径１ｍｍ未満の点錆のある磁石が見られ
た。

【００４０】実施例２実施例１と同一条件で製造したリング状ボンド磁石に、
浸漬処理、硬化処理として、純水に水溶性アクリル樹脂
成分を２０％溶解した液に５分間浸漬後、９０℃で１時
間加熱する処理を行い、実施例１と同じ表面研摩処理を
施して磁石表面を改質した後、ｐＨ７．８の水を噴射し
て水洗した。

【００４１】その後、半光沢電気Ｎｉめっき処理を行っ
た。Ｎｉめっきの膜厚は内径側２０μｍ、外径側３０μ
ｍであった。なお、電気Ｎｉめっき条件は次の通りであ
る。極電流密度１Ａ／ｄｍ²、めっき時間３．５時間めっき液組成硫酸Ｎｉ１５０ｇ／ｌ、硫酸ナトリウ
ム１５０ｇ／ｌ、硫酸Ｍｇ３００ｇ／ｌ、クエン酸アン
モニウム２５ｇ／ｌ、硫酸Ｃｏ２ｇ／ｌ、ホウ酸１２ｇ
／ｌ、浴温３０℃、ｐＨ６．５

【００４２】半光沢電気Ｎｉめっき処理を行ったのち、
２．９リットルの容積の振動バレルに直径３ｍｍのアル
ミナセラミックボールを見かけ容積１．８リットル入れ
て、５ｗｔ％のりん酸ナトリウム、０．５ｗｔ％りん酸
亜鉛を添加したｐＨ９．０のりん酸塩水溶液とともに磁
石を、１０分間のバレル研磨した。

【００４３】アルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル
研磨を行った後、カチオン電着塗装を行った。カチオン
電着塗料として、エポキシ系のエスビアＣＥＤ，Ｓ−２
０（神東塗料株式会社製）を使用し、磁石を陰極とし、
ＳＵＳ３１６材板を陽極とし、温度２８℃、電圧１５０
Ｖ、３分間の条件で電着塗装を施し、水洗し、風乾した
のち、１８０℃で３０分間保持して、表面２０μｍの樹
脂層を被着した。

【００４４】得られたリング状ボンド磁石を、比較例１
で説明した塩水噴霧試験に供したところ、４８時間後、
７２時間後のいずれも発錆は見られなかった。

【００４５】実施例３実施例１と同一条件で製造したリング状ボンド磁石に、
実施例１と同様の浸漬処理、硬化処理を施した後、アル
カリ性水バレル研磨を実施例２と同一のアルカリ性のり
ん酸塩水溶液内でのバレル研磨に代えた以外は、実施例
１と同様の電気Ｎｉめっき処理を行った。得られたリン
グ状ボンド磁石を比較例１で説明した塩水噴霧試験に供
したところ、４８時間後、３０倍の顕微鏡で確認できる
直径１ｍｍ未満の点錆のある磁石が見られたが、実施例
１の場合より数が少なかった。

【００４６】実施例４１２．５Ｎｄ−１１．５Ｃｏ−６Ｂ−１Ｇａ−６９Ｆｅ
（ａｔ％）なる組成のインゴットをＡｒ中高周波溶解し
た水冷銅鋳型に鋳造することによって得た後、水素吸蔵
粉砕法により３５ｍｅｓｈ以下に粗粉砕した。その後、
水素中８００℃で２時間加熱した後、８００℃に保存し
たまま１０^-6Ｔｏｒｒまで真空処理後、室温まで冷却し
た。この粉末を１５０μｍ以下に整粒した後、エポキシ
樹脂２ｗｔ％を加えて混練し、１０ｋＯｅの磁界中で６
ｔｏｎ／ｃｍ²の圧力で成形した後、１５０℃で１時間
熱処理することにより、１８×１６×５ｍｍの異方性ボ
ンド磁石を作成した。磁石特性は、Ｂｒ８．６ｋＧ、
（ＢＨ）ｍａｘ１７．５ＭＧＯｅ、ｉＨｃ１２．５ｋＯ
ｅ、Ｈｋ５．５ｋＯｅ、密度６．３ｇ／ｃｍ³であっ
た。

【００４７】浸漬処理、硬化処理として、油化シエル製
常温液状の硬化剤入りエポキシ樹脂（商品名エピコー
ト）に浸漬、１０分間、真空含浸後、１５０℃で１時間
硬化処理する処理を行った。その後、実施例１と同様の
回転バレルによる表面研磨を実施した。改質処理後の空
孔率は０．１％であった。

【００４８】改質処理後、２．９リットルの容積の振動
バレルに直径３ｍｍのアルミナセラミックボールを見か
け容積１．８リットル入れて、５ｗｔ％のピロりん酸カ
リ、０．５ｗｔ％りん酸亜鉛を添加した０．４リット
ル、ｐＨ９．５のりん酸塩水溶液とともに磁石を、１０
分間のバレル研磨した。

【００４９】アルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル
研磨を行った後、アニオン電着塗装を行った。アニオン
電着塗料として、アクリル系のエスビアＥＤ，１０８−
Ｕ（神東塗料株式会社製）を使用し、磁石を陽極とし、
ＳＵＳ３１６材板を陰極とし、温度２８℃、電圧２３０
Ｖ、２分間の条件で電着塗装を施し、水洗し、風乾した
のち、１８０℃で３０分間保持して、表面２０μｍの樹
脂層を被着した。

【００５０】得られたリング状ボンド磁石を比較例１で
説明した塩水噴霧試験に供したところ、４８時間後には
全く発錆が認められず、７２時間後に３０倍の顕微鏡で
確認できる直径１ｍｍ未満の点錆のある磁石が見られ
た。

【００５１】実施例５実施例４と同一条件で製造したリング状ボンド磁石に、
実施例４と同様の浸漬処理、硬化処理を施した後、実施
例４と同一のアルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル
研磨した後、実施例２と同様の半光沢電気Ｎｉめっき処
理を行ったのち、実施例２と同様のカチオン電着塗装を
行った。得られたリング状ボンド磁石を比較例１で説明
した塩水噴霧試験に供したところ、４８時間後全く異常
なく、７２時間後も全く発錆が認められなかった。

【００５２】

【発明の効果】この発明により、ポーラスなＲ−Ｆｅ−
Ｂ系ボンド磁石にガラス等の無機物または樹脂を含浸処
理して磁石の空孔にガラス等の無機物または樹脂を含浸
させ、さらにバレル研磨処理、サンドブラスト処理など
の表面研磨処理を施すことによって、含浸効果を保持し
たまま表面を改質でき、さらに、含浸処理、表面研磨処
理を完了した磁石にアルカリ性水による洗浄、あるいは
アルカリ性領域のりん酸塩水溶液によりバレル研摩する
ことにより、磁石表面への耐食性被膜の密着強度が著し
く向上し、磁石素材表面に直接樹脂被膜を設けるだけの
処理でも長時間の塩水噴霧試験で発錆しない耐食性が得
られる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者平岡春美東京都町田市本町田3450番地102 有限会社エム・エンジニアリング内 (72)発明者山下三千雄大阪府三島郡島本町江川２丁目15ー17 住友特殊金属株式会社山崎製作所内 (72)発明者吉本正孝大阪府柏原市今町１丁目４−３株式会社吉本工芸社内 (72)発明者吉本繁大阪府柏原市今町１丁目４−３株式会社吉本工芸社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の空孔にガラ
ス等の無機物または樹脂を含浸させた後、表面研摩処理
を施して磁石表面を改質し、その後ｐＨが７．５以上の
アルカリ性水での洗浄及び／又はｐＨが７．５以上のア
ルカリ性水でのバレル研磨を行い、磁石素材表面に直接
めっき層を形成する高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石
の製造方法。
【請求項２】請求項１において、めっき層を形成後、
塗装を施す高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方
法。
【請求項３】請求項２において、洗浄後に磁石素材表
面に直接、半光沢電気Ｎｉめっき層を形成し、さらにア
ルカリ性のりん酸塩水溶液内でのバレル研磨を行った
後、塗装を施す高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製
造方法。
【請求項４】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の空孔にガラ
ス等の無機物または樹脂を含浸させた後、表面研摩処理
を施して磁石表面を改質し、その後アルカリ性のりん酸
塩水溶液内でのバレル研磨を行い、塗装を施す高耐食性
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法。
【請求項５】請求項４において、りん酸塩水バレル研
磨後に、めっき層を形成し、さらに塗装を施す高耐食性
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法。
【請求項６】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の空孔にガラ
ス等の無機物または樹脂を含浸させた後、表面研摩処理
を施して磁石表面を改質し、その後アルカリ性のりん酸
塩水溶液内でのバレル研磨を行い、さらに電気Ｎｉめっ
き層を形成する高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製
造方法。
【請求項７】請求項１〜６において、改質後の磁石の
空孔率が３％以下である高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド
磁石の製造方法。
【請求項８】請求項３〜６において、りん酸塩水溶液
のｐＨが８以上である高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁
石の製造方法。